Припуски при резании материала

Припуски при резании материала [c.140]

Основной силой, на которую приходится вести расчёт, является сила резания. Она изменяется вследствие изменения припуска и твёрдости материала. По мере передвижения инструмента относительно детали изменяются направление и точка положения силы резания. При наличии упругости в системе установочных элементов и зажимов всякое изменение в величине или расположении внешних сил вызывает смещение детали относительно инструмента, а следовательно, изменение её формы и размеров. Средством для уменьшения влияния этих переменных сил является предварительный натяг между деталью, с одной стороны, и установочными элементами — с другой. [c.17]

Все способы и виды обработки, основанные на срезании припуска и превращении материала в стружку и подчиняющиеся общим закономерностям, можно объединить термином резание материалов . Способы разделения материалов на части, при которых стружка не образуется (например, разрезка ножницами), к обработке резанием не относятся. Условия деформирования обрабатываемого материала и образования новых поверхностей при разрезке ножницами не подчиняются закономерностям теории резания материалов. [c.23]

Припуск при нарезании резьбы резцом снимают за несколько проходов. Число черновых и чистовых проходов зависит от обрабатываемого материала, шага и типа резьбы. Метрическую наружную и внутреннюю резьбы нарезают по многопроходной профильной схеме с радиальной и радиально-осевой подачами (рис. 6.9, а, б) или по генераторной схеме (рис. 6.9, в). Трапецеидальные резьбы нарезают по профильной схеме резания (рис. 6.9, г, ). Рекомендуемое число проходов при нарезании наружной и внутренней резьб дано в табл. 6.22 и 6.23. [c.252]

Съем припуска при шлифовании происходит под действием резания абразивных зерен, при этом большое значение имеют контактные напряжения, концентрация и величина которых зависят от характеристики инструмента, свойств шлифуемого материала и условий выполнения процесса. В работах Е. Н. Маслова указывается на необходимость соблюдения благоприятного соотношения твердостей абразивного и обрабатываемого материалов в пределах 1,5—2,0 раза и более. Это условие названо основной закономерностью процесса резания. Практика зачастую предъявляет требование обработки материалов, по твердости приближающихся к твердости инструмента. Нами экспериментально установлена возможность съема припуска у материалов, твердость которых незначительно отличается от твердости инструмента. Например, эффективное шлифование, полирование и доводка ультрафарфора марки УФ-46 лентами из синтетических алмазов, кубического нитрида бора, электрокорунда и карбида кремния. Диспергирование материала в этом случае происходит вследствие очагового формирования контактных напряжений в выступающих неровностях поверхностного слоя детали. [c.19]

В большинстве случаев режущий инструмент работает в условиях значительных колебаний величин контактных напряжений. Это связано с колебаниями толщины среза и припуска (глубины резания), нестабильностью свойств инструментального материала, случайным характером процессов, влияющих на формирование контактных зон. Для прерывистых процессов резания, кроме того, временные изменения силы резания и температуры связаны с чередованием рабочего и вспомогательного ходов, неустойчивостью и случайным характером переходных процессов при входе и выходе инструмента. [c.79]

Назначение элементов режима резания при зенкеровании для конкретных условий обработки, как-то обрабатываемый металл, припуск на обработку, материал и геометрия инструмента, требования, предъявляемые к обработанной поверхности, станок, на котором будет производиться обработка, и др., сводится,"в основном, к определению такой подачи и скорости резания, при которых процесс резания будет наиболее производительным и экономичным. [c.314]

Обработка на станках с программным управлением позволяет учитывать систематическое изменение припуска и конфигурацию детали. В этом случае остается неучтенным случайное колебание припуска и твердости материала заготовки, а также затупление режущего инструмента. Скорость резания при назначении режимов выбирают из условия экономичной стойкости и наибольших значений припуска и твердости материала заготовки. Следовательно, при наименьших значениях припуска и твердости величина скорости резания окажется заниженной. [c.140]

САУ [37]. Многорезцовая обработка наряду с преимуществом по сравнению с однорезцовой обработкой, заключающимся в увеличении производительности за счет совмещения и сокращения длины проходов, имеет и существенный недостаток — низкую точность обработки, не превышающую 5-й класс точности (для валов диаметром 50—120 мм) при черновом точении и 4-й класс — при чистовом точении. Основной причиной низкой точности обработки является непостоянство упругих перемещений, обусловленное колебанием суммарной силы резания в результате изменений припуска и твердости материала резца, различным числом одновременно работающих резцов и неравномерностью жесткости системы СПИД по длине детали. Как показывают исследования, непостоянство упругих перемещений составляет от 20% на чистовых до 70% на черновых операциях от общей погрешности обработки. [c.557]

Металл, удаляемый в процессе резания с заготовки, подвергается пластическому деформированию и разрушению. В результате этого материал припуска, отделенный от обрабатываемой заготовки, приобретает характерную форму и в таком виде его принято называть стружкой. Срезанная с заготовки стружка является побочным продуктом — отходом обработки металлов резанием. Пластическое деформирование и разрушение материала припуска с превращением его в стружку протекает при резании в специфических условиях. Это предопределяет и специфические закономерности процесса, отражаемые функциональными зависимостями, справедливыми только для [c.5]

Размер резца выбирается в зависимости от размеров резцедержателя или оправки и мощности станка. При расточных работах размер резца выбирается с учетом диаметра и глубины растачиваемого отверстия. При обработке наружных поверхностей у крупных деталей применяют как цельные резцы, так и короткие, малых размеров, крепящиеся в специальных державках. Короткие резцы применяются в целях экономии материала стержней, но ввиду недостаточно полного прилегания резца к державке отвод тепла, возникающего при резании, ухудшается и применять их рекомендуется при малых припусках. [c.426]

Различают промежуточные и общие припуски на обработку. Общим припуском называется слой материала, удаляемый при выполнении всех технологических переходов, необходимых для получения данной поверхности резанием. [c.215]

При данных пределах изменения глубины резания (определяемых колебаниями величины снимаемого припуска), твердости обрабатываемого материала и сил резания (в результате прогрессирующего затупления режущего инструмента) значение Aj, получается вполне определенным. Величину А , находят по тому сечению заготовки, где эта величина получается наибольшей. В обычных условиях этому сечению отвечает то сечение, где жесткость технологической системы достигает минимума. Рассматривая, например, обтачивание консольно закрепленной заготовки, величину А , следует определять у ее свободного конца, так как именно здесь жесткость системы наименьшая. [c.133]

Конструкция зенкера, имеющего, по крайней мере, три режущих кромки, значительно прочнее конструкции сверла, вследствие чего обработка отверстия зенкером производительнее растачивания резцом и рассверливания. При зенкеровании лучше обеспечиваются прямолинейность оси обрабатываемого отверстия и правильное ее положение. Однако увод зенкера возможен при неравномерном припуске, при неодинаковой твердости обрабатываемого материала и при наличии в нем твердых вкраплений. Увод зенкера больше в чугунных деталях, чем в стальных он может быть значительным в начале резания при зенкеровании отлитых или прошитых отверстий. Для предупреждения увода зенкера зенкерованию таких отверстий должно предшествовать растачивание их резцом до диаметра зенкера и на глубину, примерно равную половине его длины. [c.290]

В результате внедрения прогрессивных способов изготовления заготовок, например, литья под давлением, точного литья, горячей штамповки, значительно снизилось количество срезаемого материала (уменьшились припуски) при обработке резанием, что обеспечило уменьшение затрат времени на станочные операции. Однако трудоемкость обработки на металлорежущих станках составляет 30—40% общей затраты времени на изготовление приборов. Это объясняется тем, что резание пока является основным видом обработки, с помощью которого можно получить детали с хорошим качеством обработанных поверхностей. [c.3]

Неоднородность свойств обрабатываемого материала, неодинаковый припуск на обработку поверхности, динамические явления при резании, суперпозиция, макроотклонения, шероховатость и волнистость, изменения формы режущей кромки и инструмента в процессе обработки [c.54]

Процесс стружкообразования при резании одним зерном на полную глубину припуска можно разделить на несколько стадий. Первая стадия характеризуется отсутствием стружкообразования вследствие малой высоты припуска. Абразивное зерно выдавливает обрабатываемый материал, сначала деформируя его упруго, а затем пластически. [c.121]

Датчики второго типа не имеют указанных недостатков, но они менее точны, так как в процессе измерения регистрируется суммарный эффект, зависящий от состояния инструмента, фактического припуска, твердости обрабатываемого материала и параметров резания. При этом достаточно трудно выявить влияние каждого из этих параметров в отдельности. [c.192]

Погрешность мгновенного рассеивания размеров (Ам) проявляется в том, что у деталей, обработанных при одной настройке станка и у разных деталей размеры одного и того же элемента получаются неодинаковые. При этом износ режущего инструмента настолько мал, что практически не сказывается на рассеивании размеров. Основными причинами мгновенного рассеивания являются неравномерность припусков и твердости материала у различных заготовок, что сказывается на величине сил резания и, как следствие, на величине отжима заготовки зазоры в звеньях технологической системы и контактные деформации деталей этой системы. Числовые значения погрешности мгновенного рассеивания приведены в табл. 1 приложения. [c.12]

Промежуточным припуском на обработку резанием называется слой материала, снимаемый при выполнении определённого технологического перехода (в частном случае — операции). [c.26]

Завышенные припуски вызывают увеличение расхода материала на изготовление деталей, снижение производительности станка и ухудшение качества детали. Это происходит потому, что с увеличением глубины резания уменьшаются режимы резания и увеличивается число проходов, что сказывается на производительности станка. Кроме того, при снятии большого припуска одновременно удаляется и наиболее износоустойчивый верхний слой металла. [c.35]

При обработке партии заготовок сила изменяется вследствие непостоянства механических свойств материала и глубины резания (припусков на обработку). При обработке отдельной заготовки изменение сил связано с неравномерным (несимметричным) распределением припуска по противолежащим участкам обрабатываемой поверхности в поперечном и продольном сечениях. Силы изменяют свое значение также в связи с износом и затуплением инструмента и под влиянием других факторов. [c.27]

В реальных схемах многоинструментной обработки действие сил весьма сложно и не постоянно во времени. В партии обрабатываемых заготовок силы резания зависят от изменения свойств материала заготовок и колебания припусков на обработку. На протяжении одного-рабочего цикла обработки отверстия траектория движения режущего лезвия изменяется под влиянием циклового изменения действующих сил от неравномерности глубины резания на длине рабочего хода и на одном обороте инструмента при снятии неравномерного припуска. [c.474]

Элементы режима резания назначают в определенной последовательности, Сначала назначают глубину резания. При этом стремятся весь ирипуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают —80 % припуска, при ьтором (чистовом) 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначагь наибольшую допустимую неличину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания, исходи [c.275]

Выбор режима резания. Параметры режима резания назначают в зависимости от припуска, свойств обрабатываемого материала, инструмента, принятой стойкости, требований к точности обработки и т. д. В ряде случаев предусматривают изменение скорости подачи в местах резких переходов заданного контура, местах, где снимается увеличенный припуск, напуск, на участках с повышенными требованиями к точности обработки и т. п. Места изменения скорости подачи, а иногда и скорости резания, обычно выбирают в базовых точках, получаемых при построении зквидистанты. [c.165]

При механической обработке отклонения размеров возникают в результате износа режущего инструмента, деформации упругой технологической системы СПИД, неточности настройки станка, температурных деформаций, колеблемости припуска и твердости материала и т. тт. Рассеивание погрешности формы обусловливается рядом других технологических факторов неравномерностью припуска и твердости материала в поперечном сечении заготовки, биением шпинделя станка, изменением усилия резания в течение одного оборота шпинделя и т. п. Эти две группы факторов можно рассматривать как взаимно независимые. Тогда размер обработанной поверхности детали, имеющей погрешность формы в поперечном сечении, можно представить в виде частной суммы тригонометрического ряда Фурье [c.246]

График на рис. 1.55, б показывает, что с уменьшением значения жесткости при той же силе резания увеличивается и величина поля рассеяния размера динамической настройки, порождаемая действием случайных факторов и в первую очередь таких, как колебание припуска и твердости материала заготовки, затупление режущего инструмента. Вернемся к рис. 1.50, где из графика Лд = / (х) видно, что при 2 = onst величина размера динамической настройки при условии, что./ = onst, колеблется по длине детали из-за изменения припуска и на одном из участков детали выходит за пределы допуска. Чтобы величина Лд не вышла за пределы допуска, значение продольной подачи надо еще уменьшить до величины S3. [c.143]

