Защитные покрытия толщина

Применительно к высокотемпературной коррозии разработан метод прогнозирования долговечности защитных покрытий толщиной от 50 до 150 мкм. Предполагается [210], что этот метод лишен недостатков, присущих стандартному весовому. Сущность его заключается в проведении испытаний при более высокой, чем эксплуатационная, температуре или при такой же температуре, но в более агрессивной среде. При этом покрытие разрушается значительно быстрее. Критерием жаростойкости является долговечность покрытия [c.126]

ТУ или ГОСТ на изготовление, химический состав стали, тип защитного покрытия, толщина защитного покрытая, результаты испьпаний покрытия, [c.564]

Необходимость удаления относительно толстых защитных покрытий (толщиной более 0,1—0,3 мм) сложность автоматизации всего процесса контроля в ряде случаев затруднена расшифровка результатов контроля в связи с выявлением мнимых дефектов [c.80]

Детали и механизмы машин во многих случаях работают при высоких тепловых и механических нагрузках, в химически активных и абразивных средах. Широко применяемые технологии упрочнения — механическая, термическая и химикотермическая обработка часто не обеспечивают требуемого повышения эксплуатационных свойств материалов. Применение объемного легирования также не решает полностью этой задачи, так как объемное легирование связано, как правило, с использованием дефицитных материалов Сг, Мо, W, Ti, Ni. Кроме того, для увеличения ресурса изделий зачастую не требуется повышение их объемных свойств, так как для защиты их от изнашивания и коррозии достаточно поверхностного упрочнения материала, например, нанесением защитного покрытия толщиной 1 —100 мкм. Основной же объем материала испытывает лишь сравнительно незначительные разрушающие воздействия нагрузок и химически активных сред и не требует упрочнения. В связи с этим такой способ увеличения ресурса работы изделий, узлов и механизмов машин нецелесообразен и экономически невыгоден. [c.109]

Толщина латунных покрытий, применяемых при опрессовке изделий резиной, не превышает 3—5 мк. В случае использования этих покрытий в качестве подслоя при многослойном защитном покрытии толщину их увеличивают до 10—15 мк. [c.81]

Пескоструйной обработке (фиг. 32) подвергают изделия, на которые нужно наносить антикоррозионные защитные покрытия толщиною до 0,5 JAM. Пескоструйная обработка имеет по сравнению с обработкой стальной крошкой более широкое применение для указанных работ. Стальная крошка имеет тот недостаток, что уже после первого применения отдельные зерна теряют свои острые углы поэтому при ее многократном использовании поверхность изделия не становится шероховатой, а лишь подвергается очистке. Стальная крошка может применяться не более двух раз. Кварцевый песок употребляется дважды промытый, с размером [c.45]

Проверку сплошности битумного защитного покрытия производят вторично до укладки труб в траншею дефектоскопом при напряжении до 36 кВ с соблюдением необходимых мер предосторожности. Для этой цели удобно использовать искровые дефектоскопы типа ДИ-74 и ДИР-69, которые можно применять на трубопроводах любых диаметров по сухой поверхности защитного покрытия толщиной до 9 мм при температуре окружающего воздуха от —25 до - -35° С. [c.210]

Покрытие образуется в результате совместной прокатки, горячей прессовки, нагрева под давлением двух металлов, один из которых играет роль защитного покрытия. Толщина покрытия обычно составляет 10—20% от толщины основного металла. [c.162]

Для условий задачи 14-3 определить количество теплоты, прошедшее через единицу длины стенки камеры сгорания ЖРД с защитным покрытием толщиной 6п = 0,5 мм и его коэффициентом теплопроводности Яп = 2,67 вт (м-град). [c.128]

Примеров, подобных перечисленным выше, довольно много, но в целом, поставленная задача еще далека от своего решения. Если вопросы синтеза многослойных тонкопленочных покрытий со специальными свойствами для нужд оптотехники и радиоэлектроники решаются достаточно успешно [41, 69], то нельзя сказать того же относительно защитных покрытий, толщина разнородных слоев [c.276]

Покровные лаки применяют для создания на поверхности пропитанных обмоток или печатных схем электроизоляционных защитных покрытий толщиной 0,04—0,2 мм большой сплошности — без пор. Отвердевшие пленки покровных лаков должны обладать влагостойкостью, а в отдельных случаях тропикостойкостью и стойкостью к другим воздействиям. [c.55]

