Определение коррозионной стойкости покрытий

Вторая группа работ относится к методам нанесения лакокрасочных материалов. Она содержит описание методик конкретных лабораторных задач по приготовлению и корректировке рабочих растворов, определению параметров ванн электроосаждения, определению коррозионной стойкости покрытий, получению покрытий из порошковых полимерных материалов. [c.10]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ПОКРЫТИЙ [c.64]

При оценке качества защитных и защитно-декоративных покрытий следует различать два понятия средняя толщина слоя покрытия и местная толщина слоя на определенном участке поверхности детали. Защитную способность и коррозионную стойкость покрытия определяет минимальная толщина слоя, потому что именно на этом участке можно ожидать большую пористость и на нем меньше запас металла покрытия. Средняя же толщина слоя покрытия фактически свидетельствует лишь о расходе мета.лла на покрытие. [c.540]

Степень ускорения коррозионного процесса в присутствии SO2 различна и зависит от характера покрытия металла и от концентрации SO2. Концентрацию SO2 в камере выбирают в пределах 0,01—2,0 % (объемн.). Выбор той или иной концентрации определяется поставленной задачей слишком малые количества SO2 дают незначительное увеличение скорости коррозии, слитном большие не позволяют выяснить разницу в коррозионной стойкости покрытий. Для определения сравнительной устойчивости покрытий в промышленной атмосфере во влажную камеру обычно вводят 0,1% SO2. При проведении испытаний, основное назначение которых — выявить качество покрытия и наличие отклонения от технологического процесса их нанесения, концентрацию сернистого газа в камере увеличивают. При стандартных испытаниях по немецким нормам DIN 50 0 18 предусматривается введение 0,8% SO2 и 0,8% СОг. Дополнительное введение СО2 основывается на том, что некоторые металлы, например цинк и свинец, очень чувствительны к наличию в воздухе этого газа, поскольку в присутствии СО2 образуются продукты коррозии защитного характера. [c.173]

Были проведены экспериментальные работы по металлизации металлоконструкций, работающих в условиях коксохимического производства. В результате определения прочности сцепления, плотности, коррозионной стойкости покрытий из различных металлов и сплавов (алюминий, цинк, нержавеющая сталь и др.) было установлено, что наиболее полно предъявляемым требованиям удовлетворяет алюминиевое покрытие, содержащее 99,5% этого металла. Наблюдения за покрытия- [c.179]

Вариант 5.2. Определение зависимости коррозионной стойкости покрытия от режимов осаждения [c.72]

Большой практический интерес представляет каталитическое ускорение процессов поликонденсации при формировании покрытий на основе лаков и эмалей горячего отверждения (для снижения температуры сушки) и естественного отверждения (для снижения продолжительности сушки). Основные причины, сдерживающие промышленное использование катализаторов отверждения,— это недостаточно высокая стабильность композиций и трудность сохранения необходимой коррозионной стойкости покрытий на металле, что вызвано кислым характером катализаторов поликонденсации. Поэтому изучение эффективности действия таких катализаторов должно проводиться вместе с проверкой жизнеспособности композиций после введения катализатора и определения коррозионной стойкости полученного покрытия. [c.133]

На двух образцах для каждого варианта подготовки поверхности определяют адгезионную прочность покрытия (см. с. 141), остальные образцы испытывают на влагостойкость при изменении температур от 20 до 40 °С и относительной влажности воздуха 95—100%. На пластинки, предназначенные для определения коррозионной стойкости, грунтовки как фосфатирующую, так и принятую за основу покрытия (ГФ-020 или ГФ-0119), наносят на обе стороны. [c.165]

Для определения коррозионной стойкости были проведены сравнительные испытания образцов из стали 25. Одна серия образцов имела гальваническое покрытие медный подслой толщиной 9 мк и слой электролитического никеля толщиной 25 мк. Другая серия образцов подвергалась химическому никелированию на толщину 10 мк. Указанные образцы испытывали в воде при комнатной температуре. [c.87]

Возрастающее использование в машиностроении алюминиевых сплавов вызывает необходимость разработки способов их защиты от коррозии. Результаты определения коррозионной стойкости термообработанных в течение 1 ч при 200°С Ni—Р и покрытий с 4—4,5% Р на алюминиевых сплавах при испытании в тумане 3%-го раствора хлористого натрия приведены в табл. 51—54. После 150 ч нахождения никелированных образцов из сплава Д16 с Ni—Р покрытием толщиной 20—22 мкм во влажной камере при комнатной температуре на покрытии образуется окисная пленка светло-фиолетового цвета. [c.114]

