Подшипники Контроль

Перекосы нарушают нормальную работу подшипника, дорожки качения смещаются, шарики при их движении получают переменную скорость, создаются дополнительные давления на гнезда сепаратора, они сминаются и перекашивается весь сепаратор. Нередко это является причиной разрушения сепаратора и заклинивания шариков его обломками. Перекос может также вызвать защемление тел качения, резкое повышение удельных давлений и, как следствие, быстрый износ подшипника. Контроль соосности отверстий под подшипники производят методами, изложенными выше (см. стр. 326). [c.365]

Соосность подшипников — Контроль 326 [c.629]

Разборка подшипника. Контроль состояния и определение зазоров. Ремонт [c.306]

Контроль качества заливки подшипников. Контроль качества заливки осуществляется путем внешнего осмотра и пробы на звук. При внешнем осмотре обращают внимание на вид рабочей поверхности залитого вкладыша она должна быть ровной, серебристого цвета, без черновин и желтых пятен. Желтый оттенок поверхности вкладыша или желтое пятно указывают на перегрев баббита. Кроме того, годными считаются вкладыши, у которых раковины в залитом баббите составляют не больше 5% общего объема. [c.376]

Подготовка к заливке баббитом —, выплавка остатков старого баббита, обезжиривание вкладышей подшипника, облуживание вкладышей подшипника. Плавка нового баббита. Приемы заливки вкладышей подшипников. Контроль качества заливки подшипников. [c.322]

Указатели температуры масла. Визуальный контроль температуры масла, прошедшего через трущиеся пары при проточной или циркуляционной системе смазки, осуществляется термометрами, термопарами или по изменению внешней окраски корпуса подшипника. Контроль применяется главным образом для ответственных подшипников турбин, прокатных станов, мощных редукторов и т. п. Термометры изготовляются для местного и дистанционного измерения температуры. [c.102]

Во всех случаях, когда наружное кольцо не может быть снято с подшипника, контроль осуществляется способом, описанным в разд. 642. 3. Подшипник насаживается на оправку, и во избежание провертывания внутреннее кольцо в.месте с оправкой закрепляется. Измерительный [c.678]

Датчики механических величин. Некогерентные ВОД механических величин используют, главным образом, изменение интенсивности света, распространяющегося в системе передающий ВС — контролируемый объект — приемный ВС, при изменении положения любого из этих элементов. Примеры конструкций таких ВОД приведены на рис. 12.1. По существу, все эти датчики измеряют перемещение, но к нему сводится много других величин. Так, если в приведенные схемы ввести упругие элементы, то они могут служить датчиками давления, микрофонами, виброметрами. Простейшие схемы (12.1, о, б) предельно просты и дешевы, и благодаря применению световодов обеспечивается большая гибкость в их применении [18]. Они с успехом используются для дистанционной диагностики турбин, подшипников, контроля положения ответственных объектов (например, высоковольтных выключателей). При использовании специальных масок или меток, нанесенных на контролируемый объект, может определяться его скорость, осуществляться контроль числа оборотов, причем в цифровой форме. [c.210]

Автоматическая линия для производства роликоподшипников (рис. 276). В этой линии все технологические операции механической и термической обработки колец, сборки, контроля, антикоррозионной обработки и упаковки подшипников полностью автоматизированы. Ролики и сепараторы поступают на линию из других цехов в готовом виде. [c.465]

В линии применяются новые, прогрессивные методы обработки термическая обработка холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек, новые принципы сборки, новая технология антикоррозионной обработки, контроля колеи и собранных подшипников. [c.466]

В 1953—1955 гг. на ГПЗ-1 был создан комплексно-автоматизированный цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников, включая их обработку, контроль и сборку. [c.89]

Опоры с трением скольжения имеют следующие преимущества они могут работать при высоких скоростях и нагрузках в агрессивных средах малочувствительны к ударным и вибрационным нагрузкам их можно устанавливать в местах, недоступных для установки подшипников качения, например на шейках коленчатых палов. К основным недостаткам опор с трением скольжения относятся более высокие потери на трение при обычных условиях усложненные системы смазки тяжело нагруженных, быстроходных подшипников необходимость постоянного контроля за смазкой (исключение представляют приборные подшипники из фторопласта и капрона, а также металлокерамические подшипники), необходимость применения дефицитных материалов и высокой поверхностной твердости цапф износ большие осевые габариты. [c.426]

К основным недостаткам подшипников скольжения относятся высокие потери на трение усложненные системы смазки и необхо-диг.юсть постоянного контроля ее наличия необходимость применения дефицитных материалов и высокой поверхностной твердости цапф износ большие осевые габариты. [c.518]

Сборочный чертеж механизма выполняется на стандартном листе бумаги. Сначала определяются целесообразное расположение проекций разрабатываемой конструкции механизма, необходимые разрезы и виды, а затем выбирается масштаб чертежа. Наиболее удобным является масштаб 1 1, при этом чертеж дает наглядное представление о действительных размерах конструкции. Если механизм имеет малые размеры, то для большей четкости изображения его деталей целесообразно некоторые разрезы и проекции выполнить в масштабе 2 1 или 2,5 1. Сначала на бумаге вычерчивается тонкими линиями компоновочная схема механизма в трех проекциях. Далее вычерчиваются валики, колеса, подшипники, а затем корпус механизма. При этом должна быть предусмотрена фиксация валиков и насаженных на них деталей для предотвращения их осевых перемещений. Должны быть продуманы процессы сборки, разборки и смазки механизма, контроль за уровнем масла, способы замены масла и другие вопросы технологии изготовления, эксплуатации и ремонта механизма. [c.447]

Для контроля подачи масла к подшипникам служат пробные масленки, снабженные прозрачным колпачком, к которому по среднему каналу масло поднимается из вкладыша и по боковым каналам сливается в корпус подшипника. По протоку масла судят о маслоснабжении подшипника. [c.69]

В нашей стране получили значительное распространение специализированные полуавтоматы для намагничивания деталей с последующим их контролем способом остаточной намагниченности. К таким полуавтоматам, в частности, относятся установки для намагничивания колец — ПК-2 и МЭ-202 и роликов подшипников — ДЦН, ПНК-1, ДИР-1М. [c.31]

Дефектоскопы. При автоматизированном, высокоскоростном и бесконтактном контроле качества эффективно применяют дефектоскопы с проходными ВТП, позволяющими проверять в широком диапазоне типоразмеров протяженные объекты (трубы, прутки, проволоку с поперечными размерами 0,05—135 мм) и мелкие детали (шарики и ролики подшипников, иглы, метизы и т. д.). При этом производительность контроля может достигать 50 м/с (для проволоки) или нескольких тысяч мелких деталей с час. Производительность контроля труб, прутков ограничивается инерционностью устройств транспортирования и разбраковки и редко превышает 3 м/с. [c.139]

Предельно допустимые износы других звеньев должны определяться из условия их работоспособности по одному из указанных выше критериев подшипника—по моменту трения, фланца барабана — из условия прочности, кулачка по усталости поверхностных слоев. При эксплуатации машины должен быть установлен контроль за изнашиванием основных звеньев механизма. [c.348]

ТЕХНОЛОГИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАЛИВКИ БАББИТА В ПОДШИПНИКАХ [c.259]

Консольная нагрузка на валах создается устройством, с помощью которого нагружается грузом или пружиной через подшипник контроль величины консольной нагрузки осуществляется взвешиванием груза или динамометром, установленным в систему нагружения. Допускается использование других способов приложения и контроля консольных нагрузок. Тарировка стенда и методы создания стабильной нагрузки осуществляются по техдокументащ1и завода—изготовителя стенда. Для оснащения стендов рекомендуется использовать оборудование и аппаратуру, приведенные в табл. 5.1. [c.218]

Рассмотрим несколько характерных примеров использования положений принципа инверсии. После изготовления ступенчатого вала Д редуктора (см. рис. 11.4) необходимо выбрать схему контроля радиального биения поверхности А с помощью показывающего измерительного прибора И (рис. 6.3, а). В качестве метрологических баз следует выбрать поверхности В и В, поскольку по ним происходит контакт вала с опорными подшипниками, а использование в качестве метрологических баз линии центров С—С или поверхностей D—D приводит к возникновению дополнительных погрешностей, вызванных несоосностью этих элементов относительно базовых поверхностей В—В. В осевом направлении в качестве базирующего элемер1та следует выбрать поверхность (а не С или С), поскольку она определяет осевое положение вала (от этой поверхности целесообразно проставлять линейные размеры L). При вращательном движении вала в процессе измерения его траектория соответств ет траектории движения при эксплуатации. При базировании на призмах [c.140]

Особенно тесная связь между указанными процессами суш,ествует при книематическом копировании, например при получении эволь-вентных, спиральных и винтовых поверхностей методом обкатки, контроле зубчатого колеса в однопрофильном зацеплении с точным образцовым колесом, контроле копира 1 сравнением его g профилем образцового копира 2 (рис. 6.4) и т. д. Так, при контроле крепежных резьб важным и обоснованным показателем является их свинчивае-мость с контрдеталью, а при контроле кинематических резьб важно обеспечить одностороннее силовое замыкание. Для рассортировки шариков подшипников по диаметру используют клиновой калибр (рис. 6.5), выполненный в виде двух расходяш ихся под углом 2а линеек. Существует два метода его настройки по образцовым шарам (расположенным в сечениях —А и Л,—с заданными диаметрами d и D) и по блокам концевых мер длины. При настройке необходимо вводить поправки на размеры блоков, так как геометрия и материал этих образцов отличны от геометрии и материала контролируемых деталей, а следовательно, различны положение точек соприкосновения С G линейками и смятие соприкасающихся поверхностей. [c.141]

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520—71 (СТ СЭВ 774—77) установлено пять классов точности подшипников, обозначаемых (в порядке повышения точности) 0 6 5 4 2. Для иллюстрации различий в требованиях к точности радиальных и радиально-упорных подшипников d = 80. .. 120 мм укажем, наирнмер, что допускаемое радиальное биение дорожки качения внутренних колец класса точности 2 н биение торца этих колец относительно отверстий в 10 раз меньше, чем для подшипников нулевого класса (соответственно 2,5 и 25 мкм). ГОСТ 520—71 регламентированы методы контроля точности отдельш ьх колец и собранных подшипников, а также показатели обязательного ресурса, который у серийно выпускаемых подшипников подлежит периодической выборочной проверке изготовителем на стендах. [c.232]

Редукторы любого из перечисленных типов имеют необходимые общие детали и узлы. Рассмотрим одноступенчатый цилиндрический редуктор (рис. 3.96), который состоит из корпуса, включающего основание 1 и крьшку 2, соединенные между собой болтами 3. Корпус, как правило, отливают из чугуна, реже — из алюминиевого сплава, а при единичном производстве корпуса редукторов сваривают из стальных заготовок. В корпусе размещены элементы передачи — колесо 7, соединенное посредством шпонки 6 с ведомым валом 11, вращающимся в подшипниках 9, ведомое колесо. 7 находится в зацеплении с ведущей шестерней, выполненной за одно целое с валом 8. Подшипниковые узлы валов имеют крышки 10, обеспечивающие герметичность внутренней части корпуса. Для осмотра зубчатых колес и залива масла в крышке корпуса имеется смотровой люк с крышкой 4, для контроля уровня масла в картере редуктора служит жезловый маслоуказатель 5, а для слива масла— заглушка 12. [c.490]

Опорами ротора насоса являются подшипники скольжения с принудительной смазкой (рис. 9.13). Корпус 1 и крышки подшипников 2 чугунные, вкладыши 5 стальные с баббитовой заливкой. Вкладыши с высокой частотой вращения насосов имеют сферическую посадку в корпусе, а насосов с частотой вращения до 3000 об/мин — цилиндрическую. Положение подшипников на заводе-изготовителе фиксируется двумя призон-штифтами 3. Масло подается с двух сторон к середине вкладыша и сливается по краям. Для контроля температуры вкладышей в корпусе подшипника установлены термометры сопротивления 6. Наличие смазки контролируется через смотровое окно 4. [c.238]

Для более точного выявления механических потерь необходимо более детальное определение их по элементам. На рис. 184 представлены отдельные позиции по определению механических потерь комплексной гидропередачи (рис. 184, а). На рис. 184, б дана схема определения механических потерь в подшипниках (уплотнения удалены) на рис. 184, в — схема определения потерь при действии осевых сил. Осевая нагрузка задается затяжкой кольцевого пружинного динамометра, а контроль осевой силы производится по индикатору. При вращении для наблюдения за стрелкой используется - тробоскоп. Влияние дискового трения определяется по схеме 1С. 184, г. [c.303]