Для гаек из тех же сталей установлено семь классов прочности, каждый из которых обозначается одним числом — 4 5 6 8 10 12 и 14. Для предохранения крепежных деталей от коррозии применяются соответствующие защитные покрытия. В ГОСТ 1759 — 70 предусмотрены 12 видов покрытий и их условные обозначения (от 01 до 12). ГОСТ 1759-70 устанавливает также, какие параметры должны быть указаны в условном обозначении крепежных деталей. Для болтов, винтов и шпилек из углеродистых сталей классов прочности 3.6... 6.9, гаек из углеродистых сталей классов прочности 4... 8 и изделий из цветных сплавов в условном обозначении указывают в следующем порядке наименование детали, вид исполнения, диаметр резьбы, шаг резьбы (только для метрической резьбы с мелким шагом), поле допуска резьбы по ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640 — 77), длину крепежной детали (для гаек этот пункт опускается), класс прочности или группу, вариант применения спокойной стали, обозначение вида покрытия, толщину покрытия, номер стандарта на размеры. [c.201]

Защитные свойства цинковых покрытий в морской воде достаточно высоки, и оцинкованную сталь широко используют для защиты от коррозии стальных сооружений, морских нефтепроводов. Эффективно применение цинковых покрытий для защиты от коррозии стальных опор нефтепромысловых сооружений. По данным литературных источников, диффузионное цинкование позволяет повысить коррозионную стойкость стальных опор в зоне переменного смачивания (0,5 м над водой), где стойкость незащищенной стали наименьшая при этом скорость коррозии составляет для оцинкованной стали 5—10 мкм/год, для незащищенной 300 мкм/год. 15-летний опыт эксплуатации труб с диффузионным цинковым покрытием на морских нефтепромыслах Нефтяные камни и о. Артема показал эффективность этого вида защиты. Алюминиевые покрытия позволяют повысить защитные свойства стали по сравнению с цинковыми в хлорсодержащих растворах в 2-3 раза. По данным лаборатории морского флота США, металлизационные алюминиевые покрытия толщиной 120 мкм обеспечивают долговечность защиты в морской воде до 10 лет, в сочетании с однослойным виниловым лаком — до 12 лет. [c.80]

Наблюдение за образцами более пяти лет дало возможность выбрать оптимальную концентрацию сажи и алюминиевой пудры, а также толщину защитного покрытия. [c.85]

С учетом защитных свойств, технологических и экономических показателей оптимальная толщина защитных покрытий, используемых в морских условиях, оказалась 1,5 мм. [c.86]

Введение стабилизаторов, выбор концентрации их и толщины защитных покрытий дали возможность новы- [c.140]

Газовая сварка реализуется за счет оплавления газовым пламенем частей соединяемых деталей и прутка присадочного металла, она используется для соединения деталей из металлов и сплавов с различными температурами плавления при небольшой толщине (до 30 мм), а также для сварки неметаллических деталей. Для ее реализации не требуется источника электроэнергии. Широкое распространение имеет электродуговая сварка, при которой оплавленный (за счет электрической дуги) металл соединяемых элементов вместе с металлом электрода образует прочный шов. Для защиты от окисления шва электрод обмазывают защитным покрытием часто сварку производят под слоем флюса или в защитной среде инертных газов (аргона, гелия). Электродуговой сваркой на сварочных автоматах, полуавтоматах, а также вручную соединяют детали из конструкционных сталей, чугуна, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Последние сваривают в среде аргона или гелия. [c.469]

Как правило, защитные покрытия на деталях небольшой толщины не ухудшают условий контроля, за исключением электроизоляционных покрытий, которые мешают пропусканию тока через деталь. В этом случае контроль проводят до нанесения покрытия или удалив покрытие с части детали, или не пропуская ток через деталь. Если толщина покрытий от 20 до 150 мкм, то применяют специальные режимы контроля. Детали, покрытые гидрофобной пленкой, водной суспензией не смачиваются, и поэтому при их контроле используют масляную или керосино-масляную суспензию. [c.35]

Не менее трудно осуществить отрыв защитного покрытия точно на границе его раздела с металлом. Для этого, прежде всего, необходимо, чтобы прочность материала покрытия и металла на разрыв была заметно выше прочности их сцепления. Это условие не всегда соблюдается. Часто в результате химического взаимодействия между покрытием и металлом образуются промежуточные слои химических соединений, обладающие свойствами, совершенно отличными от свойств как защищаемого металла, так и материала покрытия. Промежуточные слои могут при известных условиях оказаться весьма хрупкими и явиться наиболее слабым звеном связи покрытия с металлом [7 ]. Отрыв покрытия от металла происходит в этих случаях внутри указанных слоев и прочность сцепления такого рода покрытий с металлом определяется, главным образом, структурой и толщиной промежуточного слоя. В этих случаях, измеряя работу, необходимую для отрыва слоя покрытия от стальной поверхности, можно получить сведения лишь о прочности промежуточного слоя. [c.38]

