Чугунные отливки — Получение — Способы

Процесс непрерывного литья осуществляется следующим образом (рис. 4.36, а). Расплавленный металл из металлоприемника / через графитовую насадку 2 поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор 3 и затвердевает в виде отливки 4, которая вытягивается специальным устройством 5. Длинные отливки разрезают на заготовки требуемой длины. Этим способом получают различные отливки (рис. 4.36, б) с параллельными образующими из чугуна, медных, алюминиевых и других сплавов. Отливки, полученные этим способом, не имеют неметаллических включений, усадочных раковин и пористости благодаря созданию направленного затвердевания сплава, [c.157]

Получаемые заготовки характеризуются низкой точностью, высокими параметрами шероховатости и большими припусками на механическую обработку. Стоимость изготовления отливок минимальна, но стоимость их механической обработки больше, чем заготовок, полученных остальными способами литья. Литье в песчаные формы требует наибольших затрат металла. В песчаных формах получают преимущественно отливки из стали, чугуна, реже — из цветных металлов. Этот способ чаще всего применяется в единичном и серийном производстве. Применение его в массовом производстве возможно только при высокой степени механизации. [c.36]

В исследовании, посвященном изучению структуры литых стальных болванок, Чернов впервые в мире сформулировал теорию кристаллизации стали, дал полный перечень пороков стальных слитков и указал меры борьбы с ними. Он дал оригинальное объяснение плотности отливок, полученных центробежным способом. Если при центробежной отливке чугунных изделий, писал он, получается более плотный чугун, то причиной этого явления будет не центробежная сила, а только движение жидкости, мешающее образованию разрывных кристаллов. Этот взгляд на центробежное литье можно считать правильным и в настоящее время. [c.186]

Чугунные отливки — Получение — Способы 21, 23—28 [c.466]

Магний вводят в /кидкий чугун различными способами. Наиболее рациональный способ — введение его под давлением 3—5 ат (0,3 -ь 0,5 МПа) в специальных автоклавах, при использовании которых обеспечивается лучшее освоение чугуном магния и получение стабильных свойств. Установка (рис. П1.25) состоит из крышки 3 и основания автоклава 2, кольца 2 для крепления крышки с основанием, опоры 8 с установленным литейным ковшом 4, механизмом 7 для подачи магния в колокол 5, гидроцилиндра для подъема крышки и кольца, смотрового окна 6, пульта и вспомогательных устройств. Вместе с магнием в жидкий чугун вводят ферросилиций для устранения отбела в отливке. [c.101]

Область нрименения таких электродов — сварка поврежденных деталей и заварка дефектов в отливках из серого и высокопрочного чугуна. В случае необходимости можно также сваривать соединения серого и высокопрочного чугуна со сталью. Сварные соединения, выполненные этими электродами, имеют удовлетворительную обрабатываемость, плотность и достаточно высокую прочность. К способам, обеспечивающим получение в наплавленном металле низкоуглеродистой стали, можно также отнести механи- [c.335]

Каждый способ производства заготовок требует от материала определенного комплекса технологических свойств. Поэтому часто материал накладывает ограничения на выбор способа получения заготовки. Так, серый чугун имеет прекрасные литейные свойства, но не куется. Титановые сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами, но получить из них отливки или поковки весьма затруднительно. [c.25]

Для снижения стоимости производства точных отливок, главным образом из чугуна и стали, в ряде случаев вместо литья по выплавляемым моделям применяют более дешевый способ — литье в оболочковые формы, который значительно уступает литью по выплавляемым моделям в отношении свободы конструкции отливок. Он приемлем только для сравнительно простых деталей, конструируемых с учетом формовки с одной плоской поверхностью разъема формы. Формовка всех наружных элементов отливок, изготовляемых данным способом, возможна только в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема формы. Получение внутренних полостей осуществляется посредством стержней при этом часто используют чрезвычайно эффективные в экономическом отношении оболочковые стержни. Применение данного способа исключительно рационально в серийном производстве для отливки нагруженных стальных деталей, если размеры серий не оправдывают их изготовление штамповкой. [c.70]

Наиболее универсальным способом получения отливок, пригодным как для единичного, так п для массового производства отливок массой от десятков граммов до десятков тонн, является литье в разовые песчаные формы. В металлических формах получают разнообразные фасонные отливки массой от долей до 100 кг, хотя в отдельных случаях масса отливки составляет сотни килограммов (например, чугунные трубы, получаемые центробежным способом, п др.). При литье в металлические формы целесообразна серия для мелких отливок св. 400 шт., для крупных отливок св. 20 шт. [c.50]

Алюминиевые кокили получают способом кокильного литья в стальные или чугунные мастер-кокили. Для получения гипсовой модели кокиля в качестве мастер-модели используют отливку. [c.338]

Недостатками литья в кокиль являются трудоемкость изготовления кокилей, их высокая стоимость, отсутствие податливости, особенно при получении сложных фасонных отливок из легированных сталей и тугоплавких металлов. Данным способом получают в основном отливки из сплавов на основе меди, алюминия, магния, а также из стали и чугуна массой до 2000 кг. В то же время известен опыт получения кокильных отливок массой в несколько тонн (до 14 т). [c.341]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

Оптовые цены на отливки из разных сплавов назначают в зависимости от их массы, сложности и серийности, требований, предъявляемых к точности, тонкостенности и герметичности отливок, необходимости термообработки, грунтовки и других видов обработки. Оптовая цена 1 т отливок (1-й группы по массе) из чугуна марок до СЧ 18-36, полученных в песчаных формах и кокилях, составляет 265—460 р. для З й группы серийности и 1—5-й группы сложности. В табл. 11 приведены примерные сравнительные коэффициенты для пересчета стоимости отливок, полученных из различных сплавов и различными способами. При 1 и 2-й группах серийности стоимость отливки будет меньше соот [c.15]

Формирование структуры легированного слоя зависит и от ряда других факторов, связанных с процессом получения отливки. Несмотря на то, что изучению этого способа упрочнения литых деталей посвящен ряд работ (40, 46 и др.), механизм образования легированного слоя еще мало изучен. Эрозионную стойкость легированного слоя исследовали на стальных и чугунных образцах, вырезанных из отливок, поверхность которых легирована хромом или марганцем, или одновременно и хромом, и марганцем. Результаты испытаний показывают, что легированные слои на стали 25Л и сером чугуне СЧ 24-44 обладают высокой сопротивляемостью микроударному разрушению (табл. ИЗ). [c.279]

Литье заготовок чугунных поршневых колец в виде маслот (трубчатая отливка на несколько колец) является наиболее простым способом получения заготовок, при этом способе возможна неравномерность структуры, твердости и разностенность колец. Поэтому в современном производстве поршневых колец маслоты применяют очень редко. [c.474]

За последнее время все большее распространение получает способ изготовления заготовок коленчатых валов путем отливки их из леги--рованных сталей и высокопрочных, легированных магнием, чугунов. Литые коленчатые валы отличаются меньшей, чем штампованные валы, стоимостью, а также меньшим весом. К положительным сторонам литых коленчатых валов относятся также высокая износостойкость шеек и возможность получения рациональных форм составных элементов вала в отношении равномерности распределения металла и напряжений, а также величины напряжений. [c.202]

При получении ковкого чугуна без окисления углерода отливки из белого чугуна помещают в жароупорные ящики, засыпают песком и медленно нагревают приблизительно до 900— 1000°, выдерживают при этой температуре до 25 час. и затем медленно охлаждают. Особенно медленное охлаждение (10 град/сек) дают при переходе через критическую точку А (от 740 до 680°), для того чтобы весь цементит разложился и структура отожженного чугуна представляла феррит с графитом в форме углерода отжига в крупных скоплениях. Для получения ковкого чугуна этим способом и ослабления вредного действия углерода отжига берется по возможности малоуглеродистый белый чугун (1,8—3% С). Вследствие этого количество выделившегося углерода отжита оказывается сравнительно малым. Выплавка чугуна с таким низким содержанием углерода может производиться в электрических или пламенных печах, благодаря его относительно высокой температуре плавления. [c.168]

В современном литейном производстве из сплавов цветных металлов получают фасонные отливки различной конфигурации и массой от десятых долей грамма до десятков тонн. Для изготовления фасонных отливок из цветных сплавов применяют почти все способы, которые используются при получении отливок из стали и чугуна. [c.270]