Динамометр 6 состоит из стального кольца, внутри которого установлен индикатор. Кольцо динамометра устанавливается между упором рычага 8 и регулировочным упором 7. Под действием осевых сил валы, лежащие на роликовых подшипниках, перемещаются. Так как рычаги связаны с ними, то они давят на кольца и деформируют их. Деформации колец замеряют индикаторами и по тарировоч-ным коэффициентам kdi и или по тарировочным характеристикам (с учетом отношения плеч) определяют осевые сила ведущего и ведомого валов. Перед снятием показаний колеса необходимо возвратить в исходное положение, чтобы не было уступов в проточной части. Для этого регулировочным упором 7 рычаги отводятся в исходное положение. Контролем правильной установки служит совпадение указателей рычагов и корпуса или зазоры между рычагом 4 и контрольно-аварийными упорами 5. Рычаг при снятии показаний не должен опираться на контрольно-аварийные упоры. Зазоры по 0,75—0,5 мм с той и другой стороны вполне достаточны для контроля. [c.311]

Дпгтпингтвями ппдгпипников с водяной смазкой являются их малый коэффициент трения, малая удельная масса, отсутствие дефицитных материалов, высокая надежность при наличии контроля подачи и резерва чистой воды, отсутствие необходимости теплового контроля и малая стоимость. При тонкостенных валах большего диаметра эти преимущества проявляются сильнее. Недостатками таких подшипников являются износ поверхности вала и непригодность при работе на мутной воде. [c.214]

Достоинствами масляных подшипников с регулируемыми вкладышами являются их малый коэффициент трения, так как самоустанавливаюш,иеся вкладыши работают в условиях, близких к жидкостному трению компактность конструкции, что позволяет приблизить подшипник к рабочему колесу и облегчает доступ к уплотнению малый износ поверхностей трения, так как сегменты, залитые баббитом Б83, не изнашивают вал и мало изнашиваются сами применимость в любых условиях. К недостаткам этих подшипников следует отнести необходимость выполнения воротника, усложняющего конструкцию вала использование дефицитного баббита общее усложнение конструкции необходимость теплового контроля и наличия масляного хозяйства в узлах турбины, где более естественной средой является вода меньшая демпфирующая способность вкладышей большая консольность рабочего колеса. [c.216]

Масло подводится к сегментам по трубам и отводится из торцовых камер. Уровень масла в кожухе подшипника поддерживают несколько ниже диаметральной разъемной плоскости, где также устанавливают отводящую трубу. Контроль наличия смазки на заданном уровне производится поплавковым реле. Контроль температуры осуществляется термосигнализаторами и термосопротивлениями так же, как в подшипниках с кольцевыми вкладышами. [c.220]

Ротор— цельнокованый, имеет центральное отверстие для контроля поковки. Диафрагмы— сварно-наборного типа, с горизонтальным разъемом и сегментными лабиринтовыми уплотнениями. Концевые уплотнения — лабиринтовые, снабжены патрубками, к которым присоединены трубы системы укупорки. Ротор опирается на два самоустанавливаюш,ихся опорных подшипника, носовой [c.71]

Для контроля мелких деталей (в основном деталей подшипников) разработаны приборы (типа СК27-МД1115, СК-39, СК-31, МДР-1, МДР-2, МДР-3) отраслевого назначения. Структурные схемы этих приборов показаны на рис. 67, б. Они снабжены также устройствами транспортирования и сортировки деталей. [c.147]

Пассивными акустическими методами, основанными на возбуждении стоячих волн или колебаний объекта контроля, являются вибраи,ионно-диагн(-стический и шумодиагностический. При первом анализируют параметры вибраций какой-либо отдельной детали или узла (ротора, подшипников, лопатки турбины) с помощью приемников контактного типа, при втором изучают спектр шумов работающего механизма, обычно с помощью микрофонных приемников. [c.204]

К пассивным акустическим методам, основанным на возбуждении стоячих волн или колебаний объекта контроля, относятся вибрационно-диагностический и шумодиагностический методы. При использовании первого метода анализируют параметры вибрации какой-либо отдельной детали или узла (ротора, подшипника, лопатки турбины) с помощью приемников контактного типа при использовании второго изучают спектр шумов работающего механизма на слух или с помощью микрофонных приемников. [c.99]

Так, на Минском тракторном заводе для реализации вышеуказанных задач используются лаборатории бюро внешней приемки, в которых осуществляется еистемати-ческий контроль качества поставок двигателей, узлов гидросистемы, гидропривода рулевого управления, электрооборудования, подшипников качения и многих других комплектующих изделий. К аналогичной работе привлекаются ЦЗЛ и лаборатории других подразделений. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...