Расчет машинного времени на обработку

РАСЧЕТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ НА ОБРАБОТКУ [c.240]

Перед тем, как приступить к ЭЭО, необходимо спроектировать технологический процесс. Под проектированием подразумеваются следующие этапы выбор режима черновой обработки обеспечение связи оптимальной производительности процесса и шероховатости обработки с режимом обработки, расчет числа проходов, определение припуска, который нужно снять ЭЭО, расчет машинного времени на ЭЭО, выбор необходимой оснастки и контрольно-измерительных приборов [c.16]

Машинное время обработки детали — время, затраченное на процесс резания металла фрезой за один проход. При расчете машинного времени по формуле (142) учитывают длину пути перемещения фрезы относительно детали, подачу, число оборотов фрезы и число проходов. [c.574]

При расчете машинного времени, затрачиваемого на обработку данной детали, исходят из продолжительности работы переднего суппорта, имея в виду, что для движения заднего суп-порта необходимо перемещение переднего. [c.332]

Расчет машинного времени обработки детали, изображенной на рис. 85, показывает, что при установке ее в поперечном положении (позиция б) машинное время увеличивается на 25% по сравнению с затратами его при установке детали в продольном положении (пози-пия а). [c.147]

Расчет машинного времени при автоматизации процесса должен производиться на основе применения наиболее экономичного режима обработки. При этом, помимо основного времени на осуществление автоматизированных процессов резания, в нормах учитывается также время, затрачиваемое на переключение и холостые ходы. Основное технологическое время определяется как сумма времен, составляющих операцию проходов, переходов и вспомогательных движений. [c.552]

Определение потребности в режущих инструментах может быть упрощено путем проведения расчетов норм не на каждую детале-операцию, а на машино-час обработки детали-представителя, типичной для большой группы деталей. Общая потребность в инструментах при этом методе будет получаться как произведение нормы расхода на машино-час обработки детали-представителя на число часов машинного времени, необходимого для обработки деталей всей группы, требующихся по заданной программе. [c.76]

Для расчета потребности в фрезерных инструментах по средним показателям расхода на 1 станко-час машинного времени в табл. 23 приводятся расчетные нормы стойкости в часах машинного времени до полного износа цилиндрических, торцовых и концевых фрез. Приведенные в табл. 21 и 23 средние показатели стойкости режущих инструментов относятся к обработке стали. При обработке чугуна эти показатели можно увеличивать на 30—40%. [c.80]

По сравнению с ранее применявшейся методикой расчета главных приводов, базировавшейся на использовании разрозненных программ, комплексный расчет дает ощутимую экономию. Эта экономия достигается благодаря сокращению времени заполнения бланков и обработки результатов расчета, уменьшению объема перфорации и чистого машинного времени. [c.110]

При автоматизации технологических расчетов для наиболее многочисленной координатной группы СПУ, предназначенной для обработки деталей с относительно малым машинным временем, вряд ли целесообразно идти на значительное усложнение алгоритма, добиваясь высокой точности расчетов, связанных с определением режимов резания. [c.555]

Ускорение расчетов, выполняемых вручную или с использованием простейшей вычислительной техники. Использование, например, ЭВМ при определении программы и обьемов работ по ТО и ТР дает возможность ускорит , расчеты в 10- 12 раз, проводить их по всем типам и модификациям подвижного состава, учитывать значительно большее число факторов, проводить многовариантные расчеты и сравнения. По данным МАДИ, продолжительность технологического расчета крупного АТП с 15—20 моделями автомобилей на ЭВМ составляет 30—60 с машинного времени при исключении ошибок, свойственных ручному расчету. Сюда же следует отнести применение стандартных программ обработки данных экспериментов и т, д. Потребность вычислительной техники для среднего АТП представлена в табл. 26.7. [c.392]

При выборе режимов резания на м н о г о и н с т р у м е н т н ы х станках принцип расчета сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор,.пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему , наиболее нагруженному инструменту. [c.103]