По второму способу трубы отливают во вращающиеся земляные подсушенные формы, изготовленные в круглых опоках. В этом случае трубы получаются без отбела, и нет необходимости в последующем отжиге. Состав чугуна отличается от приведенного выше несколько пониженным содержанием кремния, порядка 1,6—1,7%. Центробежным способом можно получить отливки только трубообразной формы. Однако в условиях современного литейного производства центробежный метод применяют и для получения фигурных деталей. [c.233]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных отливок в качестве заготовок деталей или изделий. В процессе литейного производства заполняется литейная форма (песчано-глинистая или металлическая) расплавленным металлом, после затвердевания которого получается литая деталь — отливка. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы, а также сложной конфигурации или в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50% всех деталей изготовляют литьем, [c.127]

Литье в песчано-глинистые формы не обладает идентичными характеристиками, зато имеет свои преимущества. К ним следует отнести масса отливки может достигать величины сотен тонн (станины станков), размеров от нескольких миллиметров до десятков метров, может изготовляться любой конфигурации и из любых литейных сплавов. Этим способом изготовляется подавляющая часть отливок в отечественном машиностроении. Около 75% всех отливок изготовляется из серого чугуна, 21% — из стали, 3% —из ковкого чугуна и 2% — из цветных сплавов (алюминиевых, магниевых). Если принять среднюю стоимость отливки из серого чугуна за 100%, то стоимость отливок из других сплавов составляет 130% из ковкого чугуна, 150% — из стали, 300—600% — из цветных сплавов. Одной из забот при получении отливок всеми способами является обеспечение необходимого (достаточного) припуска на механическую обработку. В специальных способах литья это гарантированно обеспечивается литейной оснасткой. При литье в песчано-глинистые формы ввиду низкой точности обеспечения размеров этому вопросу приходится уделять больше внимания. [c.573]

Название ковкий чугун условно и указывает лишь на то, что этот материал по сравнению с серым чугуном является более пластичным в действительности же ковкий чугун никогда ковке не подвергается, из него так же, как и из серого чугуна, изготовляют лишь фасонные отливки для машиностроения. Для этого выплавляют чугун такого химического состава, чтобы при затвердевании в форме он получился белым (с перлитно-цементитной структурой). Из белого чугуна обычным способом получают отливки, которые затем подвергают отжигу с целью разложения цементита и получения необходимой конечной структуры. [c.144]

В зависимости от способа производства существует два вида ковкого чугуна черносердечный и белосердечный. К первому относятся отливки из белого чугуна, полученные отжигом в нейтральной среде, отличающиеся черным бархатистым изломом с узкой серой наружной каймой и микроструктурой из феррита со включениями углерода отжига. Ко второму относятся отливки, подвергнутые термической обработке в окислительной среде, отличающиеся серебристым изломом и микроструктурой из перлита и частично феррита со включениями углерода отжига. Согласно ГОСТ 1215-41 в зависимости от показателей предела прочности при растяжении [c.314]

Технологический процесс литья штамповкой расплава предусматривает предварительный нагрев пресс-форм до температуры 200—300° С (при получении отливок из медных сплавов) или 150—200° С (при алюминиевом и стальном литье). Этим способом можно получать отливки из цветных сплавов и чугуна массой от нескольких граммов до нескольких сот килограммов с толщиной стенок до 2 мм. Заготовки при этом [c.100]

Для получения изделий из ковкого чугуна их отливают из белого чугуна и затем подвергают длительному отжигу (томлению). Имеется два способа отжига отливок 1) окислительный, при котором отливки обжигаются в печах, засыпанные железной рудой или окалиной в течение 100—150 час. 2) нейтральный, при котором отливки отжигаются в железных ящиках, засыпанные песком. Процесс длится 30—50 часов. [c.81]

Литье по выплавляемым моделям позволяет получить заготовки сложной формы, настолько близкой к готовой детали, что в отдельных случаях частично или полностью исключается механическая обработка. По выплавляемым моделям обычно изготовляют отливки небольшого веса (до 3 кг), хотя в отдельных случаях они могут выполняться и значительно большего веса. Минимальная толщина стенок отливок из чугуна составляет 0,15 мм, а из алюминиевых сплавов — 0,8 мм. Можно отливать заготовки зубчатых колес с зубьями, шлицевые валики со шлицами и т. п. Для получения большей плотности металла в отливке применяют центробежный или центробежно-вакуумный способ заливки. Для увеличения производительности процесса литья целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям. При этом получаются отливки с точностью по 4—5-му классам и чистотой поверхности по 3—4-му классам. [c.13]