Цель этого исследования — определение свойств покрытий, получаемых ручными и стационарными аппаратами отечественного производства, с изменениями режимов, которые могут возникнуть в практических условиях. Меняли производительность распыления, давление сжатого воздуха, падение напряжения на дуге и давление и расход горючих газов. На каждом режиме без переналадки аппарата изготавливали образцы для определения адгезии, коэффициента использования металла при распылении и проведения- сравнительных испытаний на коррозионную стойкость покрытий. Всего было изготовлено и испытано около 1200 образцов. [c.219]

Анодирование в определенной степени повышает коррозионную стойкость алюминия, однако этот эффект незначителен и непропорционален толщине оксида. Покрытия, получаемые при анодировании, являются хорошей основой для окрашивания алюминия, который без специальной подготовки поверхности с трудом поддается этой операции. [c.247]

К металлическим покрытиям, защищающим сталь от коррозии и наводороживания в различных агрессивных средах, а также в условиях статической водородной усталости, предъявляется комплекс требований, таких, как высокая коррозионная стойкость, низкая водопроницаемость, достаточная пластичность и прочность сцепления с основой, определенный уровень и знак внутренних напряжений, отсутствие наводороживания в процессе нанесения покрытий, технологичность процесса нанесения для защиты конкретного изделия, экономическая целесообразность нанесения покрытия. [c.90]

Таким образом, проведенные исследования показали, что путем термообработки возможно получение диффузионных цинковых покрытий с заданной структурой определенного химического состава, что значительно увеличивает их коррозионную стойкость. [c.179]

Технически возможно обеспечить катодную защиту даже металлических конструкций в грунте, не имеющих защитных покрытий. Однако большой требуемый защитный ток и мероприятия для необходимого равномерного распределения тока повлекут за собой большие затраты. Впрочем, экономичность катодной защиты не является единственным критерием целесообразности ее применения. Часто играют определенную роль также и вопросы техники безопасности. Катодная защита в сочетании с соответствующим пассивным защитным покрытием обеспечивает почти полную коррозионную стойкость. [c.414]

Косвенные лабораторные испытания проводят для определения возможной коррозионной стойкости металлов при изменении некоторых их физических или химических свойств, если известна связь между этими свойствами и коррозионной стойкостью металлов в природных или эксплуатационных условиях. Например, известны экспериментальные данные о корреляции между толщиной, пористостью и стойкостью электрохимических покрытий к атмосферным явлениям. Поэтому нецелесообразно проводить длительные коррозионные испытания. Имея данные по накопленным за длительное время испытаниям, достаточно определить толщину и пористость покрытий, и если покрытие не отвечает предъявляемым требованиям, можно считать его непригодным. К этой группе можно отнести и испытания, которые проводят в стандартных условиях, и по полученным результатам судить о реальных коррозионных процессах. Например для оценки склонности металла к межкристаллитной коррозии проводят испытания, которые невозможно воспроизвести в условиях эксплуатации. [c.91]

В ЧССР разработан ряд стандартов ЧСН, которые являются руководящими документами для оценки коррозионной стойкости металлов и эффективности защиты. Испытания материалов сосредоточены под номерами, начинающимися с 0381... эти стандарты охватывают испытания в природных и эксплуатационных условиях, в конденсационной камере, в соляном тумане, в газовой среде при высоких температурах, в жидкостях и парах, определение степени коррозии защитных покрытий на стали, стойкости против межкристаллитной коррозии, определение толщины металлических покрытий и т. д. [c.92]

В зависимости от марки резины или эбонита и принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют следующими способами в вулканизационных котлах под давлением — острым паром или горячим воздухом в гуммируемом аппарате под давлением — горячим воздухом или острым паром в гуммируемом аппарате без давления — паром,, горячей водой И/1И горячим раствором хлористого кальция. Продолжительность процесса вулканизации для каждого способа зависит от состава и толщины резиновых обкладок, формы и толщины стенок аппаратов, вида теплоносителя. В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный пар, имеющий строго определенную температуру конденсации при данном давлении, выдерживаемую в течение всего процесса однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, что ухудшает физико-механические показатели и химическую стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммированного покрытия повышаются на 20—25 % по сравнению с вулканизацией насыщенным паром, что весьма важно при эксплуатации в агрессивных средах при повышенных температурах. [c.205]

Для резьбовых соединений, работающих в газовом потоке при высоких температурах t 900 °С), наряду с меднением применяют химическое никелирование. Покрытие, наносимое, как правило, равномерно по толщине, обладает хорошей коррозионной стойкостью. Термообработкой никелированных деталей можно получить различную микротвердость покрытия, которая при определенном составе ванны и температуре 350... 400 °С может достигать больших значений. При нагревании деталей Б рабочих условиях (t = 800 X) твердость покрытия снижается, [c.346]

Различают следующие виды контроля визуальный контроль изделий после покрытия (цвет, блеск, шероховатость поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытание на коррозионную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (пластичности, стойкости к высоким температурам и др.). [c.224]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Основными факторами, характеризