Отпуск сталей — Характеристика низкий

Для закаленной и неотпущенной сталей характерны довольно низкие значения временного сопротивления, предела упругости и предела текучести при отпуске до 300 °С эти характеристики прочности возрастают, а при дальнейшем ее повышении монотонно снижаются. Наиболее высокое отношение tq 2/о в в конструкционных сталях достигается после отпуска при 300 - 350 °С (рис. 6.34). [c.191]

После закалки и низкого отпуска сталь 45 находится в хрупком состоянии. При этом существенно, почти в 4 раза по сравнению с пластичным состоянием этой стали, которое имеет место после нормализации, увеличивается величина предела текучести. В то же время скорость развития усталостных трещин при одинаковых значениях макс для стали 45 в хрупком состоянии увеличивается в 4—G раз по сравнению с пластичным состоянием. Таким образом, повышение характеристик прочности сталей, достигаемое снижением температуры и выбором соответствующего режима термической обработки, оказывает противоположное влияние на скорость роста усталостных трещин в этих сталях. [c.318]

Предлагалось оценивать по вдавливанию конуса также склонность к хладноломкости [21]. Изучение профиля наплыва вокруг конического отпечатка на различных металлах (рис. 16.11) показало, что отношение максимальной высоты наплыва h к диаметру конического отпечатка d, измеренному на уровне наплыва, является, по-видимому, устойчивой характеристикой металла, в частности, не зависит от диаметра отпечатка и изменяется пропорционально отношению предела текучести к временному сопротивлению. Так, например, отношение hjd растет с увеличением скорости удара (особенно в области малых скоростей и низких температур), растет с понижением температуры опыта и с понижением температуры отпуска стали. Поэтому предлагалось использовать это отношение для определения критической температуры хрупкости и для установления склонности стали к хрупкому разрушению. Однако при этом необходимо учитывать как изменение трения поверхности конуса по образцу, так и мягкость напряженного состояния, резко отличающую вдавливание, например, от растяжения и изгиба. [c.77]

Заготовка из вакуумированной стали имеет весьма низкое содержание водорода как в поверхностной, так и во внутренних зонах поковки и, соответственно этому, высокие значения свойств пластичности по всему сечению поковки. Часть образцов из обеих заготовок с целью удаления водорода была отпущена при 450°. Отпуск при 450°, удаляя из образцов водород, способный к диффузии, сильно повышает свойства пластичности образцов из поковки, откованной из слитка обычной разливки, и незначительно — образцов из поковки, изготовленной из вакуумированного слитка. После отпуска при 450° характеристики свойств пластичности образцов из поковок стали обычной разливки и разливки в вакууме становятся практически одинаковыми. [c.57]

Эти стали обычно используют в закаленном и отпущенном состоянии. Зависимость временного сопротивления таких сталей от температуры отпуска показана на рис. 1.9. Стали с более низким содержанием углерода чаще используют в относительно мягком состоянии их типичные свойства представлены в табл. 1.11. Следует отметить высокое значение вязкости, но необходимо помнить, что для этих сталей характерен резкий переход из вязкого состояния в хрупкое при критической температуре испытаний, зависящей от прочности и других характеристик материала (например, размера зерна). Следует ожидать, что при обработках, дающих значения временного сопротивления более 950 МН/м , при комнатной температуре [c.26]

После закалки и низкого отпуска сталь 45 находится в хрупком состоянии. При этом предел текучести увеличивается по сравнению с пределом текучести в пластичном состоянии после нормализации почти в 4 раза (с 342 МПа до 1280 МПа). В то же время скорость развития усталостных трещин при одинаковых значениях /<Гп,ах стали 45 в хрупком состоянии увеличивается в 4,,.6 раз. Таким образом, повышение характеристик [c.336]

Укрупнение зериа аустенита в стали почти не отражается на статистических характеристиках механических свойств (твердость. сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение), ио сильно снижает ударную вязкость, особенно при высокой твердости (отпуск при низкой температуре). Это явление сказывается из-за повышения порога хладноломкости с укрупнением зерна. [c.241]