Габарит и вес литых корпусных деталей, материал и способ получения отливки являются важными характеристиками, предопределяющими толщину стенок деталей. Например, для деталей из серого чугуна, отлитых в земляные формы, допускается толщина стенок 3—4 мм для мелких и небольших, 6—8 мм для средних и 15—20 мм для крупных деталей. В корпусных деталях из ковкого чугуна толщина стенок 3—6 мм. Детали, полученные литьем в оболочковые формы, имеют толщину стенок до 2 мм. [c.152]

Отливкой в металлические формы (кокили) получают заготовки повышенного качества по сравнению с отливками в песчаные формы. Этот способ литья применяется в серийном и массовом производствах для получения отливок из цветных сплавов и отливок простой конфигурации из чугуна и стали. [c.395]

Литье в металлические формы (кокили) получило большое распространение. Этим способом получают более 40% всех отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, отливки из чугуна, стали и других сплавов. Сущность способа состоит в получении литых деталей путем свободной заливки расплава в металлические [c.466]

Технико-экономическая оценка. Центробежное литье — высокопроизводительный способ. Его применяют преимущественно для изготовления стальных и чугунных труб, втулок и других отливок тел вращения, реже для фасонных отливе . При затвердевании металла под действием центробежных сил обеспечивается получение плотной структуры без усадочных пустот и рыхлости. Неметаллические включения, имеющие меньшую плотность, чем металл, скапливаются на внутренней поверхности труб и других отливок. Центробежным литьем обеспечивается хорошее заполнение формы для сплавов с пониженной жидкотекучестью, возможно получение более тонкостенных отливок. При центробежной отливке труб, втулок и других изделий отсутствуют стержни, литники, выпоры. [c.474]

Заготовки для деталей класса валов при обработке способом автоматического получения размеров выполняются штамповкой. Для гладких валов применяют преимущественно калиброванную сталь для ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров применяют горячекатаную сталь заготовки из высокопрочного чугуна получают обычно центробежной отливкой. [c.392]

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок в целях графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную (Ф), перлитную (П) и ферритно-перлитную металлическую матрицу. Наибольшее распространение получил пластичный ферритный ковкий чугун. Отжиг ковкого чугуна — весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 ч. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед гра-фитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном. Суш ествуют и другие способы ускорения процесса отжига. Использование указанных способов позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 ч. [c.146]

Если отливки из белого чугуна подвергнуть продолжительному отжигу в особых печах, то произойдет распад большей части цементита на железо и графит, и чугун приобретет способность выдерживать ударные и изгибающие нагрузки. Чугун, полученный таким способом, называют ковким . Из ковкого чугуна отливают автомобильные детали, от которых требуется некоторая вязкость при достаточной прочности (капримср, ступицы колес, кронштейны вентиляторов, различные рычаги, вилки и т. д.). [c.444]

При сравнении после испытания колец завода имени Л. М. Кагановича, отлитых в стационарные песчано-глинистые формы, и отливок, полученных центробежным способом с присыпкой (без футеровки), отливки депо Юдино, по данным H.H. Иньшакова, заняли промежуточное положение, причём результаты испытания оказались различными, что указывает на неоднородность свойств чугуна этих отливок. [c.76]

На Кременчугском заводе дорожных машин [36] этим способом производят чугунные отливки весом до 10 кг для дорожных, строительных и сельскохозяйственных машин крышки, фланцы, ролики, цепные звездочки, шкивы, муфты, шестерни и др. Прессование формовочной смеси осуществляется на пневморычажных прессах (фиг. 226) с усилием прессования 40—140 т в металлических протяжных пресс-формах (фиг. 227). Полученные безопочные формы соби-радотся в стопку по 3—20 шт. и после провяливания поступают на заливку. Машинное время прессования формы на пневморычажных прессах составляет 5— 20 сек., что при полной механизации всех вспомогательных операций обеспечивает выпуск 150—900 форм в час. [c.482]

