Закалка — Характеристики

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производства деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковка, протяжка, прокатка и т. д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. В некоторых случаях детали из железного порошка подвергают науглероживанию методами химикотермической обработки — нагреву в ящиках с карбюризатором или в газовой науглероживающей атмосфере. Процесс насыщения углеродом протекает значительно быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела. [c.425]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Одной из основных технологических операций, позволяющих изменять в нужном направлении свойства материала, является термообработка. Из дан[1ых, приведенных в таблице 1, видно, например, что закалка резко повышает прочностные характеристики стали и [c.67]

Для расчета скорости сварки необходимо установить, имеют ли свариваемые стали ограничения по скоростям охлаждения в зоне термического влияния. Если сталь склонна к закалке и к перегреву в зоне термического влияния, то для данной стали определены нижний и верхний диапазоны скоростей охлаждения (табл. 1.5). Эти диапазоны являются характеристиками сталей. По допустимому диапазону скоростей охлаждения по одной из трех формул (1.1), (1.2) или (1 4) в зависимости от толщины соединяемых листов рассчитывается оптимальный диапазон погонных энергий. При этом нижним значениям скоростей охлаждения соответствует максимальное значение погонной энергии, а верхним — минимальное. Температуру подогрева Тд в формулах (1.1)— [c.36]

Одной из основных технологических операций, позволяющих изменять в нужном направлении свойства материала, является термообработка. Из данных, приведенных в табл. 1.1, видно, например, что закалка резко повышает прочностные характеристики стали и одновременно снижает ее пластические свойства. Для большинства широко применяемых в машиностроении материалов хорошо известны те режимы термообработки, которые обеспечивают получение необходимых механических характеристик материала. [c.90]

Термическая операция, состоящая из закалки и последующего высокого отпуска, называется улучшением. С увеличением температуры отпуска твердость и предел прочности понижаются, тогда как пластичность стали (б, ф) увеличивается. Магнитные и электрические характеристики стали (4лУ,, р. Не) с увеличением температуры отпуска уменьшаются, В , fia — повышаются. [c.123]

Закалку широко используют для обработки отливок, поковок, штамповок и Обработанных деталей из средне- и высокоуглеродистых и легированных сталей для получения высоких эксплуатационных характеристик. [c.273]

После заключительного этапа термомеханической обработки— закалки — сталь приобретает остаточные напряжения, которые могут быть в какой-то степени сняты отпуском. Однако при этом необходимо учитывать одновременное протекание сложных структурных процессов, также существенно влияю щих на прочностные характеристики стали. В частности, при некоторых температурах отпуска свойства стали, подвергнутой НТМО, могут резко ухудшиться. [c.61]

Контроль структуры и механических свойств изделий осуществляют путем установления корреляционных связей между контролируемым параметром (температурой закалки и отпуска, твердостью и т. д.) и какой-либо магнитной характеристикой (или несколькими). Успешно контролируется состояние поверхностных слоев (качество поверхностной закалки, азотирования и т. д.), а также наличие а-фазы. [c.6]

Исследовался материал сталь 40Х. Статические характеристики прочности и пластичности стали 40Х после закалки (860° С) и отпуска (620° С) на твердость 241—255 НВ следующие Оцц = = 66,5 кге/мм , Оо,2 = 68, = 88,5, г() = 53%, б = 15,4%. [c.58]

Подготовка к работе включает предварительные исследования и статистическую обработку результатов исследований. В результате этих исследований выбираются положение переключателя рода работы, ток намагничивания, чувствительность, положение ручки Регулировка фазы . Контроль на интегральном канале следует производить в том случае, если высшие гармоники не дают дополнительной информации. В положении переключателя П Род работы сигнал, снимаемый с датчика, проходит без искажений. В положении переключателя П1 Род работы ослаблено влияние первой гармоники. Этот канал используется при значительных колебаниях размеров детален и при хорошей корреляции амплитуд высших гармоник с температурой отпуска, тем пературой закалки и другими характеристиками режимов термической обработки. [c.169]

