Материалы для изготовления металлических форм

Материалы для изготовления металлических форм [11] [61] [62] [71] [c.61]

Материалы, применяемые для изготовлен металлических форм [c.570]

Материалы, применяемые для изготовления металлических форм, должны удовлетворять следующим главным требованиям 1) стойкость к воздействию односторонних переменных нагревов и охлаждений [c.30]

Материалы, наиболее часто применяемые для изготовления металлических форм, приведены в табл. 9. Наибольшее применение находят обычный серый чугун, модифицированный чугун и чугун с шаровидным графитом. [c.30]

Таблица 9. Материалы, применяемые для изготовления металлических форм и частей к ним

Материалами для изготовления постоянных металлических форм служат чугун, сталь, медь и алюминий (см. табл. 40). [c.60]

По виду материалов, используемых для изготовления литейных форм, их разделяют на две фуппы формы из неметаллических материалов и металлические формы. [c.150]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от разовой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является се- [c.287]

Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, который удовлетворяет основным требованиям металлической формы — достаточной теплопроводностью, хоро- [c.231]

Гипс, применяемый для изготовления пресс-формы, должен быть высушен, тщательно измельчен и просеян. Гипсовую массу готовят следующим образом. В сосуд наливают воду и насыпают гипс. Массу размешивают до консистенции густой сметаны и в таком виде заливают в металлические ящики. Крышку и дно ящика делают съемными. Для изготовления гипсовых форм нужны модели копиров, которые делают из металла, дерева, воска или других материалов. Модели должны быть гладкими и пметь уклон (конус) в направлении съема изделия не менее 1°, Металлические модели желательно полировать, а деревянные — красить. Все дефекты модели (щели, трещины) должны быть замазаны воском или парафином. [c.152]

Литье по выплавляемым моделям — точный вид литья его применяют для изготовления мелких деталей из стали и других труднообрабатываемых материалов. В специальной металлической форме из смеси стеарина с парафином отливают модель детали. Таким же способом отливают модель литника и выпора. Модель и литниковую систему собирают в комплект и покрывают огнеупорным составом. По модельному комплекту готовят земляную форму в опоке. В этом случае земляная [c.114]

При изготовлении форм для отливок из сплавов с высокой температурой плавления толщину стенок следует брать ближе к верхней кривой номограммы при изготовлении металлических форм из высокопрочных материалов точки для нахождения толщин стенок надо брать ближе к нижней кривой. [c.20]

Существенной с точки зрения методов учета затрат (прямой, косвенный) является классификация материалов по отнощению к выработке готовой продукции. Так, подавляющее большинство материалов обычно предназначено для изготовления определенной продукции, а меньшая часть — для технологических целей, создания технологической оснастки (штампы, формы, модели, инструмент и т. п.), для интенсификации процессов. Например, применение кремнийорганической жидкости для смазки металлических форм в процессе выпечки белого хлеба позволило повысить выработку продукции, экономить пищевые жиры (до 1,5% от веса изделий), сократить отходы при этом расход жидкости составил 20—25 г на 1 м поверхности форм. [c.83]

В целях осуществления комплекса мероприятий по улучшению санитарно-гигиенических условий труда и оздоровлению окружающей среды для плавки чугуна широко внедряются современные вагранки закрытого типа, в которых отходящие газы полностью отбираются, подвергаются эффективной очистке, дожигаются, а теплота утилизируется. Эффективно работают установки для очистки дымовых газов от хлоридов, внедряются новые нетоксичные связующие материалы и технологические процессы изготовления стержней, более широкое применение получает литье в металлические формы, [c.173]

Динамическое горячее прессование. Этот процесс, относящийся к категории импульсных методов формирования и называемый за рубежом процессом формования с применением высоких скоростей и энергий, применялся первоначально для прецизионной ковки металлических слитков в изделия сложной формы. Изготовление композиционных материалов этим методом заключается в диффузионной сварке пакета предварительной заготовки, нагретого до необходимой температуры, в результате кратковременного приложения очень больших давлений. Динамическое горячее прессование предварительных заготовок может осуществляться на ковочных молотах и подобных им установках в специальных пресс-формах или в вакуумированных пакетах. Одна из таких установок, применявшаяся для изготовления композиционного материала на основе титанового сплава Ti—6% А —4%V, упрочненного волокном карбида кремния, описана в работе [223]. Эта пневмомеханическая установка динамического прессования, внешне похожая на молот, имеет значительно более высокий уровень энергии падающих частей. Пуансон в ней прикреплен к раме массой 1 т. Рама, выстреливаемая давлением газа, толкает пуансон в закрытую матрицу. Скорость падения пуансона составляет 132 [c.132]

Металлические патроны применяют для выдавки изделий большими партиями. Материалом для металлических патронов служат чугун, сталь и латунь. Латунные патроны применяют Главным Образом для изготовления изделий малых размеров, причём требуемую форму патрону придают на том же давильном станке. [c.502]

Манипулирование <В 21 D (листовым, профильным металлом, трубами и заготовками 43/00-43/28 штампами 37/14) пластическим материалом при подаче в формы В 29 С 31/00-31/10) Манипуляторы ( дистанционные (перчаточные) с управлением пальцами рук В 25 J 21/02 для загрузки печей F 27 D 3/00 В 21 (для обработки изделий в ковочных машинах J 13/10 для прокатных станов В 39/20-39/32) для штабелирования или разборки штабелей В 65 G 61/00) Маркирование изделий (В 25 Н 7/00-7/04 металлических В 23 Н 9/06) канатов и тросов D 07 В 1/14 при прокатке, гибке или штамповке металла, изготовлении проволоки В 21 С 51/00 упаковок В 60 С 13/00 шип В 60 С 13/00) Мартеновское производство стали С 21 С 5/04 Маски для формирования лазерного луча при обработке металлов В 23 К 26/06 Маскировочные краски и лаки С 09 D 5/30 [c.109]

Набивка сальников F 16 J 15/20-15/22 Наблюдательные устройства <в камерах сгорания (топках) F 23 FI 11/04 в промышленных печах F 27 D 21/02 в рентгеновских установках О 21 F 7/02 для слежения за полетом космических кораблей В 64 G 3/00 на подводных лодках В 63 G 8/38 на транспортных средствах В 60 R 1/00-1/12 в трубопроводах F 17 D 3/00-3/08, 5/00-5,06) Набор корпуса судов В 63 В 3/26-3/36 Навесы <для водителей на транспортных средствах В 60 N В 62 защитные для J 17/08 для прицепных колясок К 27/04) велосипедов, мотоциклов на судах В 63 В 17/02) Навивание (В 21 металлического материала для образования спиральной или винтовой формы D 11/06 проволоки F 3/00) по ст<рали для изготовления изделий из пластических материалов В 29 С 53/32, 53/56-53/78) Навигационные [В 63 В инструменты 49/00 приборы 51/00-51/04) G 01 С приборы (изготовление, градуировка, чистка, ремонт 25/00 комбинированные для измерения двух и более параметров движения 23/00 для космических целей 21/24, В 64 G 1/24)) приборы для указания курса и опасных мест для корабля В 63 В 51/00-51/04 [c.115]

Отливка [В 29 изделий из пенопластов С 67/20-67/22 пластических материалов для получения трубчатых изделий С 39/00, D 23/00-23/22) В 22 D ( изделий равномерной твердости 25/08 слитков (7/00-7/12 машины для этой цели 9/00) чушек (установки 3/00-5/04 столы 5/02) для этой цели) роликов, колес, валков, цепей В 22 С 9/28-9/30 стереотипов, способы и устройства В 41 D 3/00-3/28 тара, изготовляемая из металла путем отливки В 65 D 1/00)] Отливки <В 22 защита С 1/04-1/06 извлечение из форм D 13/10, 29/00 из шликерных масс, изготовление F 3/22) металлические, ремонт В 23 Р 6/04) [c.127]

Композиционный материал. Для изготовления уплотнений высокотемпературных агрегатов применяют композиционные материалы, представляющие смесь твердых металлических элементов и мягких металлических или полимерных связующих наполнителей. Жесткую основу таких композиций составляют волокна (металлическая вата) из твердого металла (молибдена, нержавеющей стали и прочих), которым в результате спекания придается пористая структура с плотностью от 5 до 90% плотности соответствующего металла. Эти металлические элементы придают деталям уплотнения упругие свойства и предохраняют уплотнительный элемент от текучести при высокой температуре в результате размягчения мягких наполнителей, в качестве которых обычно применяют серебро или эластики мягкие же наполнители обеспечивают требуемое для герметизации изменение формы уплотняющего элемента. [c.570]

Горячее литье под давлением применяется преимущественно для изготовления изделий сложной формы с точными размерами из непластичных материалов и толщиной стенки не более 10 мм. Литье производится на специальных аппаратах в металлические формы при температуре 70—80 °С и избыточном давлении 0,1—1 МПа. [c.220]

Данный принцип используется в устройствах подачи жидкости в ионных двигателях, работающих в условиях невесомости, в формах для формования керамических изделий вместо традищюнно применяемых гипсовых, производства изделий из стекла выдувным методом. Так, ППМ применяются для изготовления металлических форм при пластическом формовании полых керамических изделий [177, 178]. Такие формы по сравнению с гипсовыми, полихлорвиниловы-ми, изготовленными из синтетических материалов с неорганическими наполнителями, обладают более высокими механической прочностью и теплопроводностью, обеспечивают ускоренную сушку изделий за счет отвода влаги в виде пара через поры формы. [c.223]

Эластичные [<леиты С 9/34 резервуары D 88/(16-24) сосуды, наполнение В 3/00) В 65 материалы для изготовления гибких печатных форм В 41 D 7/00-7/04 подшипники F 16 С 21 j (00-08) свойства, измерение G 01 (М 5/00, N 3/00)] Элеваторы в устройствах для загрузки транспортных средств мусором В 65 F 3/18 Электрическая [дуга, использование <(для нагрева материалов при их распылении 1122 в устройствах для распыления материалов 7/22 в электростатических распылителях 5/06) В 05 В для переплавки металлов С 22 В 9/20) обработка жидкого металла в литейных формах В 22 D 27/02 энергия <использование (для получения механических колебаний В 06 В 1/02-1/08 в химических или физических процессах В 01 J 1/08) осветительные устройства со встроенным источником электроэнергии F 21 S 9/00-9/04)] Электрические [F 02 генераторы (использование в системах зажигания двигателей Р 1/02-1/06 привод с использованием ДВС В 63/(00-04)) цепи, использование для запуска двигателей N 11/08) ж.-д. В 60 (L, М) заряды (использование для изготовления металлических порошков В 22 F 9/14 средства для снятия с шин транспортных средств В 60 С 19/08) изоляторы в линиях энергоснабжения В 60 М 1/16-1/18 конвейеры В 65 G 54/02 контактные сети для электрического транспорта В 60 М опоры F 16 С 32/04 отопительные системы для жилых и других зданий F 24 D 13/(00-04) предельные вьпслючатели и цепи в подъемных кранах В 66 С 13/50 разряды, использование (для зарядки или ионизации частиц В 03 С 3/38 для нагрева печей F 27 D 11/(08-10)) ракеты В 64 G, F 02 К 11/00, В 64 С 39/00 сервоусилители (в [c.218]

Кольца изготовляют из сваренных в стык металлически.х трубок. В плане кольца могут иметь произвольную форму. Материалом для изготовления служат нержавеющая сталь, монель, инконель, алюминий, медь и другие материалы. В зависимости от материала колец уплотнения могут использоваться при температурах до 700° С и более. [c.276]

Материалы на основе углепластиков впервые начали применять в самолете F-14, а для самолета F-18 они уже завоевали себе место в качестве одного из наиболее эффективных конструкционных материалов. Для этого пришлось пересмотреть сложившееся ранее мнение, что алюминий, титан, высокопрочная сталь и другие металлические материалы являются основными конструкционными материалами для изготовления деталей самолетов. Благодаря уменьшению массы сейчас удается создать новые типы более совершенных истребителей. В самолетеY AV-8В около 17% массы приходится на обшивку несущих крыльев, закрылки и вспомогательные крылья, а в новой модификации AV-8B Харриер (рис. 6.8, а) из углепластиков изготовлена также панель фюзеляжа и общая масса деталей самолета из углепластиков составляет около 26%. Конструкция основного крыла самолета AV-8B Харриер показана на рис. 6.8, б. Лонжерон и ребро такого крыла имеют двутавровое сечение, а стенка лонжерона - синусоидальную форму это типичный пример конструкции крыла, изготовленного из композиционных материалов Такая же конструкция использована и в горизонтальном хвостовом one рении бомбардировщика В-1. [c.213]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от рлзо-вой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, который удовлетворяет основным требованиям металлической формы — достаточной стойкостью к термической усталости, хорошим противодействием разгару (высокой термостойкостью) и короблению. Реже коки-ли изготовляют из стали и цветных металлов. [c.139]

Материалы для покрытия металлической пищевой тары. Основы процессов пленкообразования. Подготовка поверхности жести к лакированию. Изготовление форм для плоской печати. Оборудование для нанесения лаков и красок. Оборудование для сушки лакокрасочных шокрытий. Технология нанесения и сушки лаковых пленок. Основы проектирования лакопечатных цехов. [c.212]

Перспективным материалом для изготовления винтового желоба являются сырая резина и пластмассы, из которых прессуется элемент желоба (полувиток или виток) или весь желоб. Для придания стенкам желоба, имеющим небольшую толщину, соответствующей жесткости и для сохранения правильности геометрической формы каждый элемент усиливается металлической арматурой. Такая ар-мировка одновременно позволяет усилить конструкцию фланцев, что обеспечивает хорошую плотность соединения элементов прп сборке винтовых желобов. [c.77]

В последние десятилетия наряду с традиционными материалами появились новые искусственные материалы — так называемые композиты. Строго говоря, термин композитный материал или композит следовало бы относить ко всем гетерогенным материалам, состоящим из двух или большего числа фаз. Сюда относятся практически все сплавы, применяемые для изготовления элементов конструкций, несущих нагрузку. Соединение хаотически ориентированных зерен пластичного металла и второй более прочной, но хрупкой фазы позволяет в известной мере регулировать свойства конечного продукта, т. е. получать материал с необходимой прочностью и достаточной пластичностью. Усилиями металлургов созданы прочные сплавы на основе железа, алюминия, титана, содержащие различные. тегирующие добавки. Достигнутый к настоящему времени предел прочности составляет примерно 150 кгс/мм для сталей, 50 кгс/мм для алюминиевых сплавов, 100 кгс/мм для титановых сплавов. Эти цифры относятся к материалам, из которых можно путем механической обработки получать изделия разнообразной формы. Теоретический предел прочности атомной решетки металла, представляющий собою верхнюю границу того, к чему можно в идеале стремиться, по разным моделям оценивается по-разному, в среднем это 1/10—1/15 от модуля упругости материала. Так, для железа теоретическая прочность оценивается значением примерно 1400 кгс/мм что в десять раз выше названной для сплава на железной основе цифры. В настоящее время существуют способы получепия тонкой металлической проволоки или ленты с прочностью порядка 400—500 кгс/мм , что составляет около одной трети теоретической прочности. Однако применение таких проволок пли лент в конструктивных элементах неизбежным образом ограничено. [c.683]

По тем же самым причинам, согласно которым композиционные материалы используют для изготовления деталей кабин, эти материалы применяют для кузовов грузовиков и грузовых трайлеров. Масса конструкций имеет решающее значение, поэтому обычно для них применяют алюминиевые сплавы. Стандартные конструкции достаточно экономичны, если они имеют простую форму и выполнены из профилей алюминиевых сплавов. Композиционные материалы применяют главным образом в трайлерах-рефрижераторах в силу низкой тепплопроводности. При этом полуструктур-ные теплоизоляционные блоки помещают между облицовочным материалом и металлическим каркасом. [c.26]

Самый простой вариант метода пропитки заключается в укладке волокон в литейную форму и заливке в нее под действием силы тяжести расплавленного или полурасплавленного металла матрицы [122, 130]. При этом могут быть применены литейные формы, используемые для изготовления изделий из обычных металлических сплавов, и стандартное литейное оборудование. Существенным недостатком такого метода является наличие после заливки в материале пустот, сильно снижающих прочность композиционного материала. Образование таких пустот связано с тем, что при большом (40—80 об. %) содержании упрочняющих волокон, уложенных в литейной форме, расстояния между ними чрезвычайно малы, и давления заливаемого металла, обусловленного только весом металла, оказывается недостаточно для полной пропитки волокон. Другая важная причина образования пористости в матрице — отсутствие питателя (выпоров) в такой литейном системе, какой является отдельный капилляр, и отсутствие в связи с этим компенсации литейной усадки в этом капилляре. По-видимому, это явля- [c.91]

Обработка металлов давлением включает группу TexH0JK)FH4e-ских процессов, таких как прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка, в результате воздействия которых на металлическую заготовку изменяется ее форма в результате пластической деформации. Источником деформирующей силы в процессе обработки металлов давлением является энергия, создаваемая в прокатных и волочильных станах, прессах, молотах и т. д. Деформирующие силы передаются на заготовку инструментом, который обычно является твердым, испытывающим малые упругие деформации при пластической деформации заготовки. Основные факторы, свидетельствующие о персиективности применения процессов обработки давлением для изготовления композиционных материалов, приведены ниже. [c.144]

Сечение проволоки и форма ее рифления отличаются большим разнообразием. На рис. 82, а показан проволочно-ш,елевой эле мент типа Ака-Олиер производства фирмы Клермонт-Фер-Ранд. (Франция). Фильтрующий элемент выполнен навивкой (виток к витку) проволоки 1 на рифленый металлический каркас 2, Сечение проволоки и ее форма обеспечивают незначительное сопротивление потоку фильтруемой жидкости и способствуют быстрой и качественной очистке фильтрующего элемента в период его регенерации (пропускания потока в обратном направлении). Для изготовления фильтрующего элемента применяют холоднодавленую проволоку из нержавеющей стали. Материалом каркаса служит также нержавеющая сталь. Фильтрат отводится через, радиальные и центральное осевое отверстие в каркасе. [c.185]

Сланцы, обработка В 28 D 1/32 Следящие устройства гидравлические и пневматические F 15 В звуколокационные G 01 S 15/66) Слеживаемость материалов при гранулировании, предотвращение В 01 J 2/30 Слесарные инструменты <В 25 станки для заточки В 24 В 3/00-3/60) Сливные выпускные отверстия в разбрызгивателях В 05 В 1/36 Слитки (манипулирование ими при ковке В 21 J 13/10 отливка В 22 D 7/00-7/12, 9/00 печи для нагрева С 21 D 9/70 формы для отливки В 22 D 7/06) Слоистые [изделия В 32 В изготовление 31/(00-30) отличающиеся (использованными веществами 11/00-29/08 структурой 1/00-7/00) покрытия 33/00 ремонт. 35jOQ со слоями керамики, камня, огнеупорных материалов и т. п. 18/00) материалы <для защиты от радиоактивного излучения G 21 F 1/12 изготовление (из каучука В 29 D спеканием металлических порошков В 22 F 7/00-7/08) использование для упаковки В 65 D 65/40 пластические В 29 (L 9 00 изготовление D9/00))] Слюда (обработка В 28 D 1/32 слоистые изделия со слоями слюды В 32 В 19/00) Смазывание [F 16 <М в вакууме N 17/06 вкладышей подшипников скольжения С 33/10 при высокой температуре N 17/02 гибких валов и тросов С 1/24 гидродинамических передач F1 41/30 графитовыми составами, водой или другими особыми материалами N 15/(00-04) дозаторы для смазочных систем N 27/(00-02) задвижек или шиберных затворов К 3/36 коленчатых валов С 3/14 кранов и клапанов К 5/22 муфт сцепления D 13/74 при низкой температуре N 17/04 окунанием или погружением N 7/28 передач Н 57/(04-05) поршней J 1/08 пружин F 1/24 разбрызгиванием N 7/26 фитильная N 7/12 централизованные системы N 7/38 — цепей Н 57/05 подшипников (качения С 33/66 скольжения С 33/10)) буке ж.-д. транспортных средств В 61 F 17/(00-36)] [c.177]