Элементы режима резания назначают в следуюн ей носледо-вательностп. Вначале выбирают значение глубины резания. При этом стремятся весь припуск на обработку снять за один рабочий ход режуш,его инструмента. Если по технологическим причинам необходимы два рабочих хода, то при первом снимают ж 80% припуска, при втором 20% припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуется назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности и учитывая мощность станка, рен ущие свойства материала инструмента, жесткость и виброустойчивость системы СПИД. Наконец, определяют скорость реза-14 419 [c.419]

Обработка металлов резанием производится при помощи инструментов и заключается в том, что с заготовки срезается часть материала (припуск) с целью придания ей необходимых формы, размеров и надлежащего качесгва поверхности. При резании ишользуются различные инструменты, рабочая часть которых может рассматриваться как цроотой резец — клин (рис. 1, а). [c.132]

Силы резания (первый основной фактор процесса резания). Известно, что силы, возникаюпще при резании металлов вследствие периодически образующихся плоскостей сдвига и наростов, являются переменными величинами. При эксцентричности припусков на заготовках, неоднородности структуры и колебания твердости обрабатываемого материала также происходит изменение величин сил резания. [c.167]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

Разновидности корней стружек, соответствующих свободному резанию и точению прямым, проходным и прорезным резцами, показаны на рис. 2.3, б-д. Способ был проверен на токарном станке мод. D350 фирмы ОегИкоп (Швейцария) мощностью 100 кВт при свободном тангенциальном точении шайб диаметром 178, шириной 4 мм. Диаметр обработанной детали 168 мм припуск 5 мм материал заготовки - сталь 60, химический состав С 0,57. .. 0,65 % Si 0,15. .. 0,35 % Мп 0,50. .. 0,8 % Р 0,035 % S 0,035 % предел прочности на разрыв ст, = 800 МПа, твердость НВ 229 материал резца - твердый сплав Р10 (ТТ20К9). В шайбах были просверлены отверстия и установлены шесть заглушек на радиусах от р1 до рб, соответствующих толщинам среза = 0,14 ог = 0,12 Оз = 0,1 04 = 0,75 oj = 0,05 = 0,03 мм (см. рис. 2.3, а). Резание осуществляли без охлаждения в интервале скоростей 25. .. 150 м/мин с шагом 25 м/мин, подачей S = 0,5 мм/об. Суммарная жесткость системы шпиндель-заготовка в горизонтальной плоскости yV = 3 кН/мкм, в вертикаль- юй Ув = 0,5 кН/мкм. [c.31]

Скорости резания при работе зенкерами несколько меньшие, чем при сверлении. Подача на оборот зенкера колеблется в пределах от 0,4 до 3 мм в зависимости от диаметра зенкера, припуска и обрабатываемого материала. Припуск на диаметр под 3. колеблется от 0,5 мм (для 0 18 мм) до 4 мм (для 0 60—70 мм). Размер обработанного зенкером отверстия получается несколько больше диаметра инструмента поэтому диаметр зенкера должен выбираться несколько меньше предписанного диаметра отверстия, для обработки которого он преднаяначен (от 0,2 мм для 0 18 мм до 0,4 мм для 0 30 мм). Кр5 тящий момент, возникающий в процессе 3., зави-Фиг. 5. сит от диаметра инструмента, припуска на обработку и от величины подачи на оборот зенкера. Количество режущих граней (по Шальброку) практически на величину крутящего момента влияния не оказывает. Приближенно крутящий момент в кГ/м-м м. б. определен по следующим ф-лам, предложенным Гипромашем [c.303]

На обрабатываемых поверхностях отливки и соответствейнв модели должен быть припуск на обработку. Припуском на обработку резанием называют слой металла, который удаляю с поверхностей отливки в процессе обработки для получения размеров и шероховатости поверхностей, соответствующих чертежу детали. Припуски дают на все обрабатываемые поверхности отливки. Величина припуска зависит от материала отливки, ее размеров, характера производства (массового, серийного, единичного), способа формовки, степени сложности отливки, положения обрабатываемой поверхности при формовке и заливке. [c.21]

