Коррозионная стойкость, методы испытания

Коррозионная стойкость, методы испытания 261— [c.349]

ГОСТ 9.914-91 ЕСЗКС. Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии [c.311]

К разрушающим методам контроля относятся механические испытания, металлографические исследования, а также специальные испытания с целью получения тех или иных характеристик (например, усталостной прочности, коррозионной стойкости). Эти испытания проводят на специальных образцах, вырезанных из сварных соединений. [c.438]

Их эластичность, износостойкость, а также коррозионная стойкость при испытании во влажной камере несколько выше, чем у пленок, полученных химическим методом в растворе бихромата натрия с добавкой серной кислоты. [c.131]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис. 327, б) или переменном (рис. 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис. 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис. 327, е). [c.443]

Лабораторные исследования проводят, как правило, на образцах небольшого размера простой формы в модельных средах. Они являются первой стадией оценки коррозионной стойкости металлов и сплавов, проводятся быстро и достаточно точно оцениваются количественно. При этом для раскрытия механизма и природы разрушения могут быть использованы несколько независимых друг от друга методов испытаний. [c.5]

В связи с неравномерным характером коррозии сварного соединения показатель изменения массы (весовой показатель коррозии) не характеризует его коррозионную стойкость). Удобным является метод измерения коррозионного разрушения, который позволяет определить зоны максимальной коррозии и истинную глубину разрушения металла. Графическое изображение профиля образца после коррозионных испытаний называется профилограммой. [c.45]

Коррозионная стойкость сплава АСС-6-5. При сравнительном испытании в масле автол 10 (метод НАМИ), окисляемом пропусканием воздуха, нагретого до 170° С, сплав АСС-6-5 показал коррозионную стойкость, равную коррозионной стойкости баббита Б83 [5]. [c.113]

Следует отметить, что на другие виды разрушения материалов в разной степени влияют масштабный фактор и конструкция детали. Так, при оценке коррозионной стойкости материала результаты, полученные для образца, при сохранении внешних условий могут быть, как правило, использованы для различных деталей. Однако, если испытывается усталостная или коррозионно-усталостная прочность материала, то форма и размеры образцов (которые стандартизованы) оказывают существенное влияние на процесс разрушения, поскольку не только вид нагружения, но и конструкция детали и технология ее обработки (шероховатость поверхности) определяют напряженное состояние и выносливость материала. Как известно, для усталостного разрушения разработаны методы пересчета на другой цикл нагружения, а также методы оценки концентрации напряжения и масштабного фактора. Это позволяет более широко использовать результаты испытания образцов для определения усталостной долговечности деталей различных конструктивных форм. В общем случае можно сказать, что применяемая схема испытания стойкости материала отражает уровень познания физики данного процесса. Чем глубже наши знания в раскрытии закономерностей процесса, тем больше методы испытания стойкости материалов абстрагируются от конструктивных форм изделий и отражают свойства и характеристики самих материалов. [c.487]

В полупромышленных и промышленных опытах в конечном итоге исследуется глубина коррозии труб за период испытаний в установленном температурном режиме работы металла. Для получения сравниваемых данных коррозионной стойкости сталей установленные опытные результаты обрабатываются изложенными выше методами. [c.116]

Рациональным выбором режимов кислотно-химических промывок, исключающих чрезмерно агрессивное воздействие кислот и других моющих средств на участки с ослабленной коррозионной стойкостью металла, несомненно, удалось бы избежать отмеченных неприятностей в эксплуатации оборудования. Подобная задача может быть сравнительно легко разрешена на основе применения так называемого струйно-зонного метода коррозионных испытаний и использования его для проверки агрессивности среды не только по отношению к целому металлу, но и, что особенно важно, по отношению к участ- [c.123]