Опуск при 300°С приводит к повышению предела прочности и предела упругости. Эти характеристики вследствие напряженного состояния стали в закаленном состоянии или при отпуске при низкой температуре получаются пониженными. [c.280]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Со. Легирующие элементы повышают магнитные характеристики, одновременно улучшая механическую и температурную стабильность постоянных магнитов. Эти стали подвергают нормализации, закалке и низкому отпуску. [c.820]

Характеристики пластичности й и V возрастают по мере повышения температуры отпуска (см. рис. 6.34). Ударная вязкость непосредственно после закалки низкая. С повышением температуры отпуска ударная вязкость увеличивается, однако есть два температурных интервала, при которых у конструкционных сталей она заметно снижается 250 - 350 и 500 — 600 °С. Понижение вязкости соответственно называют отпускной хрупкостью I и II рода (рис. 6.35). Природа охрупчивания сталей после отпуска при указанных температурах недостаточно ясна. [c.191]

А) При низком отпуске. В) При высоком отпуске. С) Пластичность стали является ее природной характеристикой и не зависит от вида отпуска. D) При среднем отпуске. [c.80]

Таким образом, чувствительными к режиму нагружения оказались циклически разупрочняющиеся стали, в которых происходит повреждение материала в вершине трещины. Степень повреждения и размеры области, охваченной им, увеличиваются с продвижением фронта трещины и увеличением коэффициента интенсивности напряжения. Для материалов, у которых зоны пластичности очень малы (сталь 45 после закалки и низкого отпуска) или в которых происходит затухание пластических деформаций вследствие циклического упрочнения (армко-железо), отличия в характеристиках вязкости разрушения Кю, т/с iz) найденных при различных режимах нагружения, не наблюдаются. [c.328]

Термомеханическая обработка (ТМО). В настоящее время является самой эффективной в машиностроении. Она относится к комбинированным способам изменения строения и свойств металла, совмещает механическую деформацию металла в горячем состоянии с термообработкой. Как при термической, так и при пластической деформации повышение прочности всегда связано с уменьшением пластичности. Это часто является ограничением применения той или иной обработки. Преимуществом ТМО является то, что при существенном увеличении прочности характеристики пластичности снижаются незначительно, а ударная вязкость в 1,5—2 раза выше по сравнению с ударной вязкостью той же марки стали после закалки с низким отпуском. [c.83]

Исследование стали, обработанной методом ВТМО, показало, что в результате этой обработки статическая прочность (о , а. ) повышается на 40% и более, при одновременном сохранении или даже повышении уровня пластичности (б, 6), резко повышается ударная вязкость (а ) при комнатной и низких температурах (в отдельных случаях в два-три раза), сильно понижается температура перехода к хрупкому разрушению, в том числе и после отпуска в интервале развития хрупкости, улучшаются усталостные характеристики стали (предел выносливости 0 ) возрастает на 40—70%), уменьшается чувствительность легированной стали к образованию трещин. Излом стали становится вязким, волокнистым. [c.127]

Положительным отличием ТМО является то, что при существенном увеличении прочности характеристики пластичности снижаются незначительно, а ударная вязкость выше в 1,.5—2 раза по сравнению с ударной вязкостью для той же марки стали после закалки с низким отпуском. [c.211]

Такая структура окажется неудовлетворительной во всех отношениях. В самом деле, если целью закалки было получение высокой твердости, то наличие в структуре зерен мягкого феррита не позволит ее достичь твердость стали окажется пониженной. Если цель закалки состояла в получении высокой прочности и упругости, то опять-таки наличие в структуре зерен феррита, обладаюш,их малой прочностью и низкой упругостью, не позволит достичь при отпуске высоких значений этих характеристик. [c.131]

