Встроенные детали

Крепление плиток к вертикальной поверхности по жестким бетонным, кирпичным, гипсовым, деревянным и другим основаниям производится чаще всего на цементном растворе марки 50 состава 1 5 — 1 6 (цемент и песок). Наиболее распространенным способом облицовки является укладка плиток в клетку (с совпадением вертикальных швов). При применении белой плитки швы рекомендуется заполнять цветным цементным раствором, при цветной плитке — раствором из белого цемента. Встроенные детали крепят к стенкам на растворе одновременно с глазурованной облицовочной плиткой. [c.144]

Встроенные детали в облицовке санитарного узла [c.47]

ВСТРОЕННЫЕ ДЕТАЛИ Определение [c.47]

Керамические встроенные детали применяют в санитарных узлах, кухнях, банях, душевых, лабораториях и других помещениях. Керамические встроенные детали обычно сочетают с облицовкой из керамической глазурованной плитки. [c.47]

Встроенные детали изготовляют методом литья в гипсовых формах. Наиболее рациональным является батарейный способ заливки форм. После набирания черепка изделия освобождают от гипсовой формы и заглаживают влажной губкой. Затем их обжигают, сортируют и в соответствии с техническими условиями направляют на склад готовой продукции. [c.48]

Встроенные детали крепят к стенам на растворе одновременно с глазурованной облицовочной плиткой. Выпускаются также детали с отверстиями для крепления их к стене посредством шурупов или гвоздей. [c.48]

В ощупывающую головку встроен механизм перемещения иглы, что позволяет, в случае надобности, контролировать крупные детали с закреплением головки в регулируемой стойке или даже при поддержании ее руками. [c.143]

В остальных случаях необходимо дополнительное вертикальное перемещение детали, которое может выполняться либо подъемниками, встроенными в штамп, либо механизмами, предназначенными для этого. К ним относятся двухкоординатные (с вертикальным перемещением линеек) и трехкоординатные грейферы, автооператоры, промышленные роботы и т. п. [c.262]

Штампы, используемые в АК (АЛ), также работают с повышенными нагрузками. Повышение надежности штампов достигается путем более точного их изготовления, применением прецизионных направляющих элементов качения (шариковых втулок), высоколегированных и твердосплавных рабочих частей. Важную роль играет система смазывания трущихся элементов штампа, которую иногда объединяют с автоматической системой для смазывания пресса жидкими смазочными материалами. Кроме конструктивных требований, к штампам предъявляются требования, обеспечивающие их быструю смену и приспособленность работы с транспортирующими механизмами. С этой целью используют унифицированные монтажные платы для всех штампов, обслуживающих АК (АЛ), имеющие стандартные места для фиксирования и быстрого закрепления на столе и ползуне пресса. Высоты загрузки и выгрузки деталей в различных штампах должны быть одинаковыми. Для этого используют встроенные в штамп подъемники. Иногда на подъемниках осуществляют предварительную или окончательную фиксацию детали. Штампы оснащают различными механизмами для уточнения и проверки правильности позиционирования в них [c.263]

Для наладки оборудования и выборочного операционного контроля, а также для проверки изделий, забракованных встроенными в АЛ контрольными устройствами, применяют универсальные средства и специальные шкальные измерительные приборы. Сведения, полученные с помощью измерительных приборов, являются основной информацией для наладчика при управлении процессом обработки. На этих приборах измерение диаметров, углов и длин, как правило, является относительным, а измерение точности формы почти всегда абсолютным. В качестве эталонов применяют специально изготовленные детали, поверхности которых копи- [c.304]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

Исследованию надежности линии должно предшествовать тщательное ознакомление с обрабатываемой на ней деталью (назначение детали в машине, чертеж детали и ТУ на ее изготовление, соответствие ТУ назначению детали) с заготовкой (методом ее получения, ТУ на ее изготовление, соответствие ее рабочему чертежу заготовки, с предшествующей обработкой), с технологическим процессом обработки на линии (маршрутом обработки, требуемой точностью и другими требованиями к качеству обработки), с конструкцией встроенных станков и механизмов и с организацией эксплуатации линии. [c.253]

Широкое распространение получили в настоящее время трехконтактные скобы со встроенными датчиками, приведенные на фиг. 146. Для контакта с обрабатываемой деталью имеется скоба и измерительный шток 1. Последний прижимается к поверхности детали при помощи пружины 8. Шток имеет выступ 9, которы.м он воздействует на контактный рычаг 4. Последний крепится к корпусу через колодку 7 при помощи двух плоских крестообразно расположенных пружин. Неподвижный контакт 5 находится на верхнем [c.173]

При проектировании загрузочных систем важное значение имеет обеспечение условий техники безопасности. Особенно это относится к устройствам, не встроенным в станки (промышленным роботам). Чем меньше размеры детали, тем обычно выше быстроходность и производительность, что усложняет удовлетворение требований бесшумности загрузки, которые предъявляются в случаях неполного устранения обслуживающего персонала. В горячих цехах к загрузочно-разгрузочному оборудованию предъявляются требования повышенной теплостойкости, коррозионной и износоустойчивости ввиду наличия окалины, пыли, агрессивных примесей в атмосфере цеха. Безотказность загрузочных устройств для деталей и инструмента, их контроле- и ремонтопригодность особенно существенны в ГАП. По отечественному и зарубежному [83, 85] опыту эксплуатации станков с ЧПУ известно, что системы загрузки заготовками и инструментом в настоящее время вызывают наибольшее число отказов. [c.24]

В токарных станках датчики касания применяются для контроля размеров заготовки, обработанной детали и режущей кромки инструмента. Вопросы диагностирования роботов (применяются антропоморфные и портальные роботы, встроенные в токарный станок, и внешние, работающие в цилиндрической системе координат) рассмотрены в гл. 6. [c.130]

Применяемые на токарных станках центры показаны на фиг. 105. Вращающиеся центры применяются при скоростном резании нормальные вращающиеся центры типа Б позволяют устанавливать деталь весом до 5 т. Центры типа Б, встроенные в пиноль задней бабки, допускают установку деталей весом до 20 т. Для тяжелых деталей применяются цельные центры на цельных центрах обрабатывают также точные детали, так как вращающиеся центры допускают биение детали до 0,03 мм. [c.277]

Автоматические гидравлические суппорты используются не только при обработке фасонных поверхностей, но и простых форм, у которых углы наклона касательных к профилю находятся в пределах от 30 до 90°. Не могут быть обработаны перпендикулярные торцы, обращенные к передней бабке. Копировальный суппорт по отношению к оси вращения обрабатываемой детали расположен под углом 45°. Продольное движение резец получает в результате обычного автоматического движения каретки станка вместе с гидрокопировальным суппортом. Поперечное движение осуществляется от гидравлического копировального суппорта, для чего в корпус последнего встроен гидравлический цилиндр и размещена каретка с гидравлическим щупом. Сзади закрепляется копир или эталонная деталь. [c.288]

И еще одно обстоятельство. Без всеобъемлющего надежного неразрушающего контроля практически невозможна настоящая автоматика. Сейчас обработка детали завершается операциями контроля. Причем контроль, как правило, ведется вручную. Пока контролер обнаружит брак и даст сигнал остановить станки, автоматическая линия успеет выпустить гору бракованных деталей. Но даже если этого и не произойдет, частые остановки и простои автоматических линий неизбежны. Избавить от них может лишь непрерывно действующая система неразрушающей дефектоскопии. Тут уж эмиды абсолютно незаменимы. Ведь они выявляют самые разнообразные и мелкие дефекты трещины, закаты, волосовины, плены, нарушения химического состава, ошибки термообработки и т. д., причем детали для этого даже не нужно останавливать. Двигаясь по своей конвейерной ленте, они проходят сквозь катушки датчиков. Вот и все. Встроенные в автоматические линии металлургических и машиностроительных заводов эмиды немедленно обнаружат брак и тут же устранят его причину, соответствующим образом подстроив ошибающийся агрегат. [c.53]

Клещевые захваты В 66 С 17/14-17/16 мостовых кранов Клещи <В 25 (С 11/02 встроенные в молотки D 1/00) с гибочными матрицами для гибки сортового или профильного металла В 21 D 7/06, 9/08) Клиновые механизмы (ползунных прессов В 30 В 1/40 для регулирования зазора между рамами и осями в ж.-д. транспорте В 61 F 5/34 разъемные детали машин F 16 В 2/14) Ключи [гаечные <В 25 В (13/00-13/58, 17/00-19/00 наборы 13/50 разводные 13/10-13/42) изготовление В 21 К 5/16) обработка на опиловочных станках В 23 D 67/10 фрезерование пазов в ключах В 23 С 3/26, 3/35] [c.94]

Важную роль при разработке систем АПУ станков и обрабатывающих центров играет активный контроль размеров обрабатываемой детали и инструмента. Наряду с выносным контролем (на базе координатно-измерительных машин и роботов) все шире применяется и оперативный встроенный контроль. Для его организации используются различные средства контроля и измерения ультразвуковые, тактильные, телевизионные, оптические (в том числе лазерные и голографические) и другие виды датчиков. Организация обратных связей по сигналам, снимаемым с этих датчиков, и адаптивная коррекция коэффициентов усиления в каналах обратной связи позволяет существенно повысить эффективность управления станком в изменяющихся производственных условиях. Такие условия особенно характерны для Г АП. [c.109]

Фаянсовые плитки имеют мелкопористый белый или слабо и равномерно окрашенный черепок с однородным строением, лицевая сторона которого покрыта белой илн окрашенной прозрачной или глухой глазурью. Оборотная сторона плиток делается рифленой для лучшего сцепления с цементным раствором при кладке. Наряду с обычными плоскими плитками (150X150 или ЮОХ ХЮО мм, толщина 4,5—6 мм) изготовляют различные фаянсовые детали для соединений и концовок (закругления, плинтусы, карнизы и др.), встроенные детали для санитарных узлов (мыльницы, крючки и т. д. ГОСТ 6141—63). Требования, предъявляемые к плиткам, следующие отклонения от размеров — не более 1,5 мм искривление и коробление плиток не допускается глазурь должна покрывать черепок равномерно, без пузырей и волосных трещин, она не должна отскакивать от черепка или растрескиваться при двукратном охлаждении в воде от температуры 100° С до комнатной, а также 01 удара по ней грушевидной гирей массой 0,05 кг, па- [c.373]

Для внутренней облицовки зданий применяют разнообразные встроенные детали, составляющие с плиткой единое целое, например крючок для полотенца, мыльница, полочка и т. д. Размеры прикрепляемых к стене оснований встроенных деталей кратны размерам облицовочной плитки 150X150 мм, 150X75 мм, 150X300 мм, ЗООХ Х75 мм. [c.113]

Керамические встроенные детали - мыльницы, крючки, подстаканники, полочки, бумаго- и полотенцедержатели - представляют собой обожженные, покрытые с лицевой стороны белой или цветной глазурью фаянсовые изделия, являющиеся частью облицовки стен. [c.47]

Встроенные детали изготовляют Катуаровский керамико-плиточный завод Московского областного совнархоза, Кучинский завод керамических блоков Мосгорисполкома, Московский керамико-плиточный завод Мосгорисполокома и др. [c.48]

Запорные бессальниковые клапаны Dy = 15 40 мм с электромагнитным приводом. Условное обозначение Б 26107 (рис. 3.22, табл. 3.18). Предназначены для воздуха с агрессивными парами рабочей температурой от —10 до +90° С, используются для отбора проб воздуха из помещений. Температура окружающего воздуха от —10 до +50° С. Рабочее давление среды рр = 0,15 МПа для клапанов исполнения Б 26107.01, Клапаны устанавливаются на горизонтальном трубопроводе электромагнитным приводом вертикально вверх и присоединяются при помощи штуцеров. Рабочая среда подается на золотник, золотник гуммирован вакуумной резиной. Основные детали изготовляются из следующих материалов корпус, ниппель — коррозионно-стойкая сталь 12Х18Н9Т, золотник — сталь 14Х17Н2. Клапаны управляются электромагнитным приводом с магнитом переменного тока на напряжение 220 В мощностью 575 Вт, режим работы ПВ повторно-кратковременный, не более 15 циклов в час. Имеется ручной дублер управления. Сигнализация крайних положений золотника осуществляется микропереключателем МИ-ЗА, встроенным в конструкцию электромагнита. Электрическая схема привода приведена на рис. 3.23. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-1056—72. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Гидравлическое испытание клапанов на прочность проводится при пробном давлении 0,25 МПа. [c.114]

Уплотнительные поверхности седла и шибера наплавлены сплавом повышенной стойкости. Задвюкка управляется встроенным электроприводом. Шток в крышке уплотняется сальниковой набивкой. Соединение корпуса с крышкой в задвижке 958-400—фланцевое па паронитовой прокладке, и остальных—бесфлаицевое с сальниковым уилотненнсм. Основные детали — корпус, крышка, седло, ши- [c.136]

Затем штоки поступают в кантователь 9 для поворота на 180° и в токарный автомат 10 для предварительной обработки хвостовика штока с другой стороны. Далее штоки поступают в накопитель II и из него на следующую пару токарных автоматов 12 для прорезки канавок. После окончания операции по команде токарных автоматов 12 конвейеры загружают новые заготовки. При этом обработанные детали выталкиваются и поступают в магазины 13. Из магазинов штоки загружаются в приспособление фрезерного автомата 14 для фрезерования лысок. Обработанные штоки поступают в поперечный конвейер 15 для объединения двух параллельных потоков в один. После поперечного конвейера штоки попадают в моечносушильный автомат 16, в котором осуществляется горячая струйная промывка штоков и очистка их от частиц абразива, масла и стружки, а затем в следующей камере осушиваются теплым воздухом, подаваемым вентилятором через калорифер, встроенный в автомат. [c.68]

Па токарные автоматы штокн загружаются с передней стороны шпинделя в цанговый патрон. После окончания операции по команде токарных автоматов 21 конвейеры загружают новые заготовки. При этом обработанные детали выталкиваются и поступают в магазины 22. Из магазинов штоки поступают на вторую пару токарных автоматов 21 для обтачивания уступа (диаметром 12 мм) хвостовика. Обработанные штоки с помощью кантователя 23, встроенного в штанговый конвейер, поворачиваются на 180° для обработки противоположного хвостовика штока. На следующей паре токарных автоматов 21 происходит обтачивание хвостовика и накатка резьбы М8Х 1-6. После обработки штоки поступают в магазины-накопители, а из них на токарные автоматы для окончательной обработки хвостовика штока. После обработки на токарных станках штоки моются в моечной позиции 24 конвейера, чтобы удалить остатки масла после токарной операции. Затем штоки поступают на пару параллельно работающих автоматов 25, на которых шлифуются шейки под поршень. В круглошлифовальном автомате деталь базируется в специальном люнете и зажимается плавающим патроном. Только после автоматического контроля правильности базирования начинается рабочий цикл обработки. По команде от прибора активного контроля, дающего сигнал по достижении заданного размера, отходит шлифовальный круг, деталь освобождается, и подается команда конвейеру на загрузку нового штока, который при поступлении на рабочую позицию станка выталкивает через шпиндель обработанный шток. Обработанные штоки поступают на поперечный конвейер 26 для объединения двух параллельных потоков в один. Затем детали штанговым конвейером подаются в автоматический магазин 27. [c.68]

При подаче заготовок (лент, полос) на шаг точность позиционирования обеспечивается точностью механизма подачи либо подправкой заготовки в штампе с помощью шаговых ножей, ловителей, приводных упоров и до-сылателей. При этом механизм подачи должен освободить ленту (полосу) для возможности ее смещения относительно штампа. Ленту или полосу направляют по оси штампа специальными направляющими (лучше роликовыми), правильность позиционирования проверяют датчиками, встроенными в штамп. Штучные заготовки позиционируют в штампе с помощью загружающих устройств (например, роботов, механических рук, автооператоров, грейферов) либо с помощью специальных устройств и механизмов, встроенных в штамп (упоров, собачек , приводных досылателей, клинь-ев-досылателей). Во всех случаях нежелательно изменять базу позиционирования при перемещении детали в АК (АЛ). [c.262]

АЛ с транспортирующими меха-низмайи, общими для двух соседних прессов, показана на рис. 32. В этой линии перемещение деталей осуществляется линейками, которые при горизонтальном ходе поступают под деталь, поднятую над зеркалом штампа, встроенным в него подъемником при движении вверх линейки снимают деталь с подъемника, а затем укладывают на неподвижные линейки или на подъемник следующего штампа. Возможен вариант, когда подвижные линейки грейферного механизма не совершают вертикального движения. Тогда подъемник штампа за один цикл работы пресса совершает два цикла первый для подъема детали над штампом для пропуска линеек с последующим опусканием на них детали, второй — для снятия с линеек вновь прибывшей детали и опускание ее на штамп. В этих АЛ не требуется выполнять прорези в штампах, значительно облегчена смена линеек при переналадке меньшая их масса позволяет получить более высокий такт [c.279]

Гамма ЕС У ГА Л включает манипуляторы грузоподъемностью 50, 100, 200, 400 и 1000 кг. Некоторые манипуляторы гаммы автоматически изменяют расстояние между грузозахва-тами встряхивают детали при подъеме их из ванн поднимают донные сетки с упавшими на них деталями транспортируют из электролитических ванн на позицию чистки аноды и возвращают их в ванны в неработающей линии раскладывают аноды в нейтральных промывочных ваннах для предотвращения растворения их обслуживают встроенное в линию оборудование для очистки стоков. Все манипуля- [c.344]

Эстакадный гальванический манипулятор ЭГМ-200 применяется в АЛ с серийным или массовым производством для нанесения покрытий на подвесках, в барабанах или корзинах. Максимальная глубина обслуживаемых ванн 1400 мм, а длина — 2000 мм, выступающие над длинн ыми бортами ванн козырьки, бортовые отсосы и другие элементы конструкции по высоте не должны быть более 80 мм. Конструктивные особенности отсутствие вертикальных направляющих (вместо них — четырехзвенный механизм в сочетании с зубчатыми секторами для стабилизации грузозахватов в пространстве) механизм встряхивания подпружиненных грузозахватов, позволяющий освобождать поднимаемые из ванн детали от электролитов приспособления, позволяющие выносить из ванн электродные штанги с анодами для их очистки, а также обслуживать встроенное в линию очистное оборудование. [c.345]

Манипулятор имеет механизм автоматического изменения расстояния между грузозахватами, который позволяет ему выполнять еще несколько функций выносить из электролитических вапн аноды на позицию очистки и возвращать их в ванны, поднимать из ванн донные сетки с упавшими на них деталями, обслуживать встроенное в линию оборудование для очистки стоков, размещать в нейтральных промывочных ваннах аноды в период, когда линия не работает. Автоматическое изменение расстояния между грузозахватами позволяет уменьшить ширину каждой вспомогательной ванны на 250—300 мм и сократить длину всей линии на 2—4 м. При подъеме и опускании деталей манипулятор встряхивает детали для освобождения их от излишков электролита, что облегчает условия очистки стоков (первичная регенерация рабочих растворов). [c.346]

Для достижения высокого качества очистки трубопроводов из стали 1Х18Н9Т (диаметр в свету 4—16 мм, толщина 1—2 мм) использовался травильный раствор, содержащий 10% азотной, 10% серной кислот и 50 г л фтористого калия с последующей ультразвуковой промывкой в воде. Промывочная ванна имела шесть встроенных вибраторов ПМС-6, детали укладывались непосредственно на пластины вибраторов. Продолжительность очистки составляла несколько секунд, причем конфигурация деталей на качество очистки не влияла. [c.194]

Специализированный лоботокарный гидрокопировальный станок РТ225 с встроенным гидросуппортом Рязанского станкостроительного завода позволяет обрабатывать детали типа дисков турбин и компрессоров диаметром до 1250 мм с точностью 2-го класса и шероховатостью повеохности до 6-го класса. На [c.89]

Регулировать скорость рабочего движения с помощью встроенного интерполятора путем изменения частоты задающего генератора или изменения скорости протягивания ленты в системах с групповым (на несколько станков) интерполятором можно таким образом, что при обработке детали будет сохраняться постоянной нагрузка на инструмент. Такой метод автоматического регулирования режима резания разработан в ЭНИМСе. Основой метода служит разработанная проф. д-ром техн. наук Б. С. Балакщиным и его сотрудниками теория управления упругими перемещениями системы СПИД. [c.171]

Назовем еиде один характерный признак новых автоматических линий МЗАЛ. После снятия обрабатываемой детали на разгрузочной позиции спутник поступает в моечную машину, встроенную в линию, где очищается от стружки. Иногда моечная машина размещается между рабочими позициями. Так, в линии обработки поворотного кулака автомобиля после развертывания отверстий под шкворень отверстия промываются, после чего [c.239]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Систему управления отдельным станком с ЧПУ от ЭЦВМ или от встроенной мини ЭЦВМ можно назвать "системой свободного программирования." Такое название отражает большие возможности этих систем выполнять практически все виды интерполяции вносить в программу обработки дополнительные кадры и коррекции с помощью системы терминальных устройств изменять отдельные участки управляющей программы вводить в память опшбки кинематических цепей вести обработку детали, используя.информацию, хранящуюся в памяти ЭЦВМ резко сокращая продолжительность подготовки 1Л отладки программ обработки, обеспечивая тем самым эффективность обработки в условиях единичного и мелкосерийного производства. [c.178]

Различные конструкции проекторов, работающие по первому принципу действия (подобное увеличенное изображение), применяются для контроля размеров деталей в процессе их обработки на токарных и профилешлифовальных станках. Такие проекторы, встроенные в станки, позволяют непосредственно во время обработки детали следить по увеличенному изображению и масштабному проек-торному чертежу детали на экране за ее размером и формой. [c.383]

Траектория движения руки робота. При составлении программы движения руки робота следует руководствоваться технической характеристикой робота (встроенный, напольный стационарный, портальный однорукий или двурукий и т. д.), а также следующими факторами типом устройства для подачи заготовок на позицию загрузки и для накопления деталей (стационарная тара, конвейер, магазин, штабель, склад и т. п.) выполняемыми операциями (перенос детали из тары на станок и обратно без перебазирования или дополнительный перенос детали со станка на станок с перебазированием) компоновкой станка (вертикальная или горизонтальная) допустимыми подходами захвата к детали, расположенной в оснастке (от фронта станка, сверху, сбоку) числом станков, одновременно обслуживаемых роботом планировкой роботизированного комплекса (линейная, линейно-параллельная, круговая). [c.521]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...