Выбранное приспособление для установки и закрепления детали должно способствовать повышению производительности труда, точности обработки и улучшению условий труда. Применение специализированных приспособлений устраняет разметку и выверку деталей при их установке, позволяет вести одновременную обработку нескольких деталей несколькими инструментами, а ряд конструкций позволяет перекрыть полностью или частично вспомогательное время машинным временем. Но использование таких приспособлений связано с дополнительными затратами на их изготовление. Целесообразность затрат должна быть подтверждена соответствующими экономическими расчетами. [c.117]

Напротив, если машинные времена на отдельные операции значительны, как это имеет место, например, при обработке крупных деталей на больших станках, то обосновать экономическую целесообразность таких систем управления невозможно, и оснащение ими ряда станков заграничных моделей с большими машинными временами преследует лишь рекламные цели. Что касается станков малых и средних размеров, то вопрос о рациональности применения в них системы управления с предварительным набором скорости должен решаться в каждом отдельном случае на основании результатов технико-экономического расчета. [c.641]

Расчет протяжек. Режущую часть протяжки рассчитывают с учетом силовых факторов процесса обработки (прочности), возможностей размещения стружки в канавке и использования протяжки на имеющемся станке. Конструкция протяжки должна обеспечить требуемые размеры и качество обработанной поверхности детали, иметь минимальную длину для сокращения машинного времени обработки заготовки, уменьшения расхода материала и трудоемкости ее изготовления. [c.66]

Нами рассмотрены основные источники производственных погрешностей. Однако при анализе и расчете погрешностей следует иметь еще в виду погрешности, связанные с исполнителем, погрешности, вызываемые вибрацией, и др. Здесь необходимо отметить, что способ обработки детали резанием на том или ином станке также влияет на точность ее обработки. Прежде всего выбор способа обработки резанием зависит от формы детали. Детали типа валов имеют цилиндрическую форму и обрабатываются на станках токарной группы токарных, револьверных или на полуавтоматах и автоматах. Выбор того или иного способа определяется главным образом типом производства и соотношением машинного и вспомогательного времени при обработке данной партии деталей. С некоторым приближением можно считать, что токарные станки применимы для обтачивания деталей крупных размеров, для сверления и растачивания и в индивидуальном производстве. [c.36]

Анализ прочности и ресурса конструкций и машин осуш ест-вляется на последней, четвертой стадии исследования по величинам вычисленных выше деформаций для различных номеров времени с использованием деформационно-кинетических критериев малоциклового разрушения или условных упругих напряжений и расчетных уравнений кривых малоцикловой усталости, В последнем случае оценке прочности и ресурса должна предшествовать обработка напряжений в соответствии с принятой классификацией для мембранных 0 , изгибных o и пиковых 0д, напряжений, определенных с учетом концентрации 0к (см. г л. 2 и 11). Поскольку нормы [2] основываются на расчетах сосудов давления и трубопроводов по теории оболочек, распределение 0(обол) напряжений 0 и 0и в любом из сечений получается непосредственно из расчета (см. рис. 12.1, а). [c.257]

Однако практически во всех случаях приемлемые значения кавитационных параметров необходимо знать предварительно. Эта информация должна входить в исходные данные для расчета, В то же время кавитационные процессы, происходящие в сложных гидравлических системах, какими являются насосы и турбины, не поддаются теоретической обработке. В связи с этим до настоящего времени определение параметров, характеризующих степень развития кавитации, производится в основном экспериментально в лабораторных условиях с последующим пересчетом или непосредственно на натурной машине. [c.54]

С точки зрения приложений, если не считать задач обработки пластических материалов и некоторых проблем геофизики, данная теория может быть применима в широкой области расчета конструкций. Задача ставится так задана конструкция (машина, сооружение, судно, средство передвижения и т. п.) и условия ее эксплуатации (внешние силы, температура и т. п.). Следует дать заключение о том, будет ли данная конструкция функционировать в течение некоторого времени, либо она выйдет из строя сразу. Следует признать, что ни теория упругости, ни теория пластичности не дают ответа на этот вопрос. Это и явилось причиной возникновения в недавнее время новой отрасли механики твердых тел механики разрушения. [c.7]

Машинное время обработки зубьев шевронных колес на универсальных станках определяется как сумма времен обработки двух косозубых колес при обработке зубьев на специальных зубодолбежных или зубострогальных станках машинное время определяется по обработке одного венца. При обработке пальцевыми фрезами расчет ведется по общей ширине венца (см. п. 1, глава V ). [c.262]

На рис. 57, б представлен сводный график зависимости относительного времени от конструктивного параметра N, полученный в результате обработки расчетов, проведенных на вычислительной машине Стрела-3 . В отличие от прямого хода подъемника (рис. 57, а) здесь нагрузка способствует перемещению поршня, т. е. является движущей силой, а не силой сопротивления, как в первом случае. Поэтому чем больше ее величина, тем скорее движется поршень и тем меньше безразмерное время [c.159]

Режимы горячей обработки металлов и сплавов заданного химического состава давлением определяются в основном температурой, скоростью и степенью деформации, которые влияют в процессе деформирования на механические характеристики. В связи с этим большое значение в практике технологических и конструкторских расчетов имеют правильный выбор механических свойств металлов и сплавов при горячей обработке давлением, к также определение напряжений в деталях и конструкциях машин, работающих в высокотемпературных условиях. В инженерных расчетах широко применяют следующие механические характеристики временное сопротивление 0в, сопротивление деформации а, относительное удлинение б, твердость НВ (по Бринелю), ударная вязкость а . [c.5]

В традиционной технике цифрового управления оборудование требует предварительного программирования. Процесс подготовки программы, предшествующий процессу обработки, состоит в многоэтапной переработке исходной информации, содержащейся в чертеже, с применением специальных устройств для записи программы на программоноситель. Сюда относятся составление маршрута обработки расчет траектории движения инструмента, ее привязка во времени и в пространстве и кодирование в двоичном коде наконец, интерполяция траектории и ее выражение в унитарном коде. Составление управляющих программ является трудоемким делом, поэтому, как правило, для расчета, преобразования и кодирования информации используют цифровые вычислительные машины. [c.12]

Технологический ма[ршрут обработки клиньев состоит из следующих операций фрезерование или строгание поверхностей с уклоном и без уклона фрезерование или строгание боковых поверхностей фрезерование смазочных канавок шлифование поверхностей без уклона шлифование поверхности с уклоном по замерам сборки опрезка фрезерованием двух концов в размер чертежа или по замерам сборки фрезерование поперечного паза опиловка острых кромок. Выбор фрезерования или строгания производится на основании сравнительного расчета машинного времени. Детали длиной до 300 мм устанавливают в пневматических или гидравлических тисках, а длиной свыше 300 мм — в униве рсальных наладочных или специальных приспособлениях. На рис. 131 по- [c.209]

При расчете машинного времени, затрачиваемого на обработку данной детали, исходят из продолжительности работы переднего суппорта, имея в виду, что для движения заднего суппорта необходимо перемещение переднего. Быстрые подвод и отвод выполняются на скорости 2,3 м1мин. [c.302]

Г. Вычислительные программы, реализующие указанные модели, объединяются системой автоматического формирования, обработки и передачи информации в единый вычислительный комплекс, позволяющий при минимальном объеме первоначально вводимой информации и отсутствии промежуточного ее вывода, ручных обработки и ввода провести полный (на всех моделях и по всем годам рассматриваемого периода) расчет показателей соответствующего варианта (стратегии). Это дает возможность в свою очередь проводить многовариантный и пофакторный анализ с приемлемым расходованием машинного времени и ручного труда. [c.198]

Необходимость обеспечения жестких норм простоя железнодорожного подвижного состава под загрузкой или разгрузкой нередко приводит к расчетному количеству погрузочно-разгрузочных машин, используемых интенсивно лишь в течение времени обработки вагонов на фронте перегрузки. При расчете потребного количества машин, занятых на ПРТС-работах сравнительно дли-286 [c.286]

Следующий этап работы подсистемы — по исходным данным V вызов из памяти машины типового маршрута обработки инстру-мента. Кодировочный бланк маршрута технологического процесса изготовления инструмента служит управляющим алгоритмом формирования операционного технологического процесса изготов-ления инструмента. Автоматизированное проектирование опера-ционных технологических процессов инструментов осуществляется по этапам. После того как определена типовая последователь-ность технологических операций, выполняется следующая процедура расчет припусков режимов резания и норм времени для всех операций этой последовательности с последующим определением экономических показателей этапа обработки инструмента. После проведения счетно-логических действий с помощью алфавитно-цифрового печатного устройства (АЦПУ) выдается выходная информация в виде маршрутных и операционных карт, а для станков с ЧПУ — запись на программоносителе станка. [c.17]

На рис. УП1-30 представлена принципиальная схема управления группой станков от универсальной ЭЦВМ. Первоначально информация об обработке деталей вводится в универсальную вычислительную машину 1, которая осуществляет ряд промежуточных операций и переводит ее на язык, соответствующий языку специализированной управляющей вычислительной машины (СУВМ). На этой машине 2 происходит расчет программ работы каждого станка 12, и результаты выводятся на внешнее дисковое запоминающее устройство 3. По соответствующему запросу эти данные обратно поступают на СУВМ из запоминающего устройства, и в каждый момент времени в оперативной магнитной памяти машины всёгда имеется лишь небольшая часть общей программы работы каждого станка. Данные от СУВМ поступают на упрощенные интерполяторы, установленные у станков. [c.224]

В то же время амали.э разрушений деталей машин, эксплуатирующихся при циклических нагрузках, показывает, что в большинстве случаев инициатором таких разрушений являются технологические (непровары, неметаллические включения, волосовины, закалочные трещины, плохое качество обработки поверхности и т. п.) или эксплуатационные (забоины, язвы коррозии, следы фреттинг-коррозии, трещины а зонах концентрации напряжений при малоцикловом нагружении и т. п.) дефекты, которые или сами по себе являются трещинами, или приводят к зарождению трещин после некоторого времени эксплуатации. В этом случае преобладающая часть долговечности реализуется при наличии трещин. Все это требует наряду с традиционными методами расчетов на прочность обоснования живучести деталей машин с использо-еанием критериев механики разрушения. [c.4]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

К этой группе проверок тормозов по нагреву, основанных на использовании эмпирических данных, относится метод расчета тормозов подъемно-транспортных машин по экспериментальным тепловым характеристикам, разработанный автором во ВНИИПТМАШе. Температура, установившаяся при бесконечно большом времени работы, не зависит от веса тела, его теплоемкости и начальной температуры, а определяется только количеством выделяющегося в единицу времени тепла Q, а. также конструктивными факторами и свойствами теплорассеивающей поверхности. Так как тепловой поток Q пропорционален средней мощности торможения, то между установившейся температурой /у-т и средней мощностью торможения должна быть непосредственная связь. При обработке результатов эксперимента оказалось, что во всех случаях использования тормозов всех типоразмеров экспериментальные зависимости достаточно точно определяются соотношениями типа Для каж- [c.364]

В практике работы машин и аппаратов довольно часто встречаются соединения, подвергающиеся нестационарному тепловому воздействию. Для исследования особенностей контакта при нестационарном тепловом режиме применялась установка по скоростному определению термического сопротивления в зоне контакта (см. рис. 4-11). Показания самопишущего потенциометра в различные промежутки времени (4 интервала) нагрева образцов из материалов Д1 — сталь 45 и сталь 45 — сталь 30 приводятся на рис. 5 18 и 5-19. Здесь же приводится обработка данных в относительных координатах йТ1(1г=1 ) — относительная координата) с целью определения величины Ь — изменения скорости роста температуры в контактной зоне и величины а — скорости подъема температуры на границах образцов. Для нестационарного режима расчет термического сопротивления к.нст ведется по выражению (4-5) и определяется изменение Яц- ст в зависимости от времени т агрева образцов (рис. 5-18,в и 5-19,б). Характер кривой Як.пст = т ) может быть объяснен, исходя из физической сущности теплообмена в зоне контакта. Действительно, как видно из рис. 5-19, в первом интервале нагрева (/) при Т1 = 80 мин средняя температура контактной зоны лежит в пределах 7 к = 311°К, теплопроводность воздуха Яс = 26,5-10 3 вт/(м град), эквивалентная теплопроводность контактирующих металлов Лм = 47,8 втЦм- град), модуль нормальной упругости = 20,05 1 О н/м , в то время как в четвертом интервале (IV) при Т4=138 мин, когда температура контакта 7 к = 333°К, соответственно Я,с = 28,6 10-3 втЦм-град), Ям = 48,3 втЦм-град) и Е = = 20,1 10 н1м . Таким образом, имеет место увеличе-132 [c.132]

Довольно трудно привести какие-либо точные данные о производительности моторного культиватора, так как она всецело зависит от ряда различных факторов. Можно лишь отметить, что скорость передвижения машины и расстояние междурядий имеют существенное влияние на количество обрабатываемых га за известный период времени. Само собою понятно, что тщательность междурядной обработки должна стоять на первом месте, и поэтому не всегда удается использовать возможную скорость хода машины. Когда растения еще малы и нежны, первая и вторая обработка междурядий производятся при более медленном ходе орудия, чем последующие но с другой стороны, то обстоятельство, что машина не требует отдыха, необходимого животным, и что она может работать в самое жаркое время дня, а также и ночью при фонарях, дает возможность значительно увеличить производительность моторного культиватора в сравнении с конным. За среднюю производительность моторного культиватора, прорабатывающего одновременно 2 ряда кукурузы, можно считать 5,8—7,1 га в восьмичасовой день. Но указанные данные лишь средние, а многие опьггные трактористы могут проработать на 20—25% больше и, наоборот, неопытный тракторист сработает в то же время не более 4—5 га. Вообще опыт и практика в деле междурядной обработки имеют значительное влияние на производительность машины. На склонах необходимо работать медленнее и более осторожно, а потому производительность в таких местах довольно сильно понижается. Во всяком случае при нормальных условиях для расчета можно принять 13 га кукурузы как среднюю производительность четьфех-рядного моторного культиватора за восьмичасовой день. В качестве типа трактора универсального применения и его оборудования для междурядных работ Междуна- [c.144]

Из пунктов ручного ввода заводскую информацию можно передать непосредственно в вычислительную машину. Такие системы иногда называют системами, работаюпщми под управлением ЭВМ (в замкнутом контуре управления). Альтернативой им являются автономные системы, работающие вне контура управления. В этих системах все данные сначала накапливаются в буферном запоминающем устройстве и лищь затем обрабатываются вычислительной машиной. Примером системы, которая может функционировать в обоих режимах, является заводская система передачи данных 1ВМ 3630 [13], которая состоит из различного типа терминалов ввода данных, выходных устройств, линий связи и контроллера. На пунктах ввода данных осуществляется сбор такой заводской информации, как размеры производимых партий, инвентарные ведомости запасов, данные о состоянии материалов и выполняемых работ, данные о контроле качества, времена вьшолнения работ (для расчета затрат) и данные об использовании инструмента. Информация, подлежащая сбору, определяется управленческим персоналом. На входе и выходе каждого рабочего участка располагаются посты отметки времени, которые служат для перфорирования отметок времени начала и окончания операций. Контроллер собирает и накапливает информацию от различных пунктов ввода данных. Учетные цеховые документы могут записываться на дискеты для обработки их на вычислительной машине предприятия с целью формирования необходимых выходных документов. Разнообразие терминалов, имеющихся в системе 1ВМ 3630, иллюстрируется на рис. 16.5-16.7. [c.404]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...