Сравнивая характер изменения прочности исследуемых сталей при статическом и периодическом нагружении в зависимости от технологических параметров процесса ВТМО (см. рис. 2.7), можно отметить, что значительное повышение предела выносливости образцов после ВТМО с отпуском при 200°С по сравнению с обычной закалкой при том же отпуске связано и с наибольшей разницей характеристик пластичности для этих режимов при статическом нагружении. Для стали 40Х, имеющей достаточно высокий уровень пластичности при обычной закалке и низком отпуске, прирост предела выносливости (как и Ов и г з) после ВТМО и низкого отпуска значительно ниже, чем для стали 45. Низкий отпуск после обычной закалки уменьшает предел выносливости. Прочность же при статическом растяжении имеет высокое значение. Отношение а-1/ов (коэффициент выносливости) в этом случае имеет крайне низкое значение (0,26 для стали 45 и 0,36 для стали 40Х). Это еще раз доказывает, что рост статической прочности [c.92]

Важной характеристикой коррозионностойких сталей и сплавов, в том числе и нержавеющих, является величина предела текучести при повышенных температурах, поскольку в таких условиях эксплуатируются многие аппараты и технологическое оборудование, выполненные из аустенитных хромоникелевьгх сталей. Знание этого параметра необходимо как потребителям стального оборудования, так и металлургам, так как на металлургических и трубопрокатных" заводах для интенсификации технологических процессов применяют подогрев сталей (например, при теплой прокатке листовой стали, теплой прокатке и волочении труб, проволоки и т. п.). Следует иметь в виду, что при повышении содержания С в аустенитных хромоникелевых сталях наряду с возрастанием прочности происходит снижение их коррозионной стойкости, пластичности и ударной вязкости после отпуска при 600-800 Стабильность этих характеристик наблюдается только при содержании около 0,02 % С в отпущенной при 500-800 °С после закалки стали. Отрицательное- влияние повышенного содержания С обьлно частично устраняется присадкой стабилизирующих элементов (Ti, Nb). Аустенитные хромоникелевые стали с очень низким содержанием С по сравнению со стабилизированными обладают большей стойкостью к МКК и к общей коррозии, имеют лучшие технологические свойства. [c.29]

Упрочняющими фазами в сталях могут быть карбиды разного состава нитриды, карбонитриды, интерметаллиды, чистые металлы, малорастворимые в железе (например, чистая медь). Наиболее эффективное упрочнение достигается такими фазами, которые способны растворяться в твердом растворе (например, в аусгенпге при нагреве), а затем В1,1дсляться из него в мелкодисперсном состоянии и сохранят ься при температурах технологической обрабо кп и использования изделия. К эффективным упрочнителям относятся V , VN, Nb , NbN, МоС и комплексные фазы на их основе. Оптимальное упрочнение от твердых дисперсных частиц достигается при условии, когда эти частицы достаточно малы и когда расстояние между ними в твердом растворе мало. Обеспечивается это соответствую[цим подбором легирующих элементов и режимов термической обработки (закалка и высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), позволяющих получить структуру с высокими механическими и триботехническими характеристиками. [c.16]

Так, в стали Х15Н5Д2Т в состоянии, не склонном к хрупкому разрушению (закалка с 1000°С, охлаждение в воде, выдержка при —70°С и при 525°С), при насыщении водородом в количестве около 3 см в 100 г наблюдаются фасетки отрыва, аналогичные фасеткам, образовавшимся в состоянии, склонном к хрупкому разрушению, например закалка с 1200°, охлаждение в воде, выдержка при 450°С 2 ч (рис. 27). Уменьшение скорости нагружения от 30 до 0,02 мм/с значительно увеличивает долю хрупких фасеток отрыва в первом случае и не изменяет эту фрактографическую характеристику в стали с низким отпуском. [c.46]

В ряде случаев эффективность применения высокочастотных приборов можно увеличить за счет подмагни-чивания детали, что уменьшает влияние поверхностного обезуглероживания. Так, при испытаниях образцов из стали 12ХНЗА, обработанных по разным режимам (цементация цементация и высокий отпуск цементация, высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), четкой связи без подмагничивания между показаниями резонансного прибора и характеристиками цементированных слоев установить не удалось. При подмагничивании полем [c.137]