Предлагаемый струйно-зонный метод коррозионных испытаний металла может быть использован не только для отработки режимов кислотных промывок, но и для решения исследовательских и практических задач по проверке коррозионной стойкости черных, цветных металлов и их сплавов и разработке средств противокоррозионной защиты в кислых и даже нейтральных и щелочных средах. [c.127]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Существуют специальные методы испытания для определения стойкости металла к ударной коррозии в условиях локального нагрева (коррозии в месте нагрева), однако в определении коррозионной стойкости котельной стали и материалов конденсаторных трубок температурный фактор обычно не учитывается. [c.180]

Коррозионные испытания широко применяются для оценки коррозионной стойкости металлов, эффективности методов их защиты, агрессивности коррозионных сред. [c.92]

Для каждого метода ускоренных испытаний важен выбор наиболее подходящего метода оценки коррозионной стойкости. [c.19]

Практической целью коррозионных испытаний является получение данных по химическому сопротивлению металлических материалов, примененных методов и средств защиты от коррозии в объеме, достаточном для прогнозирования и оценки ресурса и надежности работы машин, конструкций, оборудования, сооружений но показателю коррозионной стойкости. Поэтому методы испытаний чрезвычайно разнообразны, объем и длительность их в ряде случаев должны быть большими для получения достоверной информации. [c.49]

Обзор более 70 публикаций, посвященных либо коррозионным испытаниям алюминия в морской воде, либо практическому опыту использования алюминия в опреснительных установках, дан в работе Тейлора [247]. Имеющиеся данные показывают, что наиболее высокой стойкостью в морской воде обладают алюминиевые сплавы, содержащие 1—3% Mg (например, сплав 5052). Важно избегать образования гальванических пар алюминия со сталью или сплавами на основе меди. Описаны методы уменьшения питтинговой коррозии с помощью входных фильтров и ловушек, задерживающих ионы тяжелых металлов. Прекрасная коррозионная стойкость, низкая стоимость и хорошая обрабатываемость делают алюминиевые сплавы наиболее удобным материалом для изготовления оборудования опреснительных установок. [c.203]

Методы испытания на межкристаллитную коррозионно-стойкость феррит-ных, аустенитно-мартенситных, аустенитно-ферритных и аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов установлены ГОСТ 6032—75, алюминия и алюминиевых сплавов — ГОСТ 9.002—72. [c.11]

Антикоррозионные свойства покрытий определяются методом ускоренных испытаний в искусственно создаваемых коррозионных средах и по данным поведения покрытий изделий в естественных условиях их эксплуатации. Ускоренные испытания на коррозионную стойкость покрытий производятся обычно в тумане раствора поваренной соли, создаваемом в специальной камере. В зависимости от природы и назначения покрытий применяются также испытания их в насыщенной агрессивным газом атмосфере или в жидкой среде, по составу соответствующей условиям эксплуатации изделий. [c.729]

В качестве основного критерия коррозионной стойкости для всех классов сталей используется метод уменьшения массы. Для сталей аустенитного и ферритно-мар-тенситного классов рекомендуется проводить оценку коррозионной стойкости также и по увеличению массы. Параллельно следует выполнять непосредственные измерения толщины образцов до и после испытаний с целью непосредственной оценки коррозионного утонения. [c.97]

Испытания лри полном погружении металла в электролит наиболее распространены, так как они не требуют сложной аппаратуры и могут быть (Проведены в любых сосудах из стекла или другого инертного материала (плексигласа, эбонита, тефлона и т. д.). Однако следует иметь iB виду, что это не лучший метод быстрого определения коррозионной стойкости. [c.53]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое погружение IB электролит широко (Используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что для ряда металлов, процесс коррозии которых определяется скоростью катодной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков испытания. [c.53]

При ускоренных испытаниях особо важно правильно выбрать не только метод испытания, но и показатель коррозии. Наиболее широкое распространение при оценке коррозионной стойкости материалов получили следующие показатели коррозии. Коротко охарактеризуем каждый метод. [c.57]

Для количественной оценки коррозионной стойкости паяных соединеннй можно использовать электрохимический метод ускоренных коррозионных испытаний, схема установки которого приведена на рис. 10. [c.322]

Так как горячая коррозия сплавов обычно происходит под слоем жидкого расплава соли, то для исследования этого процесса неоднократно предпринимались попытки применить традиционные методы, использующиеся для изучения коррозии в водной среде. В этих методах образцы, как правило, подвергаются воздействию такой же среды, что и при испытаниях в тиглях, а экспериментальная установка представляет из себя электрохимическую ячейку, в состав которой входят электролит из расплава соли, эталонный электрод, рабочий электрод и, возможно, несколько дополнительных электродов. Такие испытания обычно проводятся для изучения свойств смеси солей [13, 14] или для оценки коррозионной стойкости материала, из которого изготовлен рабочий электрод [15, 16]. [c.54]

A elerated orrosion test — Ускоренные испытания на коррозионную стойкость. Метод испытания, разработанный для того, чтобы приблизительно, в короткий промежуток времени. [c.888]

Оценка коррозионной стойкости при испытании образцов металлов во влажной камере и на аппаратах производится по методам 1, 11, VII, VIII, IX (см. табл. 13), [c.91]

В связи о многообразием неметаллических материалов и различным поведением их в коррозионных средах до настоящего времени не разработаны единые, унифицированные методы испытаний неметаллов на стойкость н кЬррозио1шому разрушению. Для этих целей используется целый ряд методов, применение которых зависит от природы материала. При этом отсутствуют четкие рекомендации по оценке химической стойкости, позволяющие врогнозировать долговечность материалов в условиях контакта с рабочими средаши.. [c.35]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Коррозионную стойкость сталей и сплавов испытывали в кипяшей 65-67% азотной кислоте в тачение 50 циклов по 48 ч каждый (метод Гюи) для испытаний нержавеющих аустенитных сталей на стойкость к межкристаллитной коррозии в соответствии с ISO 3651/1 и ASTM А 262-85а). С цепью периодического удаления продуктов кор>-розии после каждого цикла раствор обновляли. Стойкость сталей оценивали по потерям массы к [г/м .ч], средней и максимальной глубине кбррозионного проникновения по границам зерен (соответственно [c.23]

Коррозионную стойкость электронно-лучевого покрытия исследовали в сравнении с покрытиями, наносимыми другими методами — диффузионным (Сг—Ре), воздушно-плазменным (Со—Сг—А1— ), суспензионным (шликерным) (А1—81), и полученным простым алитированием. Все покрытия наносили на образцы из сплава ЖС6К. Их испытания на коррозионную долговечность проводили в золе газотурбинного топлива по методике НПО ЦКТИ. [c.179]

Уступая по некоторым показателям качества пленкам, образованным обычными методами фосфатирования (предварительное удаление продуктов коррозии и обезжиривание, температура раствора около 65 °С и т. д.), пленки, образованные после механо-химической обработки, обеспечивали заметное повышение коррозионной стойкости поверхности под слоем противокоррозионного покрытия. Коррозионные испытания образцов, обработанных механическим и механохимическим способом показали, что после 60 сут нахождения их в 3%-ном Na l при температуре около 70 °С на поверхности, обработанной с ХАС, видимых изменений покрытия (ЭП-00-10) не обнаружено. Не изменилось состояние поверхности и под покрытием. В то же время на образцах, обработанных проволочными щетками без ХАС, обнаружены на покрытии пузыри и вздутия диаметром до 6 мм, под которыми появились гидратированные окислы железа. Испытание на сдвиг склеенных образцов на разрывной машине показало повышение прочности сцепления па 20% по сравнению с механической обработкой. [c.258]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

Коррозионная стойкость в жидких металлах часто существенно зависит от метода испытаний. Кроме того, коррозия молибдена и других тугоплавких металлов в жидких металлах, особенно щелочных, значительно ускоряется с увеличением содержания кислорода в жидком металле в результате сложных механизмов взaимoдeй tвия в образующихся системах [90а]. Поэтому для борьбы с коррозией в настоящее время к щелочным металлам предъявляются требования чрезвычайно высокой чистоты по примесям кислорода. [c.145]

Разнообразие условий внешней среды требует использования различных методов для определения коррозионной стойкости металлов. Поэтому невозмох<но рекомендовать универсальные методы ускоренных коррозионных испытаний. Методы испытаний должны учитывать характер коррозионного процесса и основываться на современных представлениях о механизме коррозии. [c.49]

Особое внимание должно быть обращено на выбор исходных длительных характеристик. Прежде чем определить допускаемое напряжение с помощью принятых в настоящее время коэффициентов запаса прочности, необходимо установить, получены ли эти длительные характеристики за такое достаточно длительное время, которое позволяет быть вполне уверенным в законности экстраполяции их на 100 000 ч, т. е. достаточна ли база испытания. Кроме того, можно с уверенностью применять лишь такие показатели длительных характеристик, которые получены путем испытания образцов данного металла, в результате термической обработки которого предел текучести находится на нижнем уровне, допускаемом техническими условиями. Необходи м также учет коррозионной стойкости металла. Обязательно должна приниматься во внимание полная деформационная способность металла. Выбор коэффициентов запаса прочности неразрывно связан с методами применяемой дефектоскопии чем более совершенны эти методы для данной детали, тем меньше, при прочих равных условиях, может быть для нее принят коэффициент запаса прочности. [c.29]

Коррозионную стойкость покрытий определяют методом ускоренных испытаний в искусственно создаваемых коррозионных средах и по данным поведения гюкрытий в естественных условиях их эксплуатации. Средой для искусственных испытаний могут быть туман раствора поваренной соли, созданный в специальной камере, или атмосфере агрессивного газа, соответствующего условиям эксплуатации изделия, и др. [c.224]

Коррозия бериллия в воде изучена мало, хотя она имеет отношение к процессу его производства. Химическое поведение бериллия, полученного методом пороп1ковой металлургии, более постоянно по сравнению с литым металлом, по-видимому, вследствие различия величины зерен. Присутствие в воде хлор- и сульфат-ионов, а также ионов меди и железа несколько увеличивает скорость точечной коррозии. Заготовки из горичепрессованиого в вакууме порошкового бериллия легко выдерживают испытания в воде в течение S6 час при 250°. Было найдено, что некоторые из таких бериллие-вых образцов даже более коррозионностойки в воде при 350 , чем цирконий, то1да как другие образцы в этих же условиях полностью разрушаются. Имеются данные, свидетельствующие о том, что коррозионная стойкость металлического бериллия в воде ири высоких температурах зависит от содержании примесей в нем, причем повышенное содержание железа оказывает благоприятное воздействие, тогда как содержание алюминия и кремния сверх допустимого количества является вредным. [c.60]

К. В этом случае целесообразно применить отражательную печь [28, 63]. В отражательной печи, состоящей из водоохлаждаемого эллиптического цилиндра, в одном из фокусов расположен испытуемый образец, в другом - нагреватель электросопротивления из графита. Рабочие пространства нагревателя и образца разделены, что позволяет проводить испытания в разных агрессивных средах. Нагреватель электросопротивления помещен в кварцевую трубку, заполненную инертным газом (аргоном) для предотвращения окисления. Внутренние поверхности эллиптического цилиндра и зфьцпек полированы и покрыты никелем (хромом) для обеспечения высокой направленной отражательной способности и коррозионной стойкости. Это позволяет, концентрировать энергию источника излучения в фокальной области, ще помещен образец для осуществления необходимого нагрева. Возможно использование и других методов нагрева [28]. Значительные методические трудности могут возникнуть при необходимости создания особой газовой среды, проведения испытаний в условиях радиационного воздейств ия и др. [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...