Основные условия выбора режущего инструмента

ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ ВЫБОРА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.423]

Структура САПР режущего инструмента будет представлена всеми составляющими ее подсистемами, если деталью основного производства является режущий инструмент, тогда понятие САПР РИ носит более обобщенный характер, чем проектирование отдельного вида режущего инструмента. Приведенная схема в первом приближении наиболее полно отражает компоновку подсистем САПР РИ, а для каждого конкретного случая выбор составляющих структуры САПР РИ зависит от объекта производства, постановки задачи проектирования и условий функционирования системы 91. [c.36]

Оценка прочности производится по пределу прочности прн изгибе Стц, пределу прочности при сжатии и ударной вязкости а,.. Выбор указанных характеристик вызван условиями нагрузки режущего инструмента и в соответствии с условиями их работы прочность режущей части определяется той илн иной прочностной характеристикой. Обычно прочность режущей части ограничивается сопротивлением изгибу, а при переменных и ударных нагрузках решающей оценкой прочности является величина ударной вязкости а . Свойства основных инструментальных материалов приведены в табл. 1. [c.6]

Для образования боковых поверхностей зубьев можно предложить много различных поверхностей, удовлетворяющих основной теореме зацепления. Решающим условием для их выбора является технологичность процесса нарезания зубьев, т. е. получение достаточно простых конструкций станков и режущих инструментов, допускающих корректирование условий зацепления. Теоретически наиболее простыми сопряженными поверхностями, обеспечивающими постоянство передаточного отношения, являются эвольвент-ные конические поверхности, которые образуют сферическое эволь-вентное зацепление. Эвольвентная коническая поверхность (рис. 106) образуется движением прямой ОМ, лежащей на образующей плоскости (О. П.), перекатывающейся без скольжения по основному конусу (О. К.). Каждая точка прямой ОМ описывает кривую, называемую сферической эвольвентой. [c.200]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

В тяжелом машиностроении обрабатываемые поверхности крупных деталей могут достигать нескольких квадратных метров, припуски колеблются от 15 до 40 мм на сторону, вес деталей в ряде случаев ограничивает выбор скорости резания. В этих условиях штучное время составляет многие десятки часов, а доля машинного времени часто превышает затраты вспомогательного времени. Данные о длительности станочных операций такого рода деталей дают следующую картину как общей трудоемкости, так и процентного соотношения нормированного машинного времени к штучному (табл. 3). Таким образом, дальнейшее снижение машинного времени в тяжелом машиностроении продолжает оставаться одной из основных задач, которая, в частности, решается путем интенсификации режимов резания за счет применения высокопрочных марок твердых сплавов, новых марок быстрорежущей стали, совершенствования конструкции и геометрии режущих инструментов. [c.26]

Знание величины сил резания помогает инженерам при проектировании станков, режущего инструмента, приспособлений, а также при выборе экономичных условий резания. В данной главе аналитическим путем получены уравнения для определения сил резания в зависимости от основных параметров. Следует иметь в виду, что изучены относительно простые случаи и что не создано удовлетворительных аналитических теорий применительно к резанию инструментом с двумя или несколькими режущими кромками или фасонным инструментом. Данное обстоятельство вынуждает инженеров-практиков получать необходимую информацию о силах резания опытным путем. Определение сил резания аналитическим путем возможно использовать лишь для отдельных операций, на которых процесс резания осуществляется преимущественно одной режущей кромкой, например, при точении с малой подачей и большой глубиной резания. Из уравнений (3.1) и (3.2) видно, что тангенциальная и осевая составляющие силы [c.58]

В соответствии с этим, основными частями режущего инструмента являются 1) режущая и 2) калибрующая. У одних инструментов эти части ярко выражены, например у всех инструментов для обработки отверстий или резьбы (за исключением резьбовых фрез). У других же калибрующая часть почти незаметна, например вершина и вспомогательная режущая кромка резцов. У некоторых инструментов, например напильников или зубообрабатывающих инструментов, режущая и калибрующая части представляют одно целое. С точки зрения условий резания такие инструменты менее совершенны, так как они могут работать или только как черновые, или как чистовые. Требуемый характер обработки обеспечивается или изменениями в конструкции инструмента, или соответствующим выбором режимов резания. [c.13]

