Отливки Получение — Способы

Процесс непрерывного литья осуществляется следующим образом (рис. 4.36, а). Расплавленный металл из металлоприемника / через графитовую насадку 2 поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор 3 и затвердевает в виде отливки 4, которая вытягивается специальным устройством 5. Длинные отливки разрезают на заготовки требуемой длины. Этим способом получают различные отливки (рис. 4.36, б) с параллельными образующими из чугуна, медных, алюминиевых и других сплавов. Отливки, полученные этим способом, не имеют неметаллических включений, усадочных раковин и пористости благодаря созданию направленного затвердевания сплава, [c.157]

В приборостроении используются отливки, полученные преимущественно способом литья под давлением из цинка (табл. 19), выпускаемого в чушках. [c.118]

Все литейные цинковые сплавы имеют очень узкий температурный интервал кристаллизации, содержат много эвтектики, поэтому обладают хорошей жидкотекучестью и дают плотные отливки. Лучшими способами получения отливок являются литье под давлением и литье в кокиль. Относительно низкая температура литья (440-470 °С) определяет легкие условия работы пресс-форм и кокилей, а высокая жидкотекучесть позволяет отливать тонкостенные детали сложной формы. В некоторых случаях (детали особо сложной конфигурации) применяется литье в песчаные формы. Отливки, полученные таким способом, содержат большое количество пор, имеют более крупнозернистую структуру, что приводит к снижению и значительному разбросу характеристик механических свойств. [c.717]

Бронзовые отливки, полученные методом вакуумного всасывания, имеют лучшую структуру и более высокие механические свойства, чем отливки, полученные другими способами литья. [c.296]

Основными способами получения отливок являются литье в песчано-глинистые формы, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по газифицированным моделям. Все способы кроме первого способа получения отливок относятся к специальным способам литья. Они позволяют получить отливки с меньшей шероховатостью поверхности, большей точностью геометрических параметров, лучшими механическими свойствами и структур-рой. Отливки, полученные этими способами, по своей геометрической форме и размерам приближаются к форме и размерам готовой детали, поэтому очень часто не требуют механической обработки. Этими способами литья можно получать отливки из стали, цветных металлов и их сплавов. [c.573]

Отливки, полученные специальными способами литья [c.175]

Для приготовления смесей и изготовления форм необходим большой парк смесеприготовительных, формовочных машин и других устройств. Отливки имеют менее высокие механические свойства, размерную точность и чистоту поверхности, повышенные припуски на механическую обработку по сравнению с отливками, полученными другими способами литья. [c.395]

Способ литья в атмосфере азота представляет собой заполнение металлической или гипсовой формы, заключенной в каркасе, пластмассами на основе полиамидных смол (капрон), предварительно расплавленных в автоклаве при температуре 250—270° С в атмосфере азота. Отливки, полученные указанным способом, не армируют. [c.65]

В зависимости от вида заготовки и способа ее изготовления величины припусков и допуски на размеры заготовки различны. Так, для литой детали, изготовленной ручной формовкой, припуск больше, чем в отливке машинной формовки точно также припуск в отливке, полученной в земляной форме, больше, чем в заготовке, отлитой в металлической форме припуски в заготовках, полученных литьем под давлением, меньше, чем в отливках, выполненных в металлических формах. [c.97]

Получаемые заготовки характеризуются низкой точностью, высокими параметрами шероховатости и большими припусками на механическую обработку. Стоимость изготовления отливок минимальна, но стоимость их механической обработки больше, чем заготовок, полученных остальными способами литья. Литье в песчаные формы требует наибольших затрат металла. В песчаных формах получают преимущественно отливки из стали, чугуна, реже — из цветных металлов. Этот способ чаще всего применяется в единичном и серийном производстве. Применение его в массовом производстве возможно только при высокой степени механизации. [c.36]

Преимущества комбинированных сварных конструкций, в которых использованы одновременно заготовки, полученные различными способами (отливки, поковки, листовой и сортовой прокат), прежде всего проявляются при изготовлении тонкостенных протяженных деталей. [c.171]

