Коррозионная стойкость металлов методы определения

Одной из основных задач, стоящих перед коррозионистами, является развитие научных исследований процессов коррозии и разработка на их основе более эффективных методов противокоррозионной защиты металлов. Для этого необходимо использование последних достижений в области экспериментальной физики, физической химии и металлографии, в частности более точных и удобных ускоренных методов определения коррозионной стойкости металлов, сплавов и их заменителей. [c.426]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис. 327, б) или переменном (рис. 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис. 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис. 327, е). [c.443]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

При изучении электрохимической коррозии наибольшее значение имеют измерения электродных потенциалов металлов и сплавов и снятие поляризационных кривых (обычно потенциостатическим методом), которые в определенных условиях являются наиболее полной характеристикой коррозионной стойкости металла. [c.55]

Коррозионная стойкость металлов 14 методы определения 191 сл. шкала 11 [c.237]

Коррозионные испытания в смазочных маслах разработаны главным образом для изучения коррозионной стойкости подшипников. Методы испытаний на коррозию в маслах подразделяют [201] на две группы 1) методы, учитывающие влияние трения и нагрузки и 2) методы, не учитывающие действие этих факторов. Методы первой группы применяют при определении коррозионной стойкости ряда металлов в определенном масле. Методы второй группы — наоборот, для определения степени агрессивности ряда масел по отношению к одному металлу. [c.140]

МЕТОД УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.191]

Одним из наиболее перспективных [1] ускоренных электрохимических методов определения коррозионной стойкости металлов является метод снятия поляризационных кривых Id = = /( к — Еа). в отличие от рассмотренных выше поляризационных кривых Id = f ( к Еа), данные кривые отображают зависимость плотности поляризующего тока от разности потенциалов, возникающей между двумя одинаковыми образцами в исследуемом растворе. Измеряемая разность потенциалов увеличивается по мере увеличения плотности тока в соответствии с эффектив-лостью исследуемого металла в качестве катодного и анодного материала, т. е. чем меньше поляризуется металл катодно и (или) анодно (иными словами, чем сильнее он корродирует), тем меньше разности потенциалов будет отвечать относительно большая плотность поляризующего тока. Это, по-видимому, целесообразно пояснить графически. Построим упрощенную схематическую поляризационную диаграмму (рис. 127), показывающую различную поляризуемость одного металла в разных средах, или, наоборот, разных металлов в одной среде. Допустим также, что начальные значения потенциала примерно одинаковы. Тогда очевидно, что при меньшей поляризуемости исследуемых образцов Eqq—-Ki и Eo5 — i) некоторой разности потенциалов а — Ь будет соответствовать ток /ь больший по ве- [c.191]

Следствием ограниченных сведений об элементарных актах взаимодействия металла с газо-паровой средой (влажным воздухом) является сугубо эмпирический подход к оценке влияния климата на коррозионную стойкость металлов. Несмотря на определенные и заметные успехи в этой области, основным методом оценки скорости коррозии метал- [c.153]

Определение коррозионной стойкости металлов в атмосферных и близких к ним условиях. Проводят испытания двухтрех металлов тремя или двумя методами (в атмосферных условиях, при переменном погружении, во влажной камере). [c.145]

Количественные методы оценки коррозионной стойкости основаны на определении изменений а) массы образца б) объема выделяемого или поглощаемого газа в процессе коррозии в) механических свойств в результате коррозии г) физических свойств материала до и после коррозии д) коррозионного тока е) глубины прокорродировавшего металла и др. [c.44]

Коррозионную стойкость металлов оценивают на основании качественных и количественных определений изменения металла в данных условиях за определенный промежуток времени. Качественные методы определения не дают полной характеристики стойкости металла, а потому являются лишь вспомогательными. [c.86]

ЛОМ использования потенциостатической техники. Важное значение этот метод имеет и для практического применения — это инструмент оперативного определения пассивности и тенденции металлов становиться пассивными, а также для определения коррозионной стойкости металлов в различных условиях. [c.604]

Для определения коррозионной стойкости металлов платиновой группы (табл. 1) применялся материал, полученный обычным методом выплавки, за исключением образцов из осмия, которые были получены спеканием порошка, что возможно способствовало относительно низкой их стойкости. В этих опытах применялись, главным образом, образцы с поверхностью [c.359]