Установлено, что повышение температуры аустенизации стали 11Х12Н2МВФБА перед закалкой с 1020 до 1130 С существенно влияет на величину предела выносливости образцов. Более низкая температура закалки (1020°С) обусловливает более резкое снижение предела выносливости с повышением температуры отпуска (с 660,до 545 МПа), чем сталь, закаленная с 1130°С (с 620 до 580 МПа). Сталь, закаленная с 1020 или 1130°С и отпущенная при 600°С, состоит из мартенсита и мелкодисперсных легированных карбидов, причем в стали, закаленной с 1130°С карбидов меньше, чем в стали, закаленной с 1020°С, так как при низшей температуре аустенизации не происходит полное растворение карбидов ниобия а аустенита. Сталь, закаленная от 1020°С, меняет характеристики прочности и пластичности более заметно с изменением температуры отпуска, чем после закалки от 1130°С, т.е. повышение температуры аустенизации обусловли вает большую стабильность свойств стали при повышенных температурах. Высокий предел выносливости стали 11Х12Н2МВФБА после закалки и отпуска при 600 °С достигается в основном за счет выделения упрочняющей метастабильной фазы (Сг, W, Мо, V )j( N) и карбонитридов ниобия Nb( N). Повышение температуры отпуска до 660 и УОО С обусловило-снижение предела выносливости в воздухе соответственно до 580 и 500 МПа вследствие выделения и коагуляции сложного карбида /№,, С . [c.59]

Не рассматривая детально каждую марку в отдельности, можно, в общем, заметить, что прочностные характеристики среднелегированных и высоколегированных сталей повышаются после НТМО и низкого отпуска на 60—80 кГ1мм по сравнению со свойствами, получаемыми после обычной термической обработки (закалки с низким отпуском). При этом пластические свойства после НТМО выше, чем после обычной термической обработки. Во всяком случае, пластичность после НТМО [c.59]

Металл шва наиболее распространенных составов 12-процспт-ных хромистых швов в исходном состоянии после сварки обладает высокой прочностью и низкими пластичностью и вязкостью (рис. 109), исключающими возможность его использования. С повышением температуры и длительности отпуска прочностные характеристики шва снижаются, а пластичность и вязкость растут. Удовлетворительное сочетание его кратковременных свойств достигается проведением отпуска при 720—740° С длительностью около 5 ч. После такого отпуска прочность металла шва близка к прочности самой стали в состоянии оптимальной термической обработки. [c.201]

Для характеристики работы сталей при низких температурах представляют обычно большой интерес температурные зависимости Ктс как параметра заведомо хрупкого, отрывного разрушения. Многочисленными испытаниями установлено, что для низкспрочных (прежде всего низкоуглеродистых) сталей характерна пороговая температурная зависимость К с (рис. 15.11). По мере повышения прочности стали (за счет увеличения содержания углерода или при использовании низкого отпуска после закалки) понижение температуры испытаний в сторону криогенных сопровождается. лишь незначительным уменьшением и так -очень низких исходных значений К с- Температурная чувствительность Кгс находится в очевидной тесной зависимости с температурной [c.240]

X10 мм после повторного пагрева под закалку со скоростью 500° С/с и окончательного низкого отпуска при 150°С удается получить предел прочности при растяжении до 240 кгс/мм при относительном удлинении 4% и относительном сужении 30%. В стали 65Г (диаметром 1,2 мм) после двойной закалки, когда вторая проводилась из свинцовой ванны с температурой 780° С и выдерж15ой 1 мии, достигается предел прочности —300 кгс/мм при практически тех же свойствах пластичности, что и у стали 40. При этом в стали 40 формируется зерно диаметром 5 мкм (12—13-й баЛл), а в стали 65Г несколько больше 2 мкм (14-й балл). После аналогичной, но однократной закалки характеристики прочности оказываются ниже на 15% для стали 40 и на 20—25% для стали 65Г при одновременном некотором снижении пластичности, особенно у стали 65Г. Средние значения механических свойств и величины зерна, получаемые после двойной закалки, приведены для некоторых углеродистых сталей в табл. 9 и 10. [c.206]