Если для процесса термообработки материалов используется сканирующий лазерный луч, скорость перемещения которого относительно обрабатываемой поверхности достаточно высока, то расплавление материала происходит лишь в очень тонком поверхностном слое толщиной в несколько микрометров или десятков микрометров. При этом процессе скоростного упрочнения (глянцевании) [56] скорость закалки может достигать 10 ° С/с, в результате чего в тонких слоях материала могут образовываться практически аморфные системы, обладающие рядом уникальных свойств, что позволяет улучшить эксплуатационные характеристики поверхности материалов. [c.13]

Магнитнотвердые стали этой группы охватывают в основном хромистые, вольфрамовые и кобальтовые стали, которые приобретают повышенную коэрцитивную силу после закаливания на мартенсит. Помимо мартенсита после термообработки эти стали содержат. высокодисперсные карбиды. Наличие больших внутренних напряжений в основном предопределяет более высокую коэрцитивную силу, чем в обычных сталях. Хромистые стали отличаются от углеродистой стали присадкой хрома (до 3%) вольфрамовые н кобальтовые стали помимо хрома содержат соответственно присадки вольфрама (до 8%) и кобальта (до 15%). Введение вольфрама сопровождается повышением В , а кобальта — увеличением и В/, одновременно возрастает и (ВН)тах- Наиболее высокие для этих сталей магнитные свойства получаются в результате сложной термообработки, которая осуществляется после изготовления магнитов. Однако в магнитах из этих сталей наблюдается некоторое снижение остаточной индукции с течением времени. Для повышения стабильности применяют искусственное остарнвание выдерживанием. в кипящей воде и частичным размагничиванием готовых магнитов. Все стали допускают ковку в нагретом состоянии и холодную обработку ДО закалки..Магнитные характеристики относительно невысоки так, для хромистой стали с содержанием около 3% Сг и 1% С (остальное Fe) значения В, = 0,95 тЛ, — 4,8 ка1м-,- (ВН)тгх не менее 1,1 Kdot jM (табл. 20.1). Мартенситные стали могут применяться [c.263]

Закаливаемость и прокаливаемоеть стали, важнейшие характеристики стали, подвергаемой закалке. Эти характеристики не следует смешивать . [c.197]

Изучение влияния режимов термической обработки на изменение механических свойств стали 1Х18Н9Т позволило установить, что с повышением температуры закалки прочностные характеристики при комнатных температурах уменьшаются, а пластичность увеличивается. При температурах испытания 600—800° С повышение температуры закалки вызывает увеличение кратковременной и длительной прочности и уменьшение пластичности (рис. 182). [c.338]

Поскольку структурное состояние материала сильно зависит от режима термообработки, в этом отношении должна быть полная определенность. Состояние поставки в этом смысле является достаточно неопределенным. Надо учитывать, что при обработке резанием, особенно при затупленном режугцем инструменте, неоднородность структуры вносится поверхностным наклепом, что особенно ощутимо в тонкостенных образцах. То же относится к обработке давлением и к отливке. Поэтому каждая партия образцов подвергается назначаемой экспериментатором термообработке (отжигу, закалке, отпуску и т. д.) с последующим контролем путем микроструктурного анализа. При этом следует избегать образования окислительных пленок. Отжиг способствует ослаблению начальной анизотропии, вызванной операциями прокатки, волочения и т. п. Надо учитывать, что в случае закалки структурные характеристики материала при больших поперечных размерах образца будут неодинаковыми по глубине, так как сама глубина прокаливаемости сравнительно невелика это может быть источником влияния так называемого масштабного фактора . [c.314]

Поскольку термпчгской обработкой закалка + отпуск 600°С невозможно значительно повысить прочностные свойства СтЗ, то в тех случаях, когда необходимо иметь более высокий предел текучести, применяют легированные стали. Эти стали обычно называют низколегированными, или строительными сталями повышенной прочности, В отличие от конструкционных легированных сталей, строительные стали повышенной прочности у потребителей не подвергаются термической обработке, т. е. структура и служебные характеристики формируются при производстве сталей. [c.401]

Возможность для эстафетной передачи деформации увеличивается с уменьшением размера зерна. Для металлов со сверхмелким зерном (балл 14—15 по стандартной шкале) наблюдается заметное возрастание прочности при сохранении достаточно высокой пластичности благодаря уменьшению концентрации напряжений у границы из-за малого накопления деформаций при скольжении в пределах очень мелкого зерна. Эффект общего повышения комплекса механических характеристик используется для создания высокопрочного состояния сплава (закалка с низким отпуском) благодаря получению сверхмелкого зерна. [c.244]

Подобным испытаниям подвергаются хрупкие материалы и изделия из них. Стойкость к термоударам зависит от температурного коэффициента линейного расширения материала поэтому для приблизительной оценки этой характеристики можно пользоваться соотношением Alai, в котором А — коэффициент, определяемый механической прочностью и теплопроводностью материала — температурный коэффициент линейного расширения. При неоднородности материала, а также дефектах роверхности (царапины и т. п.) стойкость к термоударам сильно снижается, что легко объяснимо теорией прочности хрупкого тела. Некоторые материалы, например стекло, подвергаются травлению плавиковой кислотой для повышения стойкости к термоударам так же действует закалка. [c.175]

Упрочняющими фазами в сталях могут быть карбиды разного состава нитриды, карбонитриды, интерметаллиды, чистые металлы, малорастворимые в железе (например, чистая медь). Наиболее эффективное упрочнение достигается такими фазами, которые способны растворяться в твердом растворе (например, в аусгенпге при нагреве), а затем В1,1дсляться из него в мелкодисперсном состоянии и сохранят ься при температурах технологической обрабо кп и использования изделия. К эффективным упрочнителям относятся V , VN, Nb , NbN, МоС и комплексные фазы на их основе. Оптимальное упрочнение от твердых дисперсных частиц достигается при условии, когда эти частицы достаточно малы и когда расстояние между ними в твердом растворе мало. Обеспечивается это соответствую[цим подбором легирующих элементов и режимов термической обработки (закалка и высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), позволяющих получить структуру с высокими механическими и триботехническими характеристиками. [c.16]

Прокал иваемость - это способность стали к получению закаленного слоя с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой определенной глубины. Характеристикой прокаливаемости является наибольший критический диаметр D . цилиндра из данной стали, который при закалке приобретает полумартенситную структуру в центре образца. Проблема прокаливаемости связана с тем, что скорость охлаждения по сечению образца (детали) различна и уменьшается по мере удаления от поверхности детали. Следовательно, твердость по сечению детали будет неоднородной. Например, для стали с содержанием 0,8% углерода твердость на поверхности может достигать 65 HR и только 15 HR в центре. Для углеродистых сталей глубина закалки составляет 1,5-2 мм, а для легированных в 2-2,5 раза больше в зависимости от химического состава стали. [c.237]

Легированные стали имеют следующие характеристики. Сталь 50ХФА (0,45-0,55% С, 0,7-1,1 % Сг, 0,15-0,25% V) перлитного класса, подвергают закалке (4 = = 850° С) в масло и среднему отпуску (/ = 475° С) после такой обработки сталь приобретает следующие [c.263]

Фнг., S5.. Магнитные характеристики соединения Pt o (23,3% С2о) после закалки п старения. [c.440]

