Расчет числа проходов

Расчет числа проходов 687, 689 [c.767]

ВЛИЯНИЕ ИНСТРУМЕНТА НА РАСЧЕТ ЧИСЛА ПРОХОДОВ ДЛЯ ЗАДАННОЙ ОБРАБОТКИ [c.384]

РАСЧЕТ ЧИСЛА ПРОХОДОВ [c.234]

Для точного расчета числа проходов необходимо иметь зависимость между числом проходов и количеством деталей в партии при известных параметрах детали и электрода (глубина профиля, требуемая точность обработки и величина износа). Такая зависимость выражается формулой [c.235]

Фиг. 41. Графики для расчета числа проходов при волочении

Перед тем, как приступить к ЭЭО, необходимо спроектировать технологический процесс. Под проектированием подразумеваются следующие этапы выбор режима черновой обработки обеспечение связи оптимальной производительности процесса и шероховатости обработки с режимом обработки, расчет числа проходов, определение припуска, который нужно снять ЭЭО, расчет машинного времени на ЭЭО, выбор необходимой оснастки и контрольно-измерительных приборов [c.16]

Если стали не склонны к закалке и перегреву, то есть не накладывается ограничений на диапазон скоростей охлаждения, расчет скорости сварки производят исходя из значений площади наплавки, определенной стандартами или техническими условиями. При этом F = f — определяется исходя из элементарных геометрических форму л. В сл>-чае, если не превышает 40 — 50 мм, сварку осуществляют за один проход. В других случаях определяется число проходов п. При этом для первого прохода (проварка корня щва) [c.39]

Рассмотрим в качестве примера расчет необходимого числа проходов при шлифовании колец подшипников. Исходное рассеяние размеров после токарной обработки — основной операции формообразования составляет соо = 220 мкм. Характеристики оборудования для термической обработки состо = 160 мкм и Лто = [c.181]

Обкатывание поверхности сопровождается уменьшением ее размера на величину остаточной деформации раскатанное отверстие имеет соответственно больший размер. Величина остаточной деформации зависит от материала детали, силы обкатывания Р и длительности обкатывания, т. е. от числа проходов п, подачи s и ширины цилиндрического пояска на ролике Ь. Для упрощения расчетов принимают [c.573]

При использовании имеющегося приспособления с ЗМ, развивающим известную силу закрепления, расчет носит поверочный характер требующаяся сила закрепления должна быть не больше известной в противном случае изменяют режим резания, число проходов и другие уело вия обработки. [c.375]

Результаты расчетов, проведенных по формуле (4.2) для АЭ ГЛ-201 (таблица) показывают, что для формирования дифракционного пучка при М = 5 необходимо пять двойных проходов (п = 5), при М = 10 и 30 — четыре и три (п = 4 и 3) соответственно, а начиная с М 60 — два двойных прохода (п — 2). Эти значения п совпадают с числом проходов т, вычисленным по формуле (4.1). [c.120]

По данным, приведенным в таблице, построены зависимости расходимости излучения от увеличения М для числа проходов п = 1, 2 и 3 (рис. 4.7), что соответствует трем резонаторным пучкам (3, 4 и 5 на рис. 4.6). Значения расходимости, измеренные методом фокального пятна, практически совпадают с расчетными данными. Из хода кривых следует, что для формирования пучка дифракционного качества требуется как минимум два двойных прохода при М 60. При М = 100 расходимости пучков (см. таблицу) различаются в три раза, при М = = 200 — в два раза, при М = 300 — в 1,5 раза. Поэтому измерение мощности малорасходящихся пучков методом диафрагмирования неэффективно, к тому же имеют место колебания их пятен в плоскости фокусировки. Единственный способ, позволяющий оценить мощности этих пучков, заключается в расчетах площади пучков по распределению их интенсивности в плоскости фокусировки излучения, т. е. в дальней зоне (см. рис. 4.6, б при М 60). Определяется площадь распределения интенсивности для каждого отдельного пучка (S s и 54) и общая площадь ( з + 4) и рассчитывается мощность излучения в пучках согласно следующим выражениям [c.120]