Второй способ из указанных выше применяют при изготовлении фильтров, через которые требуется пропускать очень большие количества жидкости в единицу времени, причем к степени очистки не предъявляют высоких требований. Металлический порошок с частицами размером 0,2-0,8 мм насыпают в формы, в которых и спекают для лучшего заполнения формы порошок в ней подвергают утряске. Формы изготовляют из различных неорганических материалов, чаще всего оксидов наилучшими считаются керамические формы. Никелевые фильтры можно изготовлять спеканием свободно насыпанного порошка в стальных формах. Для предотвращения припекания порошка к стенкам формы их обмазывают мелом или обкладывают тонколистовым асбестом. Добавка в порошок никеля 0,5 % Р приводит к снижению температуры спекания (с никелем фосфор образует эвтектику, плавящуюся при 880 °С). Фосфор вводят так порошок никеля смачивают водным раствором (NH jjHPO и затем сушат до полного удаления влаги. [c.72]

Чаще всего материалом литейной формы служит окись магния. Используется также графит, покрытый фторидом магния или фторидом кальция. Из него можно изготовлять изложницы е более точными размерами. Начинают более широко использоваться и металлические изложницы. Они успешно изготовляются из многих металлов. Хорошим материалом для охлаждаемых водой изложниц или массивных изложниц, от которых должно отводиться большое количество тепла, служит медь. При литье бедных плутонием сплавов выбор материала изложницы определяется свойствами основного компонента сплава. Для изготовления прототипов сердечников прутковых твал для реактора EBR-II сплав урана с 20 вес.% плутония успешно отливался под давлением в стеклянные трубки, покрытые двуокисью тория 1178]. [c.564]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм (в жакетах с опорным материалом или без него) и т. д. При литье по выплавляемым ыоделяы точность [c.8]

Волокна бора используются для армирования большего числа металлических сплавов, включая магний и свинец. Сообщается об исследованиях по изготовлению композиций магний — бор методом непрерывного литья. Композиции с большим объемным содержанием компонентов были получены с высокой прочностью я без повреждения волокон. Метод заключается в непрерывной пропитке жгутов, состоящих из 15—40 волокон, с последующим диффузионным соединением или соединением путем переплава для получения конструкционной формы. Высокопрочные композиционные материалы также изготовляют путем плазменного напыления магния на намотанные на барабан слои волокон бора с последующим диффузионным соединением с помощью горячего прессования, как сообщалось Абрамсом и др. [1]. Эта композиционная система обладает хорошим отношением модуля и прочности к плотности и должна найти широкое применение в легких высоконагруженных конструкциях. [c.46]

После соединения металлических слоев последующие производственные процессы включают продольную резку, правку, придание формы и термообработку. Последний процесс необходим для снятия и контроля напряжений, возникающих при изготовлении. Поскольку исчерпывающее обсуждение теории и практики термостатов приведено Сальвалейрен и Сеос [30], в этом разделе основное внимание уделено использованию металлических слоистых материалов для измерения и контроля температуры и указаны основные области применения термостатных металлов. [c.104]

Виллифорд и Снейдр [37] для изготовления композиционных материалов Ti — 6% А1—4% V—Si применили процесс формовки высокими энергиями. Металлическце порошки и волокна помещали в разовую форму и герметизировали в вакууме в контейнере-заготовке. После нагрева до требуемой температуры на собранную заготовку воздействовали надлежащим импульсом энергии в ударной машине. Продолжительность импульсов была короткой и изменялась от 3 до 15 мс. Возможности взаимодействия порошка с волокном были ограничены, и в процессе изготовления размер зерна в микроструктуре металлической матрицы изменялся незначительно. Полного уплотнения композиционных материалов можно достичь при 1000° С. Установлено, что для типичных образцов толщина реакционного слоя доходила до 6500 А. [c.313]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...