Проведенный рентгеноструктурный анализ осаждаемого покрытия из карбида ниобия показал, что состав защитного покрытия близок к стехиометрическому. Параметр решеток равен 4.463 А. Кривые, характеризующие увеличение веса покрытых частиц в зависимости от времени при различной температуре, приведены на рис. 4. Толщина слоя покрытия на [c.144]

Коли- чество аппара- тов Темпе- ратура теплоно- сителя, С Размеры объектов Температура окружающего воздуха. Когда выполнена изоляция Вид изоляционной конструкции (состав основного слоя, крепление, защитное покрытие) Толщина изоляционного слоя, мм Темпегй-тура поверхности изоляции, ч [c.779]

При начальном зазоре между рабочими валками 40 мкм, их длине 90 мм и диаметре 25 мм, линейной скорости прокатки 190 мм/мин, длине дополнительных валков 100 мм и их диаметре 25 мм, толщине поролонового слоя 10 мм, диаметре сквозных каналов 3 мм, размерах пазов 3x10 мм и расстоянии между ними 1 мм можно получить ленту щириной 90 мм, толщина которой зависит от состава прокатываемого УДП. Поверхность ленты имеет защитное покрытие толщиной 10 мкм. В процессе сварки при температуре около 200 °С покрытие разлагается и его составляющие испаряются из зоны соединения. [c.77]

Для нанесения покрытия полан-2М используется грунт на основе диметилвинилпиридинового латекса ДМВП-Юх, модифицированного ортофосфорной кислотой. По сравнению с поланом-М полан-2М обеспечивает большую безопасность при производстве работ. Покрытие полан-Б предназначено для нанесения на бетонные поверхности по латексно-цементному грунту (40 ч. цемента на 100 ч. сухого вещества, стабилизированного бутадиен-стироль-ным латексом СКС-65ГП) и промежуточному слою из смеси натурального и синтетического бутадиен-стирольного латексов (1 1). Композиции полан-М, -2М и -Б используются в качестве непроницаемого подслоя под футеровку штучными кислотоупорными материалами. Для применения в качестве самостоятельного защитного покрытия толщиной 1—1,54 мм разработаны составы по-лан-ПЭ и полан-хлор. Опыт заидаты поланом-ПЭ газоходов в производстве фторидов и вентилей в производстве кремнефтористоводородной кислоты подтвердил его высокие эксплуатационные свойства. [c.176]

В процессе всех вышеперечисленных работ удалось разработать датчик и магнитоизмерительный тракт структуроскопов серии КРМ-Ц, позволяющие работать без зачистки поверхности контроля и даже через слой немагнитного защитного покрытия толщиной в несколько миллиметров. Совершенно реальной становится перспектива измерения усталостного состояния трубы непосредственно через защитный слой без его снятия, поскольку аналогичная по сложности задача для проведения измерений на корпусах реакторов атомных электростанций нами успешно решена для покрытий толщиной 6-8 мм. В целом, за пять лет активного использования данного метода и приборов КРМ-Ц на объектах технадзора не отмечено аварий из-за ошибочных выводов экспертов. Это очень обнадеживающий результат на фоне неуклонного старения основньпс фондов, 80% из которых сейчас уже выработали нормативный срок. [c.84]

В табл. 1.2 приведены размеры и состав защитных покрытий микротвэлов, которые были испытаны в опытных высокотемпературных реакторах Драгон и AVR, а также расчетные данные по составу и толщинам покрытий микротвэлов реакторов ВГР и ВГР [13, 14]. [c.14]

На основе исследований получены две эмпирические зависимости между необходимой относительной толщиной защитного покрытия и глубиной выгорания тяжелых ядер в топливе, с одной стороны, и максимальной температурой топлива — с другой. При этом определяется область конструкционных параметров микротвэлов и температур, где вероятность разрушения микротвэлов мала [6]. [c.16]

Основные отклоненкя Е в F применяют только при значительной толщине защитного покрытии резьбы. [c.126]

Осноиные отклонения Е н F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия. [c.302]

Для резьб, находящихся под действием циклической нагрузки, может быть применен также болт нормы d, или этот же болт в сочетании с гайкой G. Для резьб с защитным покрытием выбирают такую норму, чтобы для среднего диаметра номинальная толщина покрытия соотвдаствовала 1/4 значения верхнего отклонения Ь. [c.337]