Основными условиями являются правильный выбор марки твердого сплава, формы и размера пластинки правильное назначение геометрических элементов режущей части сверла правильное и надежное закрепление пластинки в корпусе сверла, который должен обладать достаточной жесткостью и прочностью высококачественная заточка сверл с обязательной их доводкой применение смазывающе-охлаждающей жидкости (обычно эмульсии, 8 ч- 10 л/мин), надежное закрепление инструмента в патроне или другом приспособлении надежное закрепление заготовки своевременная переточка инструмента правильный выбор оборудования для скоростного сверления (достаточно мощного, высокоскоростного и жесткого) применение быстродействующих приспособлений, автоматических упоров и других элементов малой автоматизации, способствующих снижению вспомогательного времени. [c.274]

В настоящей работе на основе проведенных исследований делается попытка разработать рекомендации по режимам резания для основных моделей зуборезных станков с учетом методов и видов обработки, модуля, точности обработки, твердости и предела прочности на растяжение обрабатываемого материала и т. д. (см. приложение). Рекомендации составлены применительно к условиям крупносерийного и массового производства и основаны на том, что материал зубчатого колеса — однородный, хорощо обрабатывается, технологическая оснастка точная и жесткая. Точность обработки является основным фактором при оценке правильности выбора режимов резания. Для других видов производства эти рекомендации также приемлемы, однако в отдельных случаях может появиться необходимость их корректировки с учетом типажа оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента и т. д. При выборе режимов резания следует учитывать, что скорость резания непосредственно на производительность станка не влияет. [c.143]

В табл. 2.5 и табл. 2.6 приведен основной ассортимент водных и масляных СОЖ, выпускаемых предприятиями России и Украины по техническим условиям, учитывающим их соответствие современным санитарно-гигиеническим требованиям. Для правильного выбора СОЖ, наиболее эффективной в тех или иных конкретных условиях выполнения технологической операции обработки резанием, необходимы, как упоминалось выще, данные о результатах сравнительных технологических испытаниях нескольких СОЖ аналогичного назначения. Однако доступ к такой информации весьма ограничен, с одной стороны, из-за малого объема информации, публикуемой в открытой печати, а с другой - из-за нежелания организаций, проводящих такие испытания СОЖ, делиться полученной информацией с другими предприятиями, возможными конкурентами на рынке производимой продукции. Как правило, даже полученную информацию о результатах испытаний СОЖ трудно анализировать вследствие больших различий условий и методов испытаний многообразия материалов обрабатываемых заготовок, их формы и размеров, инструментальных материалов и конструкций режущих инструментов, режимов резания и многих других условий выполнения технологических операций. Одним из решений проблемы рационального выбора СОЖ является их унификация. [c.251]

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования. Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип н размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции. На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину на основе расчетных данных (см. гл. И). Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, на пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции н необходимой точ юсти обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты. [c.183]

Формы пластинок показаны на рис. 3 и 4, а основные размеры и назначение их — в табл. 2—4. Форму и размеры пластинок выбирают в соответствии с формой и размерами режущей части инструментов. Рекомендации по выбору марок твердого сплава и быстрорежущей стали при различных технологических условиях применения инструментов приведены в табл. 5 и 6. [c.141]

Производительность и общая стойкость зависят главным образом от режущих свойств материала инструмента. Поэтому правильный выбор его является одной из важных задач. Для обеспечения полного использования режущей способности инструмента необходимо предъявлять повышенные требования в отношении стабильности свойств не только режущего материала, но и материала деталей. Целесообразно подвергать стопроцентному контролю пластинки твердого сплава на прочность, а заготовки на твердость, а также на возможные отклонения от предписанных размеров. Несоблюдение этих требований может повести не только к потере производительности, но также и к авариям узлов станка и инструмента. Повышению производительности и стойкости способствуют также конструктивные элементы инструмента и геометрические параметры его режущей части. Для обоснования выбора их требуется проведение ряда экспериментальных работ. Необходимо отметить, что экспериментальные работы, проводимые в лабораторных условиях обычно на универсальных станках, не могут дать достаточно исчерпывающих данных по инструментальной оснастке. Основная работа по проектированию и отладке инструментальной оснастки ложится на период освоения специального станка и опробования его непосредственно на линии. Этот этап работы часто приводит почти к полной замене ранее запроектированного инструмента. [c.921]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Жесткость системы и условия обработки - основные факторы, определяющие производительность операции и выбор инструмента. При прерывистом резании повышенные требования предъявляются к геометрии пластины, марки твердого сплава и закреплению режущей пластины на корпусе державки. Если наблюдается склонность к вибрациям, то большое внимание следует уделять размеру и вылету инструмента, а также жесткости закрепления как инструмента, так и заготовки. [c.49]

РЕЖУЩИИ ИНСТРУМЕНТ ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ ВЫБОРА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.556]