При рассмотрении сталей перлитного класса наиболее удобна классификация, разделяющая их в зависимости от содержания углерода, поскольку этим определяются такие особенности, как деформируемость и свариваемость, твердость мартенсита после закалки, а также уровень магнитных свойств. Содержание углерода определяет и режимы термической обработки, используемые для придания неаустенитным сталям оптимальных свойств для малоуглеродистых сталей это преимущественно нормализация для среднеуглеродистых, как правило, улучшение [закалка с высоким (600—700 °С) отпуском] для высокоуглеродистых (за исключением быстрорежущих) — закалка с низким (150—200 °С) отпуском. Отпуск штамповых сталей с 0,45 — 0,7 мае. % С и быстрорежущих сталей проводится при средних температурах (450—580 °С). Легирование сталей позволяет изменять ряд свойств прокаливаемость, механические и другие характеристики, термопрочность и термостойкость и, следовательно, диапазон температур возможного применения сталей. [c.41]

Окончательное раскисление металла в ковше осуществляется добавкой 0,8 кг т А1 и 0,04%Ti (без учета угара). Оптимальная температура конца прокатки листовой стали 10Г2С1 составляет 800—900° С при более низкой температуре имеет место значительный наклеп, сопровождающийся пониженной пластичностью и вязкостью горячекатаных листов. Для повышения свойств таких листов рекомендуется применять отпуск при 600— 620° С. При медленном охлаждении после проката толстых листов возможно понижение прочности. Нормализация таких листов (890—930° С) приводит к повышению характеристик прочности и повышению ударной вязкости. [c.63]

Получают распространение малолегированная борсодержащая сталь марки 20ХГР, 25ХГР. Введение небольших количеств бора (0,002—0,005%) значительно увеличивает прокаливаемость, прочностные характеристики и вязкость. После закалки и низкого отпуска твердость стали HR 36—40. [c.235]

Цементация — это процесс насыщения поверхности детали углеродом, проводимый с целью повышения твердости, износостойкости и предела выносливости при переменных нагрузках. Повышение перечисленных характеристик достигается, однако, только в том случае, если цементация сопровождается термической обработкой, заключающейся в закалке и низком отпуске. Обычно для цементации берут малоуглеродистую сталь с содержанием углерода до 0,2% в этом случае твердость ненауглероженных внутренних слоев изделия после закалки не изменяется и остается равной примерно НВ 160—170, в то время как твердость поверхности. изделия повышается до НВ 600. Если от изделия требуются повышенные прочностные свойства в сердцевине, можно применять стали с большим содержанием углерода (до 0,3), однако вязкость при этом окажется несколько сниженной. Обычно толщина цементованного слоя не превышает 1 —1,5 мм, а концентрация углерода в нем — 0,8—1,0%. [c.116]

Свойства стали определяются величиной действительного зерна аустенита. Увеличениезерна не оказывает существенного влияния на характеристики, полученные при статическом испытании на разрыв и твердость, но резко снижает ударную вязкость, особенно при высокой твердости (после закалки и низкого отпуска). Чем крупнее зерно аустенита, тем выше прокаливаемость, тем более [c.537]