При расчете калибровки для прокатки балок необходимо выбрать схему прокатки, определить число проходов, принять вытяжки по проходам и элементам профиля. Для каждого, прохода следует определить уширение по шейке, утяжку фланца или приращение его высоты, рассчитать первый черновой (разрезной) калибр, определить (ориентировочно) размеры исходной прямоугольной заготовки, рассчитать и спроектировать промежуточные калибры. [c.135]

Перед распределителем шлак поливают водой из расчета 25—30 л/на 1 м3 неуплотненного материала. Шлак уплотняют средними или тяжелыми катками с гладкими вальцами, периодически поливают водой по 3—4 л/м2. Общий расход воды составляет 50—60 л/м2. Уплотнение ведут от краев к середине. В места просадок подсыпают шлак. Общее число проходов катков 25— 30 по одному следу. [c.129]

В графе Расчетная длина обработки указывают длину прохода, включающую величину врезания и перебега инструмента. Величину врезания и перебега инструмента определяют расчетом или по соответствующей таблице. В графе Число проходов указывают количество проходов, необходимое для снятия припуска в данном переходе. [c.90]

При назначении и расчете режимов обтачивания и шлифования деталей рекомендуется следующая последовательность работы с помощью мерительного инструмента или по чертежу определить длину обработки, назначить расстояние для подвода и выбега инструмента, по справочным данным выбрать или рассчитать величину подачи и глубину резания, режущий или абразивный инструмент, скорость резания, число проходов и машинное время обработки. [c.249]

Подбор комбинации профилей обжимных ручьев для получения заданного профиля за наименьшее число проходов и расчет их размеров называется калибровкой валков. [c.285]

Расчет маршрута волочения включает определение суммарной вытяжки или суммарного обжатия и числа проходов выбор оборудования определение частных вытяжек или обжатий нахождение размеров протягиваемого изделия по проходам и определение скорости волочения. [c.384]

Машинное время обработки детали — время, затраченное на процесс резания металла фрезой за один проход. При расчете машинного времени по формуле (142) учитывают длину пути перемещения фрезы относительно детали, подачу, число оборотов фрезы и число проходов. [c.574]

Необходимое радиальное усилие резания Ру и усилие Р р прижима инструмента рассчитывают из уравнений (5.4) и (5,5), Если при выбранных и Уд в расчетах будут получаться большие усилия прижима (более 1200—1300 Н), которые из конструктивных соображений обеспечить затруднительно или нецелесообразно, то след ет уменьшить скорость Од, либо увеличив число проходов. [c.135]

Различный характер зависимости от уточнения е в ф-лах (11), (12) и (13) дает возможность установить число проходов, при котором для снятия заданного припуска требуется затратить наименьшее (основное) время. Соответственные расчеты для некоторых частных значений показателей х к у были нами выполнены в другом труде Здесь мы на этом вопросе не останавливаемся ввиду некоторой условности всего расчета, не учитывающего вспомогательного времени. [c.81]

Применение высококонцентрированных лаков дает возможность получать требуемую толщину изоляционного покрытия за меньшее число проходов проволоки через ванну и печь, в результате чего повышается производительность эмаль-агрегатов. При изготовлении высококонцентрированных лаков уменьшается расход растворителей, а при их переработке снижается количество выбросов паров растворителей, что приводит к уменьшению степени загрязнения атмосферы токсичными веществами. В практическом отношении важно, чтобы для одной и той же марки лака отклонения от среднего значения содержания нелетучих веществ не превышали 1 %. Содержание нелетучих веществ используется для расчета маршрута калибров , т. е. последовательности-калибров с постепенно нарастающим диаметром калиброванного отверстия, обеспечивающего получение необходимой толщины покрытия за [c.19]

Расчет режима обжатий (установление числа проходов) и конструирование калибров для получения заданного профиля называют калибровкой валков. [c.399]

Расчет режима обжатий. При расчете режима обжатий (установлении числа проходов) обычно известны размеры слитка или заготовки и размеры готового профиля. Если обозначить площадь поперечного сечения слитка (заготовки) Fo, а площадь сечения готового профиля то суммарный коэффициент вытяжки .i,. составит [c.400]

Станки — см. под их названиями, например Зуборезные станки Токарные станки Стекло жидкое — Применение для изоляции поверхностей ЗК от азотирования 642 Строгальные станки для снятия фасок с кромок круговых зубьев 530 Строгание зубьев конических ЗК прямозубых и косозубых по методу обката двумя резцами 376—393 — Время основное (технологическое)— Расчет 381 — Режимы резания и число проходов 361—374 — Схема и области применения 376, 377 — Чистота поверхности и точность 366 [c.676]

При любом способе нарезания червячных колес ось червячной фрезы должна быть установлена строго перпендикулярно к оси заготовки и симметрично по отношению к ее ширине. Наиболее распространенным является нарезание червячных колес по способу радиальной подачи. При этом способе (рис. 99, а) заготовке 1 во время обкатывающего движения относительно червячной фрезы 2 сообщают перемещение в радиальном направлении (Хр) для врезания на высоту зуба. Если нарезание осуществляется за один проход, то полная обработка (без учета перебега фрезы) происходит за один оборот заготовки. Настройка на обработку заключается в расчете числа оборотов фрезы и заготовки из условия, что за один оборот червячной фрезы заготовка должна повернуться на число зубьев, равное числу заходов червячной фрезы. [c.186]

Лр — число оборотов при обратном вращении для вывертывания инструмента определяется по паспортным данным станка. При фрезеровании технологическое время определяется зависимостью между размерами обрабатываемой поверхности, конструкцией и размерами режущего инструмента (диаметром и числом зубьев), величиной подачи (в миллиметрах в минуту или в миллиметрах на зуб) и числом проходов, необходимых для снятия припуска с обрабатываемой поверхности. Расчет производится по формуле [c.557]

Расчет площади поперечного сечения металла, наплавленного за один проход, и числа проходов может быть выполнен так же, как и при сварке под флюсом многопроходных швов стыковых соединений со скосом кромок. [c.290]

Расчет числа проходов для заданной об штки (табл. 13). Число обрабатываемых деталей одним инструментом (табл, И) без его восстановления (правки) определяют по формуле [c.687]

Расчет числа проходов. Под проходом понимается изготовление изделия одним ЭИ без его замены или ремонта Число проходов зависит от эрозионной стойкости ЭИ, глубины его погружения в изделие и требуемой точности Поэтому на практике в одном случае можно одним ЭИ изготовить одну или несколько деталей за один проход каждую, а в другом — потребуется два-три прохода. Это связано чаще всего с повышенным износом ЭИ, особенно наиболее тош<их его участков. Расчет числа проходов производят с учетом стойкости наиболее тонких участков ЭИ Часто схемы с двумя-трсмя проходами экономически выгоднее, особенно в серийном производстве. Изготовление ЭИ для обработки изделий, имею- [c.18]

С целью упрощения расчетов построены графики и номограммы (рис. 92 и 93). Для определопня числа проходов по номограмме рис. 93 сначала по графикалг рис. 92 или по формулам (16) или (12) находят общую площадь поперечного сечения паплавленного металла, а затем для данного значения площади сечения одного прохода, рассчитанного но формулам (13) или (14), определяют необходимое число проходов. [c.185]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Для расчета основного времени по каждому переходу в операции необходимо установить основные элементы режима резания а) глубину резания и число проходов, причем для грубых и получистовых обработок исходя из общего припуска на обработку с учётом лимитирующих факторов и для чистовых исчодя из технологических соображений б) технологически допустимую подачу выбранная подача уточняется по паспорту станка, а для грубых и получистовых обработок проверяется по усилию, допускаемому прочностью механизма подачи станка, жёсткостью инструмента и изделия в) период стойкости. [c.496]

RED — ввод данных и режима интегрирования исходных уравнений. Входными данными для этой подпрограммы является импульс на входе усилителя. Он может вводиться с магнитной ленты как результат численного расчета излучения задающего генератора с использованием пакета программ IMPOULS, либо таблица экспериментальных данных. Возможен расчет по аппроксимирующим формулам с помощью подпрограммы POW и PHSy описывающих соответственно изменение во времени амплитуды и фазы входного импульса. Кроме формы импульса вводятся параметры, характеризующие наличие или отсутствие фазовой модуляции (в случае задачи когерентного взаимодействия входного импульса со средой) частный случай длительности импульса в соответствии с которым система уравнений (2.21) переходит в систему уравнений (2.22). Входными параметрами являются также число проходов через усиливающую среду, частотная расстройка, нерезонансные потери. В подпрограмме выбирается шаг интегрирования как в пространстве, так и во времени, а также ряд параметров численного интегрирования и управления печатью. [c.113]

После определенного числа проходов энергия импульса достигает максимума. Затем во время второй фазы происходит дальнейшее укорочение импульса до достижения стационарного значения его длительности. За время последней фазы окончательно устанавливается относительное расположение импульсов генерации и накачки. После этого длительность импульса, его энергия и положение относительно импульса накачки остаются неизменными. Параметры импульса в стационарном режиме при условии, что параметры лазера удовлетворяют определенным требованиям синхронизации мод, не зависят от предшествующего процесса установления и могут быть найдены без расчета этого процесса. Поэтому при теоретическом рассмотрении мы ограничимся стационарным непрерывным режимом. При этом мы будем в основном следовать работам Хермана и Мотшмана [5.11, 5.12] [c.153]

Площадь для контрольных отделений и пунктов можяо определить путем планиронки всех рабочих мест работников контроля, оборудования и. инвентаря. Укрупненно площадь контрольного отделения определяют по норме 5—6 м на одного работника контроля, работающего в отделении, с применением коэффициента 1,5—1,75 на раотоложение оборудования, инвентаря и проходов расчет числа работников ОТК был рассмотрен выше. Площадь контрольного отделения обычно составляет 3—5% от площади станочного отделения. Размеры площадок для контрольных пунктов принимают равными 2X2 или 2,5X2,5 м. [c.159]

Во всех формулах для расчета основного времени приняты следующие единые обозначения — длина нарезаемого зуба в мм lap — длина врезания инструмента в лш / — длина перебега инструмента в мм Z — число зубьев нарезаемого колеса — минутная подача при рабочем ходе в мм/мин SgOx — скорость обратного хода в ММ мин i — число проходов т — количество одновременно нарезаемых колес т — время на поворот заготовки на 1 зуб в минутах. [c.161]

Число и профиль ручьев на валках подбирают с таким расчетом, чтобы от сечения исходного слитка или заготовки до сечения окончательного профиля металла требовалось наименьшее число проходов. К концу прокаткм металл должен быть еще достаточно горячим и пластичным. При этом условии производительность прокатного стана можно сделать максимальной. [c.368]

Результаты расчетов, показывающие зависимость Р и от количества точек и различных значений ВЗ ж ВР приведены также в таблице. Здесь в числителе Р, в знаменателе Звездочками помечены варианты, в которых число проходов в алгоритме V было более одного. Следует отметить, что при проведении эеальных расчетов но дискретной модели, из соображений точности невозможно использовать столь больгапе временные гаа-гп, при которых величина ВР составляет 100% и более. Тем не [c.121]

При сварке изделий большот толщины применяют многонроходную сварку, о которой упоминалось выше. Для определения числа проходов применяют различные методы расчета, основанные на ограниченип площади поперечного сечения шва, наплавляемого за один проход, величиной 30—40 мм . Практически при сварке стыковых многопроходных швов для первого слоя (валика) оптимальной считается площадь поперечного сечения, равная 7 1 = (6—8) с э, а для последующих слоев — = (8—12) dэ При сварке тавровых и угловых соединений общая п.тющадь поперечного сеченпя (в мм ) шва определяется но формуле [c.69]

Математическое обеспечение - это совокупность (библиотека) стандартных программ, предназначаемых для реализации отдельных блоков и работы с данными из массивов. Здесь применена блочная методика построения алгоритмов, состоящих из ряда отдельных частных блоков. Каждому способу сварки присуще множество блоков (выполненных на переход, операцию). Блоки реализуются в определенной последовательности. Каждый блок служит для расчета соответствующего параметра числа проходов, сипы сварочного тока, диаметров электродов, скорости сварки, площади наплавленного металла и т.д. (всего на электродуго- [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...