Путем напудривания удается наносить змаль на отдельные участки отливки и слоем различной толщины. Основное преимущество пудрового способа заключается в выравнивании слоем эмали неровностей и шероховатостей чугунной отливки. Эмалевое покрытие, полученное мокрым опособом, передает все неровности отливки покрытие же, полученное пудровым способом, гладкое и имеет больший блеск. [c.296]

Конечно, в свете современных знаний свойств и природы чугунных отливок, всякому литейщику ясно, что основная ошибка А. Гадолина заключалась в том, что он, полностью отождествлял чугун со сталью и перенес на чугунное литье идею насадки стальных обжимных обручей, колец, бандажей и т. д., не учитывая того обстоятельства, что чугунные пушки, отлитые по этому способу, находятся в течение длительного промежутка времени (60 час. для 5-дюймовой и 144 часа для 12-дюймовой пушки), вполне достаточного для снятия всех внутренних напряжений, при высоких температурах в зоне пластических деформаций. И, конечно, только отсутствием внутренних напряжений можно объяснить блестящие результаты, полученные при отливке дул пушек по этому способу. [c.142]

В последнее в ремя начали применять более производительные способы получения коленчатых валов путем отливки из чугуна, что во много раз сокращает т1рудоемкость изготовления этой детали. А совсем недавно внедрен еще один совершенный способ изготовления стальных коленчатых валов для комбайнов. Заготовку —круглый пруток стали диаметром 34 мм — закладывают в специальный станок (рис. 4), рабочий нажимает кнопку, и восемь головок схватывают заготовку в восьми участках после этого автаматический механизм включает электрический ток, который нагревает участки, под- [c.17]

Подобный способ получения мартенситной структуры в процессе литья возможен, когда отливки не требуют большой механической обработки и можно ограничиться главным образом шлифовкой или когда термообработка невозможна из-за размеров или конфигурации отливки. К таким отливкам состава № 8 (табл. 62) относятся цилиндровые гильзы для автоблоков (твёрдость Нд = 400 кг/мм , обработка сплавом видна и последующая шлифовка), тормозные барабаны (твёрдость Нд = 350 кг]мм ), показывающие в тяжёлых условиях работы износ в 4—5 раз меньший, чем в отливках из качественного чугуна, детали станков для бесцентрового шлифования, работающие в условиях воздействия абразивной пыли, и др. Динамическая прочность и износоустойчивость в сочетании с высоким пределом усталости (до 20 кг1мм ) делает этот состав весьма пригодным для зубчатых колёс с литым зубом при твёрдости Нд 350 кг/ммК [c.51]

Способ Ланца [2, 4]. Одним из первых по времени способов производства высококачественных чугуноБ является способ Ланца, сущность которого заключается в следующем. В зависимости от толщины стенок отливки берётся такой состав шихты, который при нормальной скорости остывания отливки должен дать отбелённый чугун по структуре, соответствующей полю/диаграммы Маурера. С целью обеспечить получение перлитной структуры с мелкораздробленным графитом формы, в которые производится отливка, подогреваются до определённой температуры в зависимости от толщины стенок отливки. Толщина стенок определяет также и шихту (фиг. 339) для отливок с толщиной стенок от 30 до 60 мм берётся шихта 1 с суммой С -1- Si = 4,00/о для отливок с толщиной стенок от 7 до 30лл — шихта 2 с суммой С Si = 4.60/о и для отливок с толщиной стенок от 60 до 90 мм — шихта 3 с суммой с -f- Si = 3,40/0. [c.204]

Литейные [краны подъемные В 66 С 17/06-17/18 машины стереотипные В 41 D 3/12 стержни В 22 С 9/00-9/30 установки (В 22 D 47/00 для обработки пластических материалов В 29 С 39/00, 45/00) формы <В 22 (С 9/00-9/30 комбинированные с формовочными установками D 47/02 материалы для них С 1/00-1/26 покрытие С 23/02) для отливки стереотипов В 41 D 3/00-3/28) ци.шндры для литья под давлением термопластичных материалов В 29 С 45/62 шлаки, технология разделения В 03 В 9/04] Литейный чугун (получение С 1/08 термообработка D 5/00-5/16) С 21 Литники В 22 входные о-гзерстия для подвода расплавленного металла С 9/08 обрезка D 31/00) Литниковые ножи, очистка В 41 В 11/72 Литье В 22 <в вакууме D 18/00-18/08 по выплавляемым моделям С 1/08 под давлением (D 17/00-17/32, 18/00-18/04, 18/08 обработка расплава D 27/09-27/13) в землю, формовка постелей D 3/02 в изложницы С 13/08 металлов (кокильное D 15/04 легкоокисляющееся С 1/06 многослойное D 7/02 н< прерывное D 11/00-11/22 особые способы D 23/00-23/06, F 9/08 художественное D 25/02-25/04 центробежное D 13/00-13/12 труб С13/10)> [c.106]

