Контроль размеров заготовок

КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК, ЦЕЛОСТНОСТИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ И ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА РАБОЧИХ ПОЗИЦИЯХ [c.99]

Контроль размеров заготовок. Основные параметры заготовок проверяют, как правило, в заготовительных цехах. Однако в тех случаях, когда чрезмерные колебания размеров заготовок, поступающих на АЛ, могут привести к повреждению механизмов и узлов АЛ, в начале АЛ следует устанавливать проходной габаритный шаблон, копирующий контур поперечного сечения заготовки с учетом максимально допустимых размеров и отклонений расположения поверхностей. Оператор устанавливает заготовки на загрузочный транспортер-накопитель, который перемещает их через шаблон. Прошедшие через шаблон заготовки захватываются конвейером и подаются на первую рабочую позицию АЛ. Не прошедшие сквозь шаблон заготовки должны автоматически удаляться с помощью выталкивателя или другого подобного устройства. [c.99]

Контроль размеров заготовок в процессе их обработки выполняется измерительными устройствами по типу показанных на фиг. 15 и 16. На фиг. 16 приведена схема двухконтактного рычажного измерительного устройства, контролирующего отверстия в процессе шлифования. Измерительные наконечники рычагов 1 и 2 постоянно находятся в контакте (под действием пружины 3) со шлифуемой поверхностью заготовки 4. Рычаг 5 суммирует отклонение рычагов [c.51]

Для контроля размеров заготовок и сборки применяются универсальные шаблоны (фиг. 1 и 2). Основные контролируемые размеры заготовок и сборки под ручную и автоматическую сварку представлены на фиг. 3. [c.632]

В настоящей главе рассматриваются только приспособления для контроля линейных размеров заготовок. [c.104]

Контроль качества штампованных деталей на АК (АЛ) складывается из операций контроля размеров исходных заготовок, наличия и положения полуфабрикатов на рабочих позициях, удаления деталей и отходов, целостности инструментов, технологического усилия и размеров готовых деталей. При штамповке из штучных заготовок перед установкой пачек этих заготовок в загрузочное устройство проверяется высота пачки, ее размеры в плане (точность укладки заготовок в пачке). У крупногабаритных заготовок (например, полос для штамповки лонжерона автомобиля) контролируют длину, ширину, а также толщину. При подаче тонколистовых заготовок на первую штамповочную операцию проверяют отсутствие сдвоенных заготовок в многопозиционных пресс-автоматах — наличие и правильность положения полуфабрикатов в захватах грейфера в АЛ для крупных листовых деталей — точность позиционирования заготовок и полуфабрикатов в штампе при штамповке из ленты — совпадение осей ленты и штампа, а также точность ее подачи по шагу. [c.264]

Приведены сведения по расчету технологических размеров заготовок, основам взаимозаменяемости, методам и средствам контроля, материалам, металлорежущим станкам, токарной обработке, обработке отверстий осевым инструментом и другим видам обработки металлов резанием, электрофизическим и электрохимическим методам обработки, слесарным работам и сборке. Также изложены сведения по технологичности деталей, обеспечению качества и размерной стабильности заготовок, выбору режимов резания, повышению износостойкости резцов и обработке на станках с ЧПУ. [c.4]

Размеры поковок в процессе ковки по переходам и готовых поковок контролируют с помощью универсальных (линеек, рулеток, кронциркулей, нутромеров и др.) и специальных измерительных инструментов. Поковки, изготовляемые повторяющимися партиями, контролируют шаблонами и скобами. Различают следующие шаблоны прутковые — для измерения общей длины поковок или заготовок профильные — для контроля размеров между уступами и расположения уступов в осевом направлении контурные — для проверки габаритных размеров и внешнего контура поковок сложной формы. Толщину горячих [c.492]

Контроль исходных основных материалов начинается на заводе. Поскольку размеры заготовок шаровых оболочек могут быть больше, чем длина листового проката, то для получения необходимой длины листы сваривают. Здесь же производят весь объем испытаний как основного металла, так и сварочного, проверяют квалификацию сварщиков и следят за соблюдением технологии сварки. [c.204]

Рабочие циклы настроенных металлорежущих станков механизируют с помощью системы включающих и переключающих упоров и других дополнительных устройств. При этом в ряде случаев применяют также различные средства активного контроля, на которые возлагается задача не только регистрировать полученные при обработке размеры заготовок, но и управлять станком в процессе работы, включая и выключая его в соответствующие моменты и осуществляя подналадку инструмента. [c.127]

Как известно, при обслуживании неавтоматизированных машин рабочий осуществляет вручную управление последовательностью обработки и выполняет все вспомогательные операции (установку и съем заготовок, зажим и разжим их в шпинделе, подвод и отвод инструментов, контроль размеров обрабатываемых изделий, а также передачу заготовок от станка к станку, уборку стружки, переключение режимов обработки и т. д.). Естественно, что в условиях неавтоматизированного производства рабочий обслуживает, как правило, лишь один станок (Z = I). [c.63]

В современных автоматических линиях станков широко применяются механизмы для транспортировки деталей по линии, возврата приспособлений в исходное положение, для фиксации и зажима обрабатываемых деталей на станках, для накопления и питания автоматической линии заготовками, для поворота заготовок на промежуточных операциях, автоматических очистителей деталей и инструментов от стружек и транспортировки стружек по всей линии станков, для управления циклом работы станков и линии в целом и для автоматического контроля размеров детали в процессе их обработки. [c.406]

Работа на автоматизированных станках в значительной степени сокращает ручной труд и сводит роль рабочего только к налаживанию определенных механизмов, контролю за их работой и исправлению этих механизмов в случае неполадок. Одним из условий повышения производительности в металлообработке является увеличе- 1ие степени автоматизации станков. Станки с высокой степенью автоматизации обычно делят на две группы автоматы и полуавтоматы. Автоматы — это такие станки, у которых все рабочие приемы, за исключением загрузки заготовок на партию деталей и контроля размеров, производятся автоматически. Полуавтоматами называют станки, у которых цикл работы также автоматизирован, но рабочий должен устанавливать и снимать каждую заготовку и производить пуск станка и контроль размеров деталей. [c.199]

Но это вовсе не означает, что автоматизация есть абсолютное благо, что любая конкретная работа по автоматизации является шагом вперед в развитии производства. Известно немало случаев, когда внедрение новой, автоматизированной техники, оснащенной всеми современными техническими средствами автоматики, не приводит к повышению производительности труда. Следовательно, процессу автоматизации, как и всякому процессу развития, свойственны противоречия, незнание или игнорирование которых может привести лишь к нерациональным затратам сил, средств и времени. В качестве иллюстрации рассмотрим следующий пример. При обслуживании неавтоматизированных машин рабочий осуществляет вручную управление последовательностью обработки и выполняет все вспомогательные операции (установку и съем заготовок, зажим и разжим их в шпинделе, подвод и отвод инструментов, контроль размеров обрабатываемых изделий, а также передачу заготовок от станка к станку, уборку стружки, переключение режимов обработки и т. д.). Естественно, что в условиях неавтоматизированного производства рабочий обслуживает один станок. Предположим, что имеется участок из ста станков, которые обслуживают 100 рабочих. [c.58]

Требования к точности заготовок цилиндрических зубчатых колес (рис. 16.14, а). Базовы.ми поверхностями у цилиндрических зубчатых колес обычно являются отверстие зубчатого колеса, используемое для монтажа зубчатого колеса на вал (рис. 16.2, а), а у вал-шестерни — опорные шейки вала наружный цилиндр зубчатого колеса, используемый в некоторых случаях для выверки заготовки на зуборезном станке и для контроля размеров зуба базовый торец зубчатого колеса, по которому базируется заготовка при зубообработке. [c.295]

На обязанности рабочего, обслуживающего автомат, остаются периодическая загрузка партии заготовок в станок и периодический контроль размеров детали и качества обработанных поверхностей. [c.139]

Одновременно с выдачей технического задания на изготовление специального агрегатного станка (см. гл. IV, стр. 172) решают комплекс вопросов, связанных с эксплуатацией станка в поточной линии способ загрузки и разгрузки заготовок на станке (ручной или автоматический), транспортировка заготовок, уборка стружки, метод контроля размеров (вне станка или автоматически на станке) и др. В случае необходимости выдают дополнительные технические задания. [c.389]

При машинной ковке, как и при ручной, для контроля размеров исходных заготовок и готовых поковок, а также на отдельных операциях применяют универсальный и специальный измерительный инструмент. [c.206]

Линейки метрические применяют для контроля длины заготовок и габаритных размеров поковок. В зависимости от размеров поковки пользуются линейками длиной 250, 500 и 1000 мм. [c.288]

Автоматами называются такие станки, на которых все операции за исключением загрузки заготовок на партию изделий и контроля размеров производятся автоматически. [c.607]

Полуавтоматами называют станки, у которых цикл работы автоматизирован, но рабочий должен устанавливать и снимать каждую заготовку, а не партию заготовок. Кроме того, рабочим производится пуск станка и контроль размеров изделий. [c.607]

С помощью этих средств автоматизируется транспортирование, загрузка, закрепление заготовок, управление движениями рабочих органов станка, подналадка, контроль размеров обрабатываемых заготовок, открепление и разгрузка готовых деталей и др. [c.218]