Как известно, свойства конструкционных марок стали определяются химическим составом, структурой и влиянием процесса выплавки. Последнее обстоятельство не отражается в современных марочниках, а между тем зависимость свойств в низко- и среднелегированной конструкционной стали от процесса выплавки может проявляться сильнее, чем изменение содержания легирующих элементов даже в значительных пределах. Только нри строго стандартном методе выплавки качественной конструкционной стали можно принимать, что ее свойства определяются составом. Вообще говоря, каждая марка стали должна обладать индивидуальными свойствами, так как все легирующие элементы обладают различным атомным строением. Влияние легирующих элементов на свойства стали проявляются в тем более значительной степени, чем выше их содержание. Однако в стали, содержащей небольшое колпчество леги-рующих элементов, их влияние проявляется сильнее всего на прокаливаемости, устойчивости против отпуска и отпускной хрупкости. Указанные свойства влияют на многие другие характеристики стали. Здесь и дальше речь идет только о стали, работающей вдоль волокна. Вопрос о выборе марок стали применительно к изделиям, работающим поперек волокна, осложняется влиянием легирующих элементов и методов выплавки на анизотропность свойств стали, подвергнутой обработке давлением. Здесь этот вопрос не рассматривается. [c.213]

Термическая обработка, состоящая из закалки и отпуска, представляет главное средство изменения механических свойств металлических сплавов, в частности сталей. Улучшение, состоящее из закалки и низкого отпуска, дает возможность более чем в 2 раза повысить предел прочности любой улучшаемой конструкционной стали, по сравнению с нормализацией пли отжигом. Соответственно изменяются и характеристики усталостной прочпости (п. 25). С увеличением прочности понижаются, однако, свойства пластичности и вязкости и возрастает чувствительность [c.192]

Для получения более однородной структуры и более высокой прочности сталь 1Х17Н2 подвергают закалке с 1000—1050° С. Выбор закалочной среды определяется сечением обрабатываемого изделия. Отпуск после закалки выполняют обычно при 275—350° С, что обеспечивает высокие прочностные свойства и удовлетворительную коррозионную стойкость. В случае отпуска при более высоких температурах прочностные свойства снижаются и повышаются пластические характеристики, в том числе и ударная вязкость. Коррозионная стойкость сохраняется примерно на том же уровне, что и при низком отпуске. Обычная температура высокого отпуска 650—680° Сг [c.114]

Технология заключается в осуществлении скоростного ступенчатого нагрева заготовки токами высокой частоты, скоростного гидродинамического выдавливания на проход с одновременной калибровкой, правкой и закалкой изделий на выходе из штампа, с последующими низким отпуском и отжигом, механической обработкой торцов, соединением с хвостовиком и заточкой режущих зубьев. Изготовление инструментов методом ГГДВ позволяет на один-два балла уменьшить балл карбидной неоднородности с одновременным улучшением структуры сталей на 20—30% и более увеличить стойкость инструмента в 1,5 раза увеличить прочностные характеристики на изгиб, что увеличивает ресурс работы инструмента [c.167]

Осевые пуансоны 3, 4 (рис. 58) — наиболее нагруженные элементы ц тампа, причём наибольшая контактная нагрузка возникает от осадки заготовки на периферийной части торца пуансона. Материал осевых пуансонов должен быть таким же, как и при холодном выдавливании. В процессе опытных работ удовлетворительную стойкость показали пуансоны из инструментальной легированной стали Х12М. При этом термообработку лучше производить на первичную твердость, при которой прочностные характеристики выше, а хрупкость ниже. Закалку стали Х12М на первичную твердость производят в масло после нагрева до температуры 1030 °С с последующим низким отпуском при температуре 200—250°С, При такой термической обработке твердость пуансонов достигает НКС 56—59, что вполне удовлетворяет процессу холодной штамповки. Кроме названной 1иарки стали могут быть использованы и другие стали с подобными свойствами. [c.170]

Повышенное содержание марганца сообщает стали более высокие механические свойства, приближающие ее к легированным сталям. Марганец понижает температуру критических точек А, и А , увеличивает прокаливаемость стали. Это позволяет при.менять более низкие температуры термической обработки и получать после высокого отпуска мелкодисперсную структуру сорбитообразного перлита. Марганец входит в состав твердого раствора (феррита), упрочняет его, а также образует прочные двойные карбиды с углеродом и железом, поэтому стали, содержащие повышенный процент марганца, обладают повышенным пределом прочности и текучести, несколько большей твердостью и повышенной износоустойчивостью по сравнению с углеродистыми сталями с нормальным содержанием марганца. Характеристики вязкости и пластичности у этих сталей ниже, чем у углеродистых сталей. При содержании более 1% марганца усталей этой группы отмечается склонность к образованию полосчатой структуры и отпускной хрупкости. Склонность к отпускной хрупкости устраняется при быстром охлаждении после отпуска (охлаждение в воде или в масле). Стали с повышенным содержанием марганца подразделяются на стали, содержащие от 0,7 до 1,2% Мп (маркируются индексом Г, например, ЗОГ), и стали, содержащие от 1,4 до 1,8% Мп (маркируются индексом Г2, например, 30Г2). [c.144]