Таким образом, от инструмента зависит состав движений. В процессе резания резьбонарезной головкой или метчиком инструмент и заготовка взаимодействуют аналогично передаче винт-гайка. Поэтому при вращении инструмента осевое перемещение может происходить без дополнительного привода - самоза-тягиванием. Следствием усложненности инструмента, обеспечивающего и траекторию винтового движения и распределение срезаемого материала между зубьями, является упрощение состава необходимых движений и, соответственно, кинематической структуры станка. Благодаря заборной части на инструменте не требуется поперечное (радиальное) перемещение. Кинематически (без учета силовых факторов) после врезания достаточно одного вращения В (см. табл. 1.15.1). Однако, поджим (хотя и без связи с вращением) необходим не только для врезания он желателен и в дальнейшем при резании. Иначе нарезаемая часть резьбы испытывает воздействие зубьев инструмента, необходимое не только для снятия припуска, но и дпя продольного перемещения, что вызывает деформации калибруемой части резьбы, подрезание боковых поверхностей профиля. [c.529]

Как при изготовлении, так и при измерении возникают две категории погрешностей систематические и случайные. Систематическими называют погрешности, постоянные по абсолютному значению и знаку или изменяющиеся по определенному закону в зависимости от характера неслучайных факторов. Постоянные систематические погрешности могут быть следствием, например, неточной настройки оборудования, погрешности измерительного прибора, отклонения рабочей температуры от нормальной, силовых деформаций и т. п. Случайными называют непостоянные по абсолютному значению и знаку norpemfio TU, которые возникают при изготовлении или измерении и зависят от случайно действуючцих причин. Характерный их признак — изменение значений, принимаемых ими в повторных опытах. Случайные погреппюсти могут быть вызваны множеством случайно изменяющихся факторов, таких, как припуск на обработку, механические свойства материала, сила резания, измерительная сила, различная точность установки деталей на измерительную позицию, причем в общем случае ни один из этих факторов не является доминирующим. [c.89]

Внедрение автоматизации при изготовлении деталей и сборочных единиц машин невозможно без соблюдения постоянства размеров заготовки, стабильности физико-механических свойств ее материала и наличия минимальных припусков на обработку. Неточность размеров и отклонения от заданной геометрической формы у заготовок отрицательно сказываются на работоспособности зажимных устройств и установочных приспособлений, вызывают нарушение заданных режимов резания, перегрузку и вибрации режущего инструмента и рабочих органов станка, являются причиной поломки инструмента и приводят к браку (в результате одностороннего расположения припуска). Окалина в поверхностном слое поковок или корка у отливок нарушают нормальные условия работы инструмента, снижают производительность оборудования и вызывают простои на подна-ладку. [c.347]

Крепление упорно-цилиндрических разверток с помощью конического хвостовика и затяжного винта обеспечивает высокую точность центрирования и жесткое присоединение инструмента, что предотвращает увод развертки в процессе обработки и позволяет получать отверстия 2—3-го классов точности с хорошим направлением оси. Скорость резания при развертывании такими развертками зависит от обрабатываемого материала и требуемой чистоты поверхности отверстий и назначается в пределах 5—10 м/мин при подаче 0,1—0,2 мм1об. Припуск на развертывание отверстий 2-го класса точности выбирают 0,05 мм на диаметр, а для отверстий 3-го класса 0,10—0,15 мм. [c.447]

Режим резания. Работа фрезы со спиральным зубом при вращении её в направлении подачи и при сходе зуба на ус допускает применение весьма высоких режимов резца без ухудшения качества обработки v до 200 м/мин и S до 0,03 мм1зуб. В зависимости от кинематических возможностей имеющегося в наличии фрезерного станка обработку следует вести на возможно более высоком режиме (в указанном выше пределе). Глубину фрезерования рекомендуется брать не более 2,5—3 мм и производить обработку уса за два прохода, оставляя для чистового прохода припуск около 0,5 мм. При обработке уса за один проход следует обеспечить особо хорошее соприкосновение обрабатываемого материала с рабочей поверхностью приспособления, а подачу на зуб брать не более 0,015 мм. Стойкость фрез из углеродистой стали, работающих на указанных выше режимах, обычно превышает L00 мин. [c.704]

Для сравнения сил резания при встречном и попутном движении были поставлены специальные эксперименты. Измерение сил осуществлялось динамометрическим устройством. Условия обработки при встречном и попутном резании сохранялись одинаковыми скорость резания о = 95 м мин, подача = 0,5 ч-- 2 мм об. Форма резцов треугольная, с углом при вершине 90°. Передний угол у = 0°, задний а = 20°, угол разворота Я = 0°. Глубина снимаемого припуска I = 1 мм. Обрабатываемый материал — сталь ШХ15. Трансформация углов То = 13,12°. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...