Основную ДОЛЮ сопротивления составляет поляризационное, которое, в основном, и определяет защитные свойства покрьггий. Поэтому при проектировании защитных покрытий основное внимание должно быть обращено не на повышение удельного электрического сопротивления (увеличением толщины покрытия), а на изменение кинетики электрохимических реакций, например, включением в состав покрытия пассивирующих пигментов или металлических наполнителей ( Zn, А1 ), электрохимически защищающих метяпл от коррозии, или ингибиторов коррозии, влияющих на поляризационное сопротивление коррозионной системы. [c.62]

Схематически структура защитных покрытий представлена на рис. 50 Защ1ггные противокоррозионные покрытия формируются обычно послойно из различных материалов и могут иметь разную толщину. Количество слоев и материал слое определяется назначением защищаемой конструмши и условиями ее эксплуатации. Структура некоторых видов антикоррозионных неметаллических покрытий приведена в табл. 4. [c.88]

Олово используют в качестве защитных покрытий металлов (лузюение) оно входит в состав бронз и припоев. Тонкая оловянная фольга (6—8 мкм), применяемая в производстве некоторых типов конденсаторов, обычно содержит присадки до 15% свинца и до 1% сурьмы для облегчения прокатки и улучшения механической прочности. Оловянно-свинцовую фольгу толщиной 20—40 мкм применяют в качестве обкладок в слюдяных конденсаторах. [c.34]

Для атмосферных условий общая толщина слоя защитных покрытий составляет 60-100 мкм в зависимости от условий эксплуатации изделий. В качестве защитных органических покрытий для атмосферных условий рекомендуются апкидные, полнстирольные, эпоксидные слои. Экономически выгодные способы противокоррозионной защиты стальных конструкций в зависимости от требуемого срока службы и агрессивности атмосферы приведены в табл. 16 (по данным чешских исследователей М. Свободы и М. Черны). [c.62]

Одно из основных направлений в отечественной и зарубежной практике строительства трубопроводов большого диаметра - нанесение противокоррозионных покрытий на трубы непосредственно на металлургических заводах и изоляционноч варочных базах. Это позволяет повысить качество защитных покрытий, исключить влияние погодных условий на выполнение изоляционных работ, снизить трудоемкость трассовых работ при изоляции труб. Основные изолирующие материалы - это полиэтиленовые и поливинилхлоридные по стабильности механических, химических и защитных свойств предпочтение отдается полиэтиленовым покрытиям, которые при толщине 100 мкм способны обеспечить защиту трубопроводов от коррозии в условиях подземной прокладки на срок эксплуатащ1и не мёнее 20 лет. [c.136]

В таблице 23 показано влияние некоторых опытных стабилизаторов на процесс старения защитных покрытий, в таблице 24—влияние толщины образца на скорость тепло- и светотеплостарение в лабораторных условиях. В таблице 25 показано влияние толщины образца на ско- [c.97]

Изложены основы получения конденсированных в вакууме композиционных фольг (пленок) материалов в виде металлов и сплавов с высокими механическими сЬойствами. Рассмотрены структура, механические свойства, особенности деформации и разрушения металлических фолы. Описана методика исследования комплекса механических свойств объектов толщиной 1—100 мкм. Показана возможность применения высокопрочных пленочных материалов в качестве защитных покрытий для повышения износостойкости и усталостной прочности металлических изделий. [c.52]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Долговечность защитных покрытий исследовалась при периодическом взаимодействии их с расплавом стекла [10] и оценивалась по изменению толщины. После 60 циклов испытаний толщина гальванически нанесенного хрома уменьшается почти в два раза, а после 100 циклов во многих местах наблюдается полное разрушение покрытия. Диффузионное хромовое покрытие более долговечно. Его толщина уменьшается вдвое после 120 циклов испытаний. Нарушение сплошности покрытия наблюдается после 160—170 циклов, а полное разрушение — после 200 циклов. Покрытие, полученное при карбохромировании, начинает разрушаться после 200 циклов и при 300—350 циклах испытаний разрушается полностью. Диффузионное хромоалитирование и хромо-силицирование не обеспечивают надежной защиты стали в расплаве стекла. После 100—120 циклов испытаний эти покрытия разрушаются полностью. [c.70]

Опыты показали полную возможность формирования защитных покрытий из Мо312 на ниобий плазменным методом. Перед нанесением покрытия нами было осуществлено борирование ниобиевых образцов в среде аморфного бора при температуре 1100—1200° С в течение 0.5—5 ч в зависимости от требуемой толщины боридного слоя. На борированные ниобиевые образцы наносили методом плазменного напыления покрытия из Мо312—В. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...