Контроль качества поверхностей и покрытий

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ И ПОКРЫТИЙ [c.483]

Технология изоляции сварных стыков полимерными липкими лентами состоит из очистки изолируемой поверхности от продуктов коррозии и других загрязнений сушки и подогрева изолируемой поверхности нанесения грунтовочного слоя и изоляционного покрытия контроля качества нанесенного изоляционного покрытия. [c.72]

Контроль качества металлизационных покрытий. В производственных условиях покрытия оценивают ио качеству поверхности и прочности сцепления с основанием. [c.41]

Вначале записывают требования к материалу, заготовке (литью, прокату, поковке и т. п.), показатели свойств готовой детали в результате термической или других видов обработки, например твердость (ННС) или глубину обработки при цементации. Могут быть указаны виды обработки, результаты которых не подвергают контролю, например отжиг, а также виды обработки, если они являются единственными, обеспечивающими нужные свойства детали (азотирование, обработка токами высокой частоты — ТВЧ и т.п.). Далее указывают требования к качеству поверхностей детали покрытые, отделка и т. п., затем требования к точности изготовления предельные отклонения размеров, формы, взаимного расположения частей поверхности, условия и способы контроля готовой детали, указания о маркировании. [c.116]

Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем 1) контроль по внешнему виду 2) проверка толщины покрытия 3) определение пористости покрытия 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом 5) определение механических свойств покрытия [c.180]

Для контроля качества внутреннего лакокрасочного покрытия (стальные бидоны, бензиновые баки и др.) испытуемый сосуд заполняют сначала водой комнатной температуры (15—20 ), через часа воду заменяют 1%-ным раствором хлористого натрия. Затем через 1/3 часа опускают в сосуд направляющую металлическую полую трубку, в которую вставляют стержень из пластмассы с электродом из платины или из листовой желтой меди, покрытой платиной. Верхний конец трубки соединен посредством скобы с наружной поверхностью сосуда. Электрод соединяют с положительным полюсом гальванометра, а скобу—с отрицательным. [c.327]

Как уже было сказано, качество пайки во многом зависит от качества подготовки поверхностей и покрытий под пайку. Количественную оценку микрорельефа паяемых деталей определяют визуально (по эталону), иногда с помощью специальных приборов, например профилографов и профилометров. В ряде случаев для контроля шероховатости поверхностей используют эндоскоп, лупу, микроскопы и т.д. Из неполного перечня перечисленных способов контроля наиболее оптимален в условиях производства визуальный с помощью лупы и микроскопов различного типа. Они позволяют обнаружить трещины, поверхностные повреждения, забоины, риски, поры, зарезы, рельеф поверхности, т.е. высоту и шаг гребешков, и т.д. [c.483]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

Контроль за качеством покрытий осуществляют пооперационной проверкой технологического процесса окраски, а также с помощью контрольно-измерительных приборов. Пооперационный контроль должен начинаться с проверки качества подготовки поверхности затем проверяют все последующие стадии процессов окраски и сушки. Особенно важно проводить контроль при использовании многослойных покрытий. При этом контроль осуществляют подцветкой используемых материалов специальными пигментами. [c.154]

Никитин А, И, Комплексный дефектоскоп ДК-1 для контроля качества диэлектрических покрытий на внутренней поверхности труб. — Дефектоскопия, 1980, № 12. с. 33—38, [c.188]

Контроль качества покрытия заключается в проверке отсутствия механических повреждений и. пропусков в швах, сцепления с защищаемой поверхностью. На обнаруженные проколы, пробои накладываются заплаты с перекрытием 50— 70 мм с последующей герметизацией швов. Дефектные места вырезают п ремонтируют по основной технологии с перекрытием швов на 70—100 мм и их герметизацией. [c.115]

Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в процессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]

Контроль выполняется стационарными и переносными универсальными и специализированными дефектоскопами. В качестве частиц используются магнитные и магнитно-люминесцентные порошки и пасты. Работа проводится в несколько этапов. На первом этапе осуществляется подготовка детали или узла к контролю. Далее, в порядке очередности, следуют намагничивание нанесение порошка или суспензии, осмотр, отбраковка дефектов, размагничивание. При подготовке к МПД поверхность металла должна быть очищена от отслаивающейся окалины, грязи, масла, иногда лакокрасочных покрытий и т.д. [c.156]

Дефектоскопы для контроля качества покрытий. Для визуального осмотра покрытий внутренней поверхности труб может быть рекомендован прибор РВП-456. Для изделий с небольшими поверхностями для оценки сплошности покрытий могут быть использованы дефектоскопы, разработанные во ВНИИАвтоген-маш. Электрический искровой дефектоскоп состоит из источника тока высокого напряжения и щупа, к которому подводится ток. При проглаживании покрытий щу-повой щеткой (рис. 38) в местах пор наблюдается искрение за счет замыкания электрического тока на металлическую поверхность. [c.159]

В этой главе приведены основные требования к конструкции оборудования и сооружений, защищаемых от коррозии, правила подготовки металлических и бетонных поверхностей, основные правила производства работ, краткая характеристика оборудования, механизмов и приспособлений, применяемых при производстве антикоррозионных работ, и некоторые сведения по контролю качества покрытий. Включены сведения о химически стойких материалах и изделиях, имеющих в настоящее время широкое применение при защите оборудования и сооружений от коррозии, а также новых материалах, прошедших опытно-промышленную проверку и перспективных для широкого использования. Подробные данные по химической стойкости материалов и покрытий на их основе 160 [c.160]

Получение комбинированных футеровочных покрытий включает следующие стадии подготовку поверхности и материалов, приклеивание непроницаемого подслоя, получение покрытия (шпатлевка и укладка штучных материалов), сушку и контроль качества покрытия. [c.182]

Контроль качества. Перед началом производства работ необходимо проверить вязкость композиций. При необходимости их разбавляют хозяйственно-питьевой водой. Применение органических растворителей запрещено. Качество готового покрытия проверяют визуальным осмотром. Допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью до 20 см на 1 м поверхности, но не более 5% общей площади покрытия. Наплывы, превышающие допустимые размеры, необходимо срезать острым ножом или ножницами. [c.223]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

Качество всех защитных и защитно-декоративных покрытий — металлических и неметаллических, органических и неорганических — должно соответствовать определенным техническим условиям. Контроль качества покрытий основан на определении таких характеристик, как толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, истираемость, эластичность, чистота поверхности и т. д. [c.233]

Существенной характеристикой эмалевого покрытия является его прочность на удар. Из-за трудности определения напряжений, возникающих в композиции металлическая основа — эмалевое покрытие при ударе, данные, полученные при испытании на удар, сопоставимы только в случае применения одинаковых приборов и образцов и носят сравнительный характер. Вследствие своей простоты эти испытания широко применяются для контроля качества эмалевого покрытия. Ударная прочность покрытия существенно зависит от формы поверхности. Например, ударная прочность покрытия на выпуклой поверхности в 1,5—3 раза ниже, чем на плоской и вогнутой. [c.6]

Состав работ по устройству цементобетонных покрытий включает подготовительные работы, подготовку верха основания (профилировка, устройство выравнивающего слоя и разделительных прослоек) установку устройств, определяющих ровность покрытия (копирные струны, рельс-формы и т. п.) установку элементов швов расширения и сжатия, а также краевой арматуры, сеток и каркасов арматуры распределение бетонной смеси, ее уплотнение и отделку поверхности покрытия уход за свежеуложенным бетоном устройство деформационных швов (в свежем и затвердевшем бетоне) контроль качества работ по всем технологическим операциям. [c.184]

У сосудов, заглубленных в грунт, наружная поверхность обычно покрыта гидроизоляционным составом и недоступна для полного контроля. Частичный контроль состояния защитного покрытия может быть проведен путем рытья шурфов на глубину 1...2 м для осмотра. Основными видами контроля технического состояния изоляции и коррозийного состояния корпуса подземных сосудов являются внутренний осмотр и ультразвуковая толщинометрия, являющаяся в данной ситуации также и методом проверки качества изоляции. [c.255]

Подготовка поверхностей изделий производится непосредственно перед нанесением покрытия или перед консервацией. Контроль качества подготовки заключается в следующем в наблюдении за выполнением последовательности и режимов технологических операций обезжиривания, травления, нейтрализации, пассивирования, промывки и сушки изделий в своевременном анализе химических растворов, промывных вод, применяемых материалов в визуальном контроле очищенных поверхностей. [c.22]

В книге подробно описаны способы подготовки поверхности изделий к покрытию, а также технологические процессы, составы растворов и режимы работ при получении гальванических, химических, термодиффузионных и других защитно-декоративных и износостойких покрытий. Значительное внимание уделено также возможным неполадкам при нанесении покрытий, методам устранения и контролю качества различных покрытий. Приведенные в справочнике технологические процессы проверены на передовых предприятиях СССР. [c.4]

Более простым и удобным вариантом является размещение мпогощелевой диафрагмы непосредственно в плоскости входной щели монохроматора. Такая установка использована в интерференционной схеме для контроля качества поверхностей зеркал резонаторов и стержней рубина и стекла [15, 79]. Схема установки показана на рис. 136. Источник сплошного спектра / с помощью конденсора изображается в плоскости входной щели 2 монохроматора. Здесь же устанавливается многощелевая диафрагма, представляющая собой стеклянную пластинку, покрытую плотным слоем серебра или алюминия, на которой путем нанесения параллельных царапин проделано семь щелей шириной по ]00 нм, отстоящих друг от друга на 500 нм. Изменение числа действующих щелей осуществляется путем изменения ширины входной щели 4 монохроматора 3. После выходной щели 4 монохроматора располагается микрообьекгнв 5, согласующий апертуру кам ного объектива монохроматора и коллиматорного объектива 6. Параллельный пучок света, отразившись от зеркала 7, освещает пару [c.225]

С помощью ИК-профилографов, использующих метод сканирования, определяют топографию температуры на поверхности изделия. Перемещение объекта контроля осуществляют при помощи двухкоординатного столика, на котором располагают о ьект. Применяют для контроля качества пайки и сварки, обнаружения трещин, раковин, обрывов или плохих контактов, неоднородных включений в материале для выявления дефектов гальванических покрытий (локальные разрывы, пустоты и т.п.). [c.215]

Контроль качества нанесенного металлизационного покрытия заключается в оценке внешнего вдда, определении толщины и проверке прочности сцепления (адгезии). Покрытие должно быть мелкозернистым и ooтвeт твoвafь 3—5 классам чистоты. Пропуски, вздутия, металлические брызги не допускаются. Возможны лишь небольшие колебания оттенки металлизированной поверхности. [c.70]

Метод контактного формования состоит из следующих операций изготовление винипластовых корпусов подготовка контактной поверхности винипласта подготовка стекломатериа-лов приготовление адгезионной композиции и нанесение ее на поверхность винипласта формование стеклопластнковой оболочки нанесение огнезащитного слоя нанесение декоративного покрытия отверждение оболочки из стеклопластика механическая обработка приемочные испытания и контроль качества изделия. [c.173]

Качество цветопередачи люминесцентных ламп дневного света очень близко к цветопередаче естественного дневного света поэтому люминесцентные лампы особенно рекомендуется применять на участках, связанных с контролем внешних поверхностей, цветной окраски и различных видов покрытий. На фиг. 8 показано применение люминесцентых ламп для освещения рабочего места контролеров. Здесь на рабочем столе, рассчитанном для работы не скольких человек, установлен световой экран, освещаемый люминесцентными лампами, заключенными в специальных светильниках. [c.120]

При склеивании слоистых конструкций подготовка поверхностей заключается в анодировании и нанесении адгезионного грунта, который наряду со свойствами клеевой композиции, определяет прочность и ресурс соединений. Основным направлением повышения качества подготовки поверхностей является автоматизация нанесения грунта, при которой обеспечивается равномерность покрытия и контроль его толщины в пределах 3-6 мкм. Высокий ресурс слоистых клееных конструкций можно достичь лишь при изготовлении обшивок и дублеров высокой точности с зазором при их сопряжении не более 0,1 мм. Для этого используют литую металлическую оснастку, обрабатываемую на станках с ЧПУ, что обеспечивает высокую степень увязки оснастки для формообразования и склеивания. Неразрушающий контроль качества клеевых соединений позволяет с помощью импендансно-акустического метода выявлять непроклеи. Создание установок для более полного автоматизированного контроля с определением прочности клеевого соединения является в настоящее время актуальной задачей. [c.84]

Рассмотрим требования, которым должны удовлетворять точность формы и качество поверхности рентгеновских зеркал, а также современные методы их изготовления и контроля. Это касается в основном зеркал скользящего падения, для которых отличия от традиционной оптической технологии наиболее существенны. В главе приведен подробный обзор методов и аппаратуры для измерения параметров шероховатости сверхгладких поверхностей, что имеет принципиальное значение для всей зеркальной рентгеновской оптики. Специальным вопросам технологии и метрологии зеркал нормального падения, связанным главным образом с нанесением многослойных покрытий, посвящена статья Т. Барби (см. Приложение III). [c.215]

Простота реализации, отсутствие необходимости покрытия поверхностей и чувствительность метода к высоте шероховатости до единиц ангстрем делают дифференциальный интерференционный контрастный микроскоп очень удобным инструментом для контроля качества сверхгладких поверхностей в процессе их изготовления. В работе [18] этот микроскоп был использован для визуального контроля поверхности специальных лазерных зеркал перед нанесением на них многослойного покрытия. При этом авторы пользовались очень простым критерием если на поверхности в дифференциальном интерференционном контрастном микроскопе не было видно сколько-нибудь значительной топографической структуры, то эта поверхность считалась пригодной для нанесения покрытия. Такой визуальный критерий, как впоследствии показали измерения по методу T1S, был эквивалентен отбору поверхностей с параметром а 0,5 нм. [c.236]

Дробеструйный наклёп применяется с целью повышения конструкционной прочности машиностроительных деталей, работающих при переменных нагрузках. Этим методом обработки иногда пользуются для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при их эксплоатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклёп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения и т. п.), для восстановления герметичности металлических сосудов путём устранения пористости их поверхностных слоёв и для контроля качества гальванических покрытий в отношении отслоя. [c.892]

С перед нанесением покрытия, отсутствие повреждений защитного слоя при транспортировке и загрузке в печь деталей с покрытием, как и контроль качества покрытия, обеспечивают получение светлой неокисленной поверхности деталей (рис. 39). [c.177]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]

Выбор метода контроля качества обезжиривания деталей, узлов и агрегатов зависит от требовани , предъявляемых к качеству их поверхности перед нанесением покрытий. [c.101]

После обезжиривания внутренних поверхностей водными моющими составами и контроля качества очистки необходимо сразу же нанести консервационные покрытия. Разрыв между операциями подготовки повепхности и консервации допускается только в случае применения водных моющих составов с добавками ингибиторов в концентрациях, обеспечивающих межоперационную защиту внутренних поверхностей аппаратов на- заданный срок. [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...