Характерные типы кривых коррозия — время изображены на фиг. 238. Однако, наряду с этим, известны также коррозионные разрушения, вызывающие в основном не изменение веса металла, а изменение его свойств, которые приводят к резкому уменьшению механической прочности металла и т. п. Этим объясняется, что нет и не может быть одного общего метода определения коррозионной стойкости металлов, что и привело к разработке различных методов коррозионных исследований и испытаний, из которых одни применяются в лабораторной практике, а другие — в производственных условиях. [c.313]

ГОСТ 9908. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости. [c.160]

Для изучения коррозионной стойкости сталей аустенитного к ферритного классов иногда используется метод увеличения массы образцов. Этот метод позволяет определить показатели коррозии металла при его окислении лишь в газовой атмосфере либо в слое отложений, которые химически не воздействуют со средой. Метод заключается в определении увеличения массы образца из.-за образования оксидов. При этом для получения данных па уменьшению массы металла в ходе коррозии необходимо в предварительных тарировочных опытах установить соотношение увеличения массы образца к уменьшению массы чистого металла (беа оксидного слоя). [c.115]

Метод заключается в определении потерь массы в результате коррозии с единицы площади образцов исследуемых металлов за единицу времени. Перед гравиметрическим определением скорости коррозии поверхность образцов соответствующим образом обрабатывают. В идеальном случае поверхность образцов должна быть обработана так же, как поверхность конкретного участка или узла котельного оборудования, коррозионную стойкость (или в случае [c.115]

Существуют специальные методы испытания для определения стойкости металла к ударной коррозии в условиях локального нагрева (коррозии в месте нагрева), однако в определении коррозионной стойкости котельной стали и материалов конденсаторных трубок температурный фактор обычно не учитывается. [c.180]

Электрохимические свойства металлов изучают в лабораторных условиях за сравнительно короткие промежутки времени, поэтому электрохимические методы можно отнести к ускоренным методам определения коррозионной стойкости материалов в различных средах. [c.30]

В зависимости от марки резины или эбонита и принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют следующими способами в вулканизационных котлах под давлением — острым паром или горячим воздухом в гуммируемом аппарате под давлением — горячим воздухом или острым паром в гуммируемом аппарате без давления — паром,, горячей водой И/1И горячим раствором хлористого кальция. Продолжительность процесса вулканизации для каждого способа зависит от состава и толщины резиновых обкладок, формы и толщины стенок аппаратов, вида теплоносителя. В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный пар, имеющий строго определенную температуру конденсации при данном давлении, выдерживаемую в течение всего процесса однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, что ухудшает физико-механические показатели и химическую стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммированного покрытия повышаются на 20—25 % по сравнению с вулканизацией насыщенным паром, что весьма важно при эксплуатации в агрессивных средах при повышенных температурах. [c.205]

Испытания лри полном погружении металла в электролит наиболее распространены, так как они не требуют сложной аппаратуры и могут быть (Проведены в любых сосудах из стекла или другого инертного материала (плексигласа, эбонита, тефлона и т. д.). Однако следует иметь iB виду, что это не лучший метод быстрого определения коррозионной стойкости. [c.53]

Разнообразие условий внешней среды требует использования различных методов для определения коррозионной стойкости металлов. Поэтому невозмох<но рекомендовать универсальные методы ускоренных коррозионных испытаний. Методы испытаний должны учитывать характер коррозионного процесса и основываться на современных представлениях о механизме коррозии. [c.49]

Наибольшее практическое значение в настоящее время имеет межкристаллитная коррозия металлов в электролитах, рассмотрению методов изучения которой и будет посвящена настоящая глава. Относительно низкая коррозионная стойкость металлов ло границам зерен связывается с повышенной электрохимической неоднородностью в этих районах. Обычно последнее является следствием выделения но границам зерен вторичных фаз, которые могут быть либо эффективными анодами, либо катодами по отношению к близлежащим участкам твердого раствора. Такими фазами, например, при нагреве многих хромистых и хромоникелевых сталей до температуры 450—850° С могут быть хромовожелезные карбиды Сг4(Ре)С, сигма-фаза, обедненный хромом аустенит [109], а при нагреве после закалки до 150° С многих алюминиевых сплавов — металлическое соединение СиАЬ [110]. Разрушение этих материалов имеет наибольшее практическое значение. Однако даже для них еще не разработаны методы определения склонности к межкристаллитной коррозии, полностью удовлетворяющие исследователей и практиков. [c.96]