Для контроля размеров обрабатываемых заготовок во время работы оборудования должны предусматриваться специальные приборы, позволяющие производить замеры автоматически, без снятия деталей. [c.97]

Контроль заготовок предусматривает измерение фактических их размеров. При крупносерийном и массовом производстве однотипных деталей размеры их заготовок должны укладываться в поле допуска для нормальной работы зажимных приспособлений и стабильности точности настройки станка, В универсальных обрабатывающих системах контроль размеров заготовок необходим для их идентификации и для использования этой исходной информации в целях оптимизации технологического процёсса. [c.313]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

В современных автоматических комплексах широко используют различные устройства, предназначенные для проверки размеров заготовок, целостности режущих инструментов, правильности базирования деталей на рабочих позициях, а также для контроля размеров точных отверстий. Последние часто выполняют в виде устройств активного контроля, по сигналам которых проводится автоматическая нодналадка инструментов. Во всех случаях негабаритные и бракованные детали автоматически удаляются за пределы комплекса. Таким образом достигается почти 100 %-ный выход годных деталей. Применение контрольных устройств оправдывается экономически, особенно при обработке трудоемких деталей, а также деталей из дорогостоящих материалов. [c.10]

Вертикально-хонииговальный автомат СС-311А предназначен для чернового, получистового и чистового хонингования отверстия в гильзах с активным контролем размеров. Обработка ведется в резиновых диафрагмах с зажимом по наружной цилиндрической поверхности с подачей СОЖ от централизованной системы. Автомат, оснащенный специальной наладкой, можно встраивать в автоматические линии. Подвод заготовок и отвод обработанных деталей в автоматах ВТ-46А, ЛЗ-195А, ВТ-81 обеспечивается через лотки транспортной системой автоматической линии. [c.314]

Кинематическая точность и плавность зубчатых колес 522—524 Кинематометр магнитнозлектрический 522 Комбинированные инструменты для обработки отверстий 217—221 Кондуктор накладной — Расчетная формула зажимного усилия и схема закрепления заготовок 104 Кондукторные втулки 119 Контактомеры 521 Контрольное приспособлевие 70 Контроль размеров 514, 525 [c.561]

Использование автоматизированной системы оперативно-производственного планирования на короткие периоды времени (например, на половину смены) с применением ЭВМ. Оно обеспечивает оптимальное использование технологического и вспомогательного оборудования с учетом достижения минимального времени переналадки станков, равномерной загрузки оборудования и выполнения оперативных задач, возникающих в производстве. Наряду с развитой частью контроля возможных ошибок, вносимых обйчуживающим персоналом в СОПП, система должна учитывать возможные отрицательные влияния производства, с которым АС находится во взаимодействии, на ритмичность работы АС (задержка подачи заготовок, термической обработки, недопустимые отклонения размеров заготовок, твердости, несвоевременное материально-техническое снабжение и др.). [c.554]

Контроль выполнения программы и корректирования фактических положений исполнительных органов станка при несоответствии этих положений заданным производит система обратной связи. Точность исполнения заданной программы зависит от соверщенства привода перемещения исполнительных органов станка, а также от точности работы обратной связи. Системы обратной связи, непосредственно контролирующие размеры заготовок в процессе их обработки, успешно применяют на некоторых типах станков. [c.129]

Средства технологического контроля, непосредственно связанные с процессом обработки заготовок, включают следующие устройства 1) приборы для контроля в процессе обработки, устанавливаемые на станках по достижении заданного размера обрабатываемой заготовки эти приборы подают командный импульс для прекращения обработки 2) подналадчики — приборы, контролирующие размеры заготовки после обработки если вследствие износа обрабатывающего инструмента размеры заготовок начнут приближаться к предельным, приборы подают командный импульс для автоматического кор-, ректирования наладки станка 3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный импульс для прекращения автоматической передачи заготовок на следующую технологическую операцию в случае их неудовлетворительной обработки на данной операции (вследствие нарушения настройки станка, износа или поломки обрабатывающего инструмента). [c.306]

Средства технологического контроля, непосредственно связанные с процессом обработки заготовок, включают следующие устройства 1) приборы для контроля в процессе обработки, устанавливаемые на станках по достижении заданного размера обрабатываемой заготовки эти приборы подают командный импульс для прекращения обработки 2) подналадчики — приборы, контролирующие размеры заготовки при обработке если вследствие износа обрабатывающего инструмента размеры заготовок начнут приближаться к предельным, приборы подают командный импульс для автоматического корректирования наладки станка 3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный импульс для прекра- [c.133]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...