При получении ковкого чугуна с окислением углерода содержание последнего допускается в исходном белом чугуне в большем количестве — до 3,3%, так как часть его выгорае г. Во внутренних слоях, в центре наблюдается феррито-перлйтная или даже одна перлитная структура. Графитных включений при этом способе отжига в чугуне меньше, а тонкостенные мелкие отливки могут даже получить сплошную ферритную основу. [c.170]

Особенности способа и области применения. Литье в металлические формы имеет ряд достоинств. Кокиль является формой многократного использования, в которой можно получить огромное количество отливок из более легкрплавких цветных сплавов, мелких и средних отливок из чугуна. Вследствие быстрого затвердевания сплав получает выгодную мелкозернистую структуру, что определяет его высокие механические свойства. В металлических формах получают отливки с повышенной точностью по размерам и хорошей чистотой поверхности. Применение машин обеспечивает высокую производительность труда. Недостатками способа являются трудности изготовления сложных по конфигурации отливок, невозможность получения тонкостенного литья. У чугунных отливок, как правило, получается отбеленный поверхностный слой, возникают большие напряжения, й поэтому для них необходим отжиг, [c.345]

Литейные формы для центробежного лнтья изготовляют из стали и чугуна, из формовочных смесей. Собирают их также и из стержней — для получения фасонных отливок. Центробежным способом изготовляют отливки из любого сплава. [c.253]

Литье под давлением. Этим высокопроизводительным способом получают отливки из цветных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, оловянных, свинцовистых, цинковых, преимущественно для мелких фасонных деталей автомобилей, мотоциклов, паровой и водяной арматуры, счетных машин, электрорадиоаппаратуры и других деталей массового пронзводства. Ведутся работы по изготовлению мелких чугунных и стальных отливок под давлением. Расплавленным металлом заполняется под давлением специальная металлическая обычно стальная форма. Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с мелкими отверстиями, резьбой, приливами, выступами и т. п. Давление на жидкий металл при заполнении формы обеспечивает. хорошую заполняемость, передачу отливке тончайших очертаний формы и уменьшение пористости деталей. Полученные детали имеют чистую поверхность и точные (до [c.253]

Формовку по шаблону применяют исключительно в единичном производстве и по преимуществу при изготовлении отливок в виде тел вращения. На фиг. 139 представен процесс формовки чугунной крышки по шаблону. Опору /,в которую вставляют шпиндель 2, располагают в почве (цеха) под будущей формой. Для получения формы приготовляют обычным способом чаще всего твердую постель, насыпая вокруг опоры угольную гарь или другой рыхлый материал, который покрывают формовочной смесью, и утрамбовывают плотно вокруг модели в соответствии с контурами шаблона. Для вывода газов устанавливают трубу или прокладывают слабо свитый соломенный жгут 3. Поворачивая шаблон 5, закрепленный на рукаве 4, вокруг шпинделя, снимают излишки формовочной смеси для получения контуров, соответствующих верхней поверхности отливки (формы). После этого, сняв рукав с шаблрном, устанавливают модели литниковой системы. [c.278]

Первые формы для литья делали из камня или глины. Примерно с конца ХУП1 в. литейные формы начали изготавливать из специально приготовленной увлажненной смеси песка и глины. В настоящее время существует более ста различных способов изготовления литейных форм и получения отливок. Около 60% от всей массы чугунных и стальных отливок получают в песчаноглинистых формах (в сырые формы 42%, в сухие 18%). Этим способом получают как мелкие, так и очень крупные отливки, литые детали простой и сложной формы не только из чугуна и стали, но также з различных цветных сплавов. С применением жидких самотвердею-щих смесей (ЖСС) получают около 5% отливок, в металлических формах (кокилях) 10%, центробежным литьем 7%, литьем под давлением 1,3%, литьем по выплавляемым моделям 0,3% от всей массы отливок. [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...