В исследовании, посвященном изучению структуры литых стальных болванок, Чернов впервые в мире сформулировал теорию кристаллизации стали, дал полный перечень пороков стальных слитков и указал меры борьбы с ними. Он дал оригинальное объяснение плотности отливок, полученных центробежным способом. Если при центробежной отливке чугунных изделий, писал он, получается более плотный чугун, то причиной этого явления будет не центробежная сила, а только движение жидкости, мешающее образованию разрывных кристаллов. Этот взгляд на центробежное литье можно считать правильным и в настоящее время. [c.186]

Центробежное литье по сравнению с литьем в неподвижные формы имеет ряд преимуществ. В большинстве случаев полученные этим способом отливки обладают высокой плотностью вследствие малого количества межкристаллических пустот усадочного и газового происхождения. При центробежном литье снижается расход металла вследствие отсутствия литниковой системы, исключаются затраты на изготовление стержней для получения полостей в цилиндрических отливках, улучшается заполняемость форм металлом, появляется возможность получения отливок из сплавов, обладающих низкой жидкотек у честью. [c.188]

Технологическая схема производства магнитов способом твердофазного спекания (рис. 63, а) содержит следующие основные операции получение исходного сплава в виде отливки или методом прямого восстановления, измельчение сплава в порошок тонкого помола, ориентирование в магнитном поле и холодное прессование, спекание пресс-заготовок, термообработку, доводочную механическую обработку и намагничивание. Схема получения магнитов способом жидкофазного спекания (рис. 63, б) отличается лишь производством порошка спекающей [c.88]

Точность литых заготовок находится в пределах 4— 9-го классов. Она зависит от способа литья, формы и размеров отливок. Из рис. 2 видно, что самую низкую точность имеют отливКи, полученные в песчаных формах, а самую высокую — литьем под давлением. [c.10]

По способу производства стали в зависимости от физико-химических условий плавки различают отливки, полученные кислым и основным процессами плавки. [c.27]

Чугунные отливки — Получение — Способы 21, 23—28 [c.466]

Литье под давлением является передовым технологическим процессом. Этим способом можно получать сложные тонкостенные отливки из цветных сплавов с большой точностью и высокой производительностью. Развитие техники литья под давлением идет в направлении повышения качества и улучшения служебных свойств отливок, расширения области применения полученных этим способом деталей, увеличения их размеров и веса. Это предъявляет новые, более сложные требования к стабильности технологических параметров. [c.182]

Как следует из приведенных данных, отливки, полученные по выплавляемым моделям в металлических формах под давлением и в формах, изготовленных вакуумным способом, по шероховатости поверхности приближаются к штампованным заготовкам. [c.134]

Примечание. При уменьшении серий отливок до пределов, целесообразных для сопоставления всех приведенных в табл. 5 способов получения отливок. цена на отливки, полученные в песчаную форму, возрастает на 10—12%, литьем по выплавляемым моделям — на 15%, литьем в кокиль — на 20%, литьем в оболочковые формы — на 25 %. [c.57]

Механические свойства отливок из латуней в значительной степени зависят от способа литья лучшими механическими свойствами обладают отливки, полученные литьем в кокиль (табл. 41), [c.210]

Для многих изделий (трубы, гильзы, заливка букс, отливки из титановых сплавов и др.) центробежное литье — практически единственный способ их получения. Получение центробежным способом отливок из алюминиевых и магниевых сплавов вследствие их малой плотности и склонности к окислению затруднительно. [c.459]

Отливки, полученные в песчаных формах, используют в единичном и мелкосерийном производствах. Специальные способы литья целесообразно применять при крупносерийном и массовом производствах, так как эти процессы экономически оправдывают себя только в том случае, если стоимость оснастки полностью окупается снижением расходов на механическую обработку. Ориентировочные данные для определения серийности производства отливок приведены в табл. 5.43. [c.464]

Получение отливок способом выплеска . Залитый в форму жидкий металл выдерживается в ней в течение определенного времени, при этом на внутренней поверхности полости формы затвердевает (намораживается) корочка заданной толщины, после чего незатвердевший металл выплескивается из формы. Оставшаяся на поверхности формы корочка является телом полой отливки. Неметаллические включения и газовые пузыри при этом оттесняются фронтом кристаллизации и не попадают в тело отливки. Металл отливки получается более качественным, чем при заливке в земляную форму. [c.256]

Формы, полученные машинным способом, а следовательно, и отливки, более точны, чем при ручном способе. При машинной формовке экономия металла достигает 10% за счет уменьшения припусков на механическую обработку и допускаемых отклонений размеров отливок. [c.23]

В последние годы получили широкое промышленное развитие специальные способы изготовления отливок литье в кокили, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением и центробежное литье. Специальными способами литья получают отливки с более высокой точностью размеров и чистотой поверхности по сравнению с отливками, полученными в песчано-глинистых формах. [c.59]

Отливки, изготовленные центробежным способом, имеют низкую себестоимость и более высокое качество, чем отливки, полученные в стационарных песчано-глинистых формах. [c.70]

Контроль глин и каолинов по дисперсности, количеству растворимых солей, активной щелочности и ежедневный контроль по этим же показателям литейных шликеров позволят накопить статистический материал для определения норм электролитов для разжижения шликера в зависимости от качества применяемого сырья. Например, известно, что дисперсность, шликеров для получения удовлетворительных литейных свойств должна находиться в определенных пределах для масс, применяемых для отливки изделий сливным способом на конвейере, содержание частиц менее I мкм находится в пределах 27—29%, для масс стендового литья — в пределах 34—36%. Количество частиц менее 1 мкм можно определить методом описанного выше дисперсионного анализа, а также характеризовать косвенными методами, например, по удельной поверхности — по адсорбции МГ (метиленового голубого). [c.40]

Допуски на размеры отливок, полученных центробежным способом, соответствуют 7—8-му классу точности в связи с этим значительно сокращается последующая механическая обработка. Заготовки, полученные центробежным литьем, характеризуются мелкозернистым строением. Шлаковые включения, скопляющиеся на внутренней поверхности отливки, удаляются при последующей механической обработке. [c.182]

В качестве черных заготовок при способе индивидуального получения заданных размеров обычно применяют а) прокат б) поковки, изготовляемые свободной ковкой в) отливки, полученные литьем в земляные формы ручной формовки, включая применение пескодувной набивки. [c.294]

Величину припусков в некотором интервале (например, 3—5 мм) определяют по таблицам справочников [6, 7 ] или по нормативным таблицам, принятым на предприятии. Исходными данными для определения общих припусков являются материал детали, способ получения, класс или группа точности и наибольший габаритный размер заготовки, номинальный размер, точность обработки и шероховатость поверхности, для которой определяется припуск, положение заготовки при ее формировании (при заливке или штамповке) н некоторые дополнительные условия. Способ получения и особенности заготовки существенно влияют на величину общих припусков. Для отливки, полученной ручной формовкой, припуск значительно больше, чем для отливки, изготовленной машинной формовкой. Припуск для отливки в песчаную форму больше, чем для отливки в металлическую форму. [c.77]

В зависимости от условий охлаждения отдельных частей отливки (например, отдельные узлы охлаждаются наружными или внутренними холодильниками, разогреваются поступающим в форму металлом и т. д.) в полученные по способу вписанных окружностей построения прибыли могут вноситься поправки, учитывающие изменения в соотнощениях скоростей охлаждения, [c.270]

При отливке сверху в верх слитка длительное время подается горячий расплавленный металл, поэтому эти слитки обычно имеют меньшую по размеру усадочную раковину, чем слитки, залитые сифонныи способом. Зато поверхность слитка, полученного сифонным способом, гораздо чище и ровнее, так как брызги металла, неизбежные при верхней заливке, попадая на холодные стенки изложницы, застывают и не всегда потом сплавляются с основным металлом. [c.53]

В последние 20 лет за рубежом нашел широкое распространение метод заливки АГД (ае-томатичёское гелеобразование под давлением). Для этого метода необходим быстроотвержда-ющийся (5—10 мин при 150—160 "С) компаунд. Компаунд заливается в смыкающуюся форму под давлением 0,15—0,2 МПа. Форма разогрета на 50—60 С выше температуры заливаемого компаунда. Во время желирования от горячих стенок формы в центр заливки проводится подпитка заливки компаундом под давлением 0,15—0,2 МПа. Это снижает внут-рённее напряжение отливки и снимает остаточные явления от усадки. Отливки, полученные таким способом, не имеют пузырей н раковин, очень точны по размерам. Метод рекомендуется для отливки проходных и опорных изоляторов из полимерных материалов для заводов с большим годовым объемом выпуска изделий. [c.176]

При центробежном способе литья жидкий металл заливают во вращающуюся металлическую форму, в которой он затвердевает, подвергаясь действию центробежных сил, развивающихся при вращении формы. Этот способ обеспечивает получение плотного металла без усадочной рыхлости, газовых и неметаллических включений, так как вследствие центробежной силы газы и ишаки вытесняются металлом на внутреннюю поверхность отливки и сосредоточиваются в зоне припуска на механическую обработку. Поэтол1у мета.пл отливки, полученной центробежным способом, имеет плотную мелкокристаллическую структуру. Центробежный способ литья имеет следующие преимущества (по сравнению с литьем в песчаные формы) [c.377]

Кислородный процесс Этот способ литья под давлением с замещением воздуха и газообразных продуктов смазки в полости пресс-формы кислородом. С помощью специального устройства перед запрессовкой расплава в пресс-форму подается кислород, вытесняющий воздух из ее полости, а также из пресс-камеры машины литья под давлением. При заполнении пресс-формы расплавом кислород вступает в химическую реакцию с ним, благодаря чему в пресс-форме образуется вакуум, а в расплаве мельчайшие частицы окислов, равномерно распределяющиеся в объеме отливки. Это поволяет получать отливки с повышенной герметичностью и плотностью. Тонкодисперсные окисные включения не снижают механические свойства, а отливки, полученные таким способом, можно подвергать термообработке для улучшения свойств- Кислородный процесс не удлиняет литейного цикла и не снижает производительность машины. [c.394]

Зееман и Менцель [1905] описывают генератор высокой частоты, который на частоте 20 кгц отдавал мощность 20—25 кет и служил для возбуждения нескольких магнитострикционных излучателей. При помощи четырех таких излучателей, погруженных в расплав, дюралюминий облучался в опускающемся кокиле диаметром 29 см при этом непосредственно при отливке на каждый квадратный сантиметр поперечного сечения болванки удавалось вводить в расплав колебательную мощность около 2 вт. При макроскопическом исследовании болванка, отлитая при облучении ультразвуком, оказывалась более однородной и мелкозернистой, чем отливки, полученные обычным способом в ней совершенно не было видимых глазом раковин. Можно было также заметить улучшение микростроения кристаллы эвтектики в облученном металле были гораздо равномернее и тоньше, чем в необлученном. Вследствие более тонкой структуры металл, отлитый при облучении ультразвуком, оказался более прочным—сопротивление на сжатие в нем превосходило сопротивление обычного металла на 3 кг1мм . [c.514]

Заливка в стопку требует высоты стояка, эквивалентной сумме толщин отдельных форм в стопке (рис. 86, я). Общий металлостатический напор складывается из высоты стояка и избыточной высоты металла в литниковой чаше. Металлостатический напор в формах, полученных пескодувным способом в контурных плитах, равен сумме глубины контурной плиты, высоты отливки и литниковой чаши. [c.169]

Теория образования усадочной пористости подсказывает еще один путь получения тонкостенных отливок высокого качества — это литье намораживанием. Если форму большого сечения заполнить расплавом, дать ему охладиться так, чтобы на поверхности формы наморозилась корка необходимой толщины и, затем удалить незатвердевший расплав, то получится тонкостенная отливка высокой прочности. Способов литья намораживания много. Наиболее перспективны способы непрерывного намораживания. Теория литья намораживания и примеры практического использования способов изложены в книгах [2, 8]. [c.171]

Редкоземельные металлы, как правило, мягки и ковки, но их ковкость и твердость в большой степени зависят от примесей. Большое содержание таких примесей, как кислород, сера, азот и углерод, сильно изменяет механические свойства, повышая твердость и понижая пластичность. Например, бескислородный церий весьма ковок и легко прокатывается, тогда как включения окислов, образующихся при переплавке, сильно снижак>т ковкость. Рхли степень чистоты редкоземельных металлов не очень высока, то обычно металлы электролитического производства оказываются тверже металлов, полученных другими способами. Твердость зависит также до некоторой степени от способа отливки металла и его возраста. Хранение электролитического церия при комнатной температуре сопровождается его постепенным старением, в процессе которого он становится все тверже. [c.601]

Литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) — это процесс получения отливок в неразъемных разовых огнеупорных формах, изготавливаемых с помощью моделей из легкоплавящихся, выжигаемых или растворяемых составов. Используют как оболочковые (керамические), так и монолитные (гипсовые) формы. Таким образом, рабочая полость формы образуется выплавлением, растворением или выжиганием модели. Отливки, полученные методом ЛВМ, мало отличаются (по размерам и форме) от готовой детали. Этим способом можно получать сложные тонкостенные детали (например, охлаждаемые лопатки ГТД, художественные и ювелирные изделия). Литье по выплавляемым моделям осуществляют различными способами заливки свободной, центробежной, под низким давлением, с использованием направленной кристаллизации. [c.327]

Изготовленная таким способом прессформа во много раз крепче существующих деревянных прессформ, не пропускает влагу и не рассыпается, к тому же хорошо механически обрабатывается и полируется до блеска без всяких рисок. При этом получаемые в них восковые модели (рис. 200, а) не уступают по своему внешнему виду и качеству отливкам, полученным в металлических или алюминиевых прессформах. [c.191]

Если отливки из белого чугуна подвергнуть продолжительному отжигу в особых печах, то произойдет распад большей части цементита на железо и графит, и чугун приобретет способность выдерживать ударные и изгибающие нагрузки. Чугун, полученный таким способом, называют ковким . Из ковкого чугуна отливают автомобильные детали, от которых требуется некоторая вязкость при достаточной прочности (капримср, ступицы колес, кронштейны вентиляторов, различные рычаги, вилки и т. д.). [c.444]

Корундовые изделия. Изучение службы плавленых муллитовых изделий в стекловаренных печах дало возможность установить, что в присутствии щелочей уже при сравнительно низких температурах (1400—1500°) происходит постепенный распад муллита на корунд и стекловидную фазу. Это говорит о большей целесообразности использования для стекловаренных печей плавленых корундовых брусьев. В связи с этим по аналогии с муллитовым производством были проведены опыты получения корундового расплава и отливки из него брусьев. Для этой цели при плавлении бокситов был использован процесс более полного восстановления коксом окислов железа и кремненема. При этом восстанавливаются также окислы титана и частично алюминия. Для разделения расплавов в печи необходимо иметь в боксите повышенное количество РегОз (около 20%). Плавка идет при более высокой температуре (около 2200°). Опыты показали принципиальную возможность получения таким способом достаточно чистого корундового расплава и одновременно установили, что в корундовой отливке образуются в изобилии поры и раковины, от которых, по-видимому, весьма трудно избавиться. [c.249]

Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцезы.м песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафино-стеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей. Эти.м способом получают весьма точные и чистые отливки. Особенностью такого способа литья является то, что опо позволяет получать не только заготовки, но и готовые детали сложной формы без дальнейшей. механической обработки. [c.13]

Отливки в зависимости от способа их изготовления могут быть получены путем ашинной или ручной формовки, отливкой в земляную или металлическую (кокиль) форму, центробежной отливкой или отливкой под давлением. Способ получения того или иного вида отливки зависит от характера производства, материала детали, производственных возможностей литейного цеха и других факторов. [c.318]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...