По своим одноимеппым характеристикам физических свойств приведенные стали имеют небольшие различия ири их одинаковом структурном состоянии, т. е, при одинаковом виде термической обработки. Так, например, плотность в зависимости от химического состава стали при комнатной температуре составляет 7,7—7,86 г/см . При повышении температуры плотность стали уменьшается, а при понижении — увеличивается в связи с изменением параметра решетки и температурного коэффициента термического расширения (КТР). Холодная пластическая деформация, закалка уменьшают плотность стали, а последующий рекристаллизационный отжиг после холодной пластической деформации или отпуск после закалки увеличивает плотность стали. [c.7]

Отжиг II рода основан на процессах фазовых превращений, его применяют наряду с закалкой для повышения прочностных характеристик или улучшения характеристик пластичности сложнолегированных титановых сплавов. При полном отжиге нагрев производят до температур /3-области. Многократные переходы через температуру полиморфного превращения приводят к образованию полигонизированной структуры, при которой существенно повышается пластичность и трещиностой кость сплавов ( 7, 8]. [c.14]

Несмотря на изученность процессов распада метастабильных фаз, в настоящее время объем промь]шленного применения упрочняющей термической обработки (закалка + старение) титановых сплавов невелик. Введение упрочняющей термической обработки требует строгой регламентации исходной структуры металла. На основании детального изучения характеристик работоспособности сплавов с различным уровнем прочности в настоящее время рекомендуются следующие режимы упрочняющей термической обработки (табл. 4). [c.16]

Кляйн и Меткалф [10] изучали влияние поверхности разделана прочность композита А16061—В с волокнами диаметром 140 мкм при поперечном растяжении. Характеристики поверхности они изменяли путем предварительного отжига при 811 К, после чего матрицу подвергали термической обработке Т-6 (закалка образцов композита в воду и старение при 450 К). Поперечная прочность и тип разрушения характеризуются в табл. 2 (в основном, средними значениями для трех образцов). Авторы оценивали вклад трех типов разрушения расщепления волокна, разрушения по поверхности раздела волокно—матрица или в зоне взаимодействия и разрушения по матрице. Частичное разрушение по матрице должно наблюдаться во всех образцах композитов, так как матрица образует из волокон непрерывный каркас, вое- [c.217]

Так, в стали Х15Н5Д2Т в состоянии, не склонном к хрупкому разрушению (закалка с 1000°С, охлаждение в воде, выдержка при —70°С и при 525°С), при насыщении водородом в количестве около 3 см в 100 г наблюдаются фасетки отрыва, аналогичные фасеткам, образовавшимся в состоянии, склонном к хрупкому разрушению, например закалка с 1200°, охлаждение в воде, выдержка при 450°С 2 ч (рис. 27). Уменьшение скорости нагружения от 30 до 0,02 мм/с значительно увеличивает долю хрупких фасеток отрыва в первом случае и не изменяет эту фрактографическую характеристику в стали с низким отпуском. [c.46]

Эффективность применения указанных технологических приемов для сглаживания электрохимической гетерогенности сварного соединения во многом зависит от способности основного металла и релаксации остаточных напряжений. В этом направлении представляются весьма перспективными малоуглеродистые стали мар-тенситного класса, обладающие высокой прочностью, пластичностью и ударной вязкостью, например, сталь 07ХЗГНМ (0,1% С 3,0% Сг 0,8—1,2% Ni 0,3—0,35% Мо). Малоуглеродистый мартенсит этой стали имеет тонкую субмикроструктуру, состоящую из пакетов параллельных пластин с высокой плотностью дислокаций, обеспечивающей высокие прочностные характеристики (о з = 1150 МПа, 00,2 = 900 МПа). Однако низкое содержание углерода (от 0,05 до 0,1%) обусловливает сохранение подвижности значительной доли дислокаций, образующихся в процессе у -> а-превращения, и облегчает релаксацию напряжений путем микропластических деформаций. Релаксации напряжений способствует высокая температура начала мартенситного превращения (480 °С и выше). Сталь имеет низкую критическую скорость закалки. Она закаливается с прокатного нагрева, сохраняя при этом высокие технологические свойства (б = 20%, = [c.220]