В книге приведены общие сведения о резании металлов, популярно рассказано об основных видах лезвийных режущих инструментов в условиях их рациональной эксплуатаади. Особое внимание при этом уделено новым высокоэффективным инструментам. Даны рекомендации по выбору конструкции и геометрических параметров инструментов а также режимов обработки. [c.2]

Пусть, например, необходимо спроектировать механизм поперечно-строгального станка, точка одного из звеньев которого должна описывать заданную траекторию, соответствующую циклическому возвратно-поступательному движению режущего инструмента при приводе от электродвигателя трехфазного переменного тока. Очевидно, в этом случае оба условия могут рассматриваться как обязательные. Но первое из них определяет вид механизма как механизма направляющего, и потому может быть отнесено к основному требованию. Известно, что электродвигатели общего назначения отличаются сравнительно высокой частотой вращения роторов, близкой к п == 60//р, где f — частота переменного тока (преимущественно [ = 50Яг) р — количество пар магнитных полюсов статора электродвигателя. При р, равном 1, 2, 3, 4, частота синхронного вращения якоря двигателя составляет соответственно 3000, 1500, 1000, 750 об/мин. Это означает, что ведущее звено стержневого механизма, соединяемое с электродвигателем, должно иметь возможность полнооборотного вращения. Следовательно, второе обязательное условие синтеза предопределяет выбор механизма, входное звено которого должно быть полнооборотР1ым, или кривошипным. Это условие хотя и является обязательным, но может рассматриваться как дополнительное ограничение. При этом дополнительным условием, не существенным для постановки задачи, может быть обеспечение желательных габаритных размеров пространства, в котором должен размещаться механизм, и др. [c.76]

Для внедрения в промышленность стандарта оценки чистоты поверхности технологам необходимо разработать руководящие материалы по выбору условий механической обработки для получения в цеховых условиях заданной микрогеометрии, так как имеется большое различие между той микрогеометрией, которую можно было бы ожидать, исходя из формы режущего инструмента, и действительной микрогеометрией обработанной поверхности. Это расхождение объясняется в основном пластической деформацией и упругим восстановлением обрабатываемого металла после снятия нагрузки (прохода резца), если резец рассматривать как индентрр. Упругое восстановление наблюдается при всех видах механической обработки [3]. [c.20]

Неравнозначность этих факторов от условий обработки отверстий обусловливает их сложную взаимозависимость с выбором режимов резания, геометрических параметров режущего инструмента, СОЖ для обработки данной детали. Одним из основных параметров, влияющих на износ режущего инструмента, является температура (рис. 8). [c.35]

Режимы шлифования и затачивания. Стойкость режущего инструмента зависит от режимов, условий затачивания и характе-риктики шлифовального круга. При выборе режимов одним из основных критериев является температура шлифуемой поверхности. Экспериментально установлено, что критическая температура при шлифовании инструмента из быстрорежущей стали 650—750 °С. Критическая температура при- шлифовании инструмента из твердых сплавов находится в пределах 700—1100 °С (в зависимости от марки твердого сплава и метода шлифования), [c.107]

Материал заготовки углеродистая и легированная сталь (Р), нержавеющая сталь (М) и чугун (К) представляют основные группы обрабатываемых материалов по 150. При обработке они образуют, соответственно, сливную стружку, стружку скалывания или элементную стружку, что является важным фактором, который надо учитывать для правильного выбора инструмента. Рекомендации СогоКеу по выбору режущих пластин и параметров режима резания, а также корректирующие коэффициенты в зависимости от твердости обрабатываемого материала и условий обработки приводятся именно для этих групп применения. [c.50]

На рис. 3.23 показаны упругие характеристики системы СПИД универсального токарно-винторезного станка 1А616 с обычным и упругим резцедержателями. Как следует из графика рис. 3.23, б, упругая характеристика с упругим резцедержателем приобрела требуемый вид. Зависимость Ад = f t, з) определяет величину диапазона изменения 5, требуемого для поддержания заданного значения упругого перемещения, а следовательно, и чувствительность изменения 5. Следует отметить еще одно важное обстоятельство, связанное с выбором 5 в качестве параметра управления. Продольная подача входит в формулу для расчета величины основного технологического времени. Поэтому управление упругими перемещениями за счет изменения величины продольной подачи не только увеличивает точность обработки, но и сказывается на производительности. В условиях обычной обработки режимы резания устанавливают исходя из худших условий обработки (максимальных значений припуска, твердости материала заготовки, наихудшей режущей способности инструмента), чтобы не было перегрузки системы СПИД. Так как точно определить эти условия нельзя, то, опасаясь перегрузки, еще более занижают режимы. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...