Углеродистая сталь имеет после закалки весьма высокую твердость, повышающуюся с увеличением содержания углерода. Твердость легированной закаленной стали определяется также, в основном, только содержанием углерода в мартенсите. Однако твердость и прочность углеродистой стали быстро падают при повышении температуры нагрева выше 200—250°. Быстрое снижение твердости и прочности при нагреве определяет низкий предел ползучести и не дает возможности применять углеродистую сталь для работы при повышенных температурах. Низкая устойчивость углеродистой закаленной стали против отпуска определяет низкую конструктивную прочность углеродистой стали. На фиг. 14 сопоставлено снижение твердости углеродистой закаленной стали марки 40 и чромоникелевой стали марки 37ХНЗА в зависимости от температу ры отпуска. Легированную сталь, благодаря более высокой устойчивости ее против отпуска, можно отпустить для получения заданной твердости R при более высокой температуре, чем углеродистую отель, и получить тем самым более высокие характеристики пла стнчности и вязкости. [c.27]

В связи с провалом ударной вязкости при средних температурах отпуска конструкционные легированные стали отпускаются или на низкие температуры (до 220°) с получением высоких характеристик прочности, или на высокие температуры (выше 500°) с получением структуры сорбита с высокими характеристиками вязкости и пластич носуги. Промежуточные температуры отпуска (300—400°) примени ются только для конструкционных сталей, требующих высокого предела упругости (пружинные и рессорные стали). [c.52]

Хромокремнемарганцевые стали 20ХГСА, 25ХГСА, ЗОХГСА, ЗОХГСНА свариваются электродами ЦЛ-18-63 или НИАТ-ЗМ предельно короткой дугой. После сварки сварные соединения подвергаются термической обработке на высокую прочность закалка с температуры 880°С и низкий отпуск. Технологические характеристики электродов для сварки некоторых легированных машиностроительных сталей приводятся в табл. 32. [c.174]

Исследование влияния температуры отпуска на прочностные свойства стали 60С2А при испытании на растяжение и изгиб (см. рис. 2.1) показывает, что в результате применения ВТМО характеристики прочности стали при всех температурах отпуска оказываются выше, чем после обычной закалки. Наибольшее различие в значениях всех измеряемых характеристик наблюдается при низких температурах отпуска, с повышением температуры отпуска до 460°С характеристики прочности образцов подвергнутых и не подвергнутых ВТМО, сближаются. Наибольшее различие имеет место при температуре отпуска 220°С ввиду хрупкого разрушения контрольных образцов. [c.31]

Отпуск (низкий, средний или высокий) применяют для снятия остаточных напряжений и получения устойчивой структуры, а следовательно, свойств металла после закалки. Низкий отпуск — это нагрев стали до 150—200°С с последующим охлаждением. ЧОтпуску подвергают инструментальные и штамповые стали, когда надо сохранить высокие твердость и износостойкость. Средний отпуск назначают для деталей, которые должны иметь высокую твердость хорошие упругие характеристики (пружины, рессоры т др.). Для среднего отпуска стальные детали нагревают до 300— -500°С. Высокий отпуск (температура нагрева 500—650°С) применяют для деталей, которые должны иметь достаточную прочность, высокие вязкость и пластичность. Высокому отпуску подвергают детали из конструкционных сталей. Закалку и последующий высокий отпуск иногда называют улучшением. [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...