Данные, приведенные в таблице, получены по результатам измерений, проделанных автором совместно с Е. И. Шиловой и 3. В. Черенковой на образцах, прессованных из слитков. Прессованные заготовки отжигались при температуре 400 °С в течение 2 ч и охлаждались до 280 °С со скоростью 30 °С/ч. Далее образцы толщиной 6 мм прокатывались в холодном состоянии с промежуточным отжигом по тому же режиму, до толщины листов 2 мм. Образцы вырезались в лоперечном направлении по отношению к прокатке. Механические характеристики приведены при температуре закалки 500 С (вводе) и естественном старепии при 170 5°С. [c.56]

В ряде случаев эффективность применения высокочастотных приборов можно увеличить за счет подмагни-чивания детали, что уменьшает влияние поверхностного обезуглероживания. Так, при испытаниях образцов из стали 12ХНЗА, обработанных по разным режимам (цементация цементация и высокий отпуск цементация, высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), четкой связи без подмагничивания между показаниями резонансного прибора и характеристиками цементированных слоев установить не удалось. При подмагничивании полем [c.137]

Изменение магнитных свойств стали 1X13 в зависимости от температуры отпуска после закалки с разных температур исследовано авторами данной статьи, и результаты представлены на рис. 2, а (химический состав приведен в табл. 4). Наибольшее изменение структурно-чувствительные характеристики претерпевают в интервале температур отпуска 500— 600 °С. В области же температур, в которых эта сталь обрабатывается по 1 ОСТ, на кривых изменения магнитных свойств наблюдается почти прямолинейный участок, магнитные свойства изменяются очень слабо, в то время как механические продолжают монотонно убывать. Такое изменение магнитных свойств связано с процессами карбидообразования, как и для некоторых конструкционных сталей, для которых наблюдается аномальное изменение коэрцитивной силы в области высокотемпературного отпуска [18]. В интервале температур отпуска 600—770 °С контроль качества термической обработки этой стали по магнитным параметрам затруднителен. [c.99]

Показано, что физические свойства зависят от структуры и, достигнув при закалке от 780—800 °С некоторого значения, они практически постоянны до 1000°С. Качество высокотемпературного отпуска не может быть ироконтролировано при комнатной температуре ни по одной магнитной характеристике ввиду неоднозначности магнитных и механических свойств. [c.83]

Известны исследования 43] магнитных свойств стали ЗОХГС. Как и для других марок сталей с содержанием углерода более 0,3%, ход изменения магнитных свойств с температурой отпуска рюрмально закаленных образцов позволяет на основании измерений магнитных характеристик осуществить контроль качества термической обработки только сравнительно низкотемпературного отпуска (примерно до 450°С). В интервале температур отпуска 500—650 °С отсутствует однозначный ход зависимости магнитных свойств и твердости. В работе [44] изучены магнитные свойства стали 50ХГ (рис. 3). Все изученные магнитные свойства стали, достигнув некоторого значения при температуре закалки 780 °С, с дальнейшим повышением температуры остаются практически постоянными, что свидетельствует о малой чувствительности стали к перегреву. Изменения магнитных, электрических и механических свойств стали, закаленной от 850 °С и отпущенной при 100—700°С, протекают аналогично рассмотренным выше. [c.84]

Рентгенографические исследования показали, что изменения субструктуры в зоне воздействия лазерного излучения во многом подобны изменениям, имеющим место при закалке или пластическом деформировании. Обычно эта зона представляет собой сильно раздробленную субструктуру с большими микроискажениями и высокой плотностью дисклокаций [25, 33]. Выявить дислокационную структуру 3 зоне воздействия луча и получить объективные характеристики ее изменений можно с помощью электронномикроскопического анализа. В тонкой фольге из карбонильного железа под воздействием импульса ОКГ длительностью 1,2 мс при плотности мощ- [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...