При разработке и выборе ускоренных методов коррозионных испытаний следует руководствоваться одним весьма важным принципом, который заключается в следующем. Коррозионная стойкость — это не абсолютное свойство самого металла она определяется не в меньшей степени и характером коррозионной среды. Разноообразие условий внешней среды требует использования различных методов для определения коррозионной стойкости металлов. Поэтому невозможно создать универсальные методы ускоренных коррозионных испытаний. [c.7]

В связи с неравномерным характером коррозии сварного соединения весовые показатели коррозии не характеризуют его коррозионную стойкость. Удобным для определения коррозионной стойкости сварного соединения является метод измерения глубины коррозионного разрушении, 1 и1ирЬ1П поззсллст спре делить зону максимальной коррозии и истинную гл бину разрушения металла. Графическое изображение профиля образца (по оси абсцисс откладывают расстояние от фиксированной точки образца, по оси ординат — глубину коррозионного разрушения) называется профилограммой. [c.130]

Методы определения пористости покрытий. Пористость покрытий в значительной мере влияет на коррозионную стойкость покрытий. Поэтому определение пористости имеет больщое значение. Существует несколько методов определения пористости защитных и защитно-декоративных покрытий. В основном эти методы основаны на выявлении пор путем обработки испытуемого образца специальным раствором, который, не действуя на металл покрытия, реагирует через поры с металлом основы. При этом образуются хорощо видимые продукты реакции. В результате реакции могут появляться или точки коррозии на поверхности, или пузырьки выделяющегося газа при погружении образца в раствор. По их количеству определяется степень пористости покрытий. [c.156]

Определение электродных потенциалов позволяет судить о коррозионной стойкости различных зон сварного соединения, обнаружить их наиболее уязвимые участки. Изменением потенциалов можно воспользоваться для выбора наиболее безопасного в коррозионном отношении метода и режима сварки. Особенно опасным является случай, когда шов или ЗТВ являются анодом, а основной металл - катодом макрогальванического элемента. Из-за их малой площади по сравнению с основным металлом плотность коррозионного тока будет весьма высокой, а следовательно, будет высокэй и скорость растворения. [c.44]

Оценка коррозионной стойкости по времени до появления первого коррозионного очага или определенной плош ади коррозии. При изучении поведения металлов с защитными покрытиями ни показатель массы, ни глубинный показатель не дают надежных результатов. Поэтому часто> определяют время появления первого очага коррозии. Этот метод применим в тех случаях, когда очаг ясно выделяется на фоне неизменившей-ся поверхности, например, при коррозии стальных изделий, покрытых защитными пленками (металлическими, лакокрасочными, фосфатными, оксидными), а также нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. [c.59]

Для оценки склонности материала к коррозионному растрескиванию проводят испытания образцов в данной коррозионной среде а) при постоянном растягивающем напряжении б) при постоянной величине деформации или в) при постоянной скорости деформации. Чаще всего используют первые два способа нагружения. Если в рабочих условиях возможно изменение состава среды, для испытаний следует использовать среду с максимальным содержанием коррозионно-активных веществ. Должны учитываться также особенности контакта среды и материала в рабочих условиях. Методы испытаний можно разделить на две группы. Первая группа предполагает испытания в коррозионной среде нагруженных гладких образцов для определения зависимости времени до разрушения образца от величины напряжения а. Критерием стойкости металла по отношению к коррозионному растрескиванию может служить время до разрушения образца при пороговом напряжении Стд. ниже которого не происходит растрескивания при еколь угодно длительных испытаниях. При 28 [c.28]

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировоч-ное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

Определение коррозионной стойкости материалов по этому показателю является простым и наиболее надежным, так как непосредственно указывает количество металла, разрушенного коррозией. Этот метод используют в тех случйях, когда коррозия носит более или менее равномерный характер, его обычно применяют при наблюдении за протеканием коррозии малоуглеродистых [c.11]

Учет структурных изменений, воз-никаюш,их в металле при сварке, имеет большое значение для получения химически стойкой аппаратуры. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10— 15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость и подвергается более сильной общей коррозии. В этих местах часто наблюдается и коррозионное растрескивание. Кроме структурных изменений, в этом явлении играют определенную роль и остаточные напряжения в металле. Вообще отмечено, что даже в отсутствие структурных изменений наибольшая коррозия при сварке листов внахлестку наблюдается в зоне, лежащей между швами это, очевидно, объясняется концентрацией напряжений в этом месте. Поэтому рекомендуется там, где габариты аппарата позволяют, снимать внутренние напряжения посредством последующей термической обработки готового аппарата. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения с целью восстановления исходной структуры и снятия внутренних напряжений. Методы и аппаратура для местного нагрева разработаны. Вопро- [c.432]

Таким образом можно заключить, что катодное модифицирование поверхности пассивирующихся металлов, как например, титана и нержавеющих сталей, является интересным и практически важным методом повышения коррозионной стойкости. Задача дальнейших исследований состоит в определении продолжительности защитного действия катодной модификации поверхности в разнообразных условиях эксплуатации и изыскании наиболее оптимального метода катодного модифицирования для каждого конкретного случая. [c.331]

Целью коррозионных испытаний может быть решение либо теоретических, либо практических задач [4]. Целесообразно отметить, что ни в одной области человеческих знаний так тесно не переплетаются вопросы теории и практики, как это имеет место в области коррозии металлов. При проведении теоретических исследований рекомендуется [4] ставить максимально простые опыты для того, чтобы избеж ать ошибок при объяснении полученных результатов. Это ценное указание не теряет своего глубокого смысла при использовании наиболее сложных и современных методов исследования. При решении практических задач методами лабораторных или полевых испытаний, помимо сказанного выше, необходимо макаималшо моделировать условия практической службы металла. В круг вопросов, которые изучаются при проведении коррозионных исследований, можно включить [1, 4, 7] следующие 1) изучение механизма раз нооб-разных коррозионных процессов 2) исследование коррозионного поведения конкретного металла в определенных условиях внешнего воздействия, апример выбор наиболее коррозионно-стойкого материала или установление сравнительной стойкости ряда материалов в заданной коррозионноактивной среде [c.9]

Ускоренные атмосферные испытания. Лабораторные методы исследования атмосферной коррозии были разработаны раньше многих других лабораторных методов коррозионных испытаний и продолжают непрерывно совершенствоваться. Это можно объяснить, с одной стороны, тем, что в практике атмосферной коррозии подвергается около 80% металлических конструкций и доля коррозионных потерь при атмосферной коррозии превышает половину общих потерь [52], а с другой, тем, что механизм атмосферной коррозии является сложным и изучен далеко не полностью. Несмотря на кажущуюся простоту, воспроизведение в лаборатории условий атмосферной коррозии встречает определенные трудности, которые в значительной мере связаны с тем, что атмосферной стойкости вообще не существует, ибо одни и те же металлы в разных местах корродируют по-разному, так, например, коррозионная стойкость железа может изменяться в зависимости от атмосферы примерно в сто раз 3]. Большое значение имеет влажность воздуха, количество осадков, характер и количество загрязнений, температура и другие факторы. В зависимости от соотношения этих факторов естественную атмосферу делят на сельскую, городскую, индустриальную, сельскую морскую, городскую морскую, морскую, тропическую и тропическую морскую. Подробная характеристика этих типов атмосфер приводится в работе f5]. В соответствии с механизмом процесса атмосферная коррозия классифицируется [52, 53] на мокрую (относительная влажность воздуха около 100%), влажную (относительная влажность ниже 10%) и сухую (полное отсутствие влаги на поверхности металла). В двух первых случаях коррозия шротекает в соответствии с законами электрохимической, а в третьем—в соответствии с законами химической кинетики. Часто их трудно разграничить. В этой связи одним из первых условий воспроизведения в лаборатории атмосферной коррозии является создание на поверхности металла тонкой пленки влаги, имеющей постоянную или переменную толщину. Последнее, по-видимому, более точно отвечает практике. Такие условия в лаборатории достигаются с помощью влажных камер, приборов переменного погружения или солевых камер. Наиболее простая влажная камера — обычный эксикатор, на дно которого налита вода (рис. 13). [c.64]

Стандарт устанавливает основные показатели коррозии и коррозионной стойкости (химического сопротивления) металлов и сплавов при сплошной, пит-тинговой, межкристаллитной, расслаивающей коррозии, коррозии пятнами, коррозионном растрескивании коррозионной усталости и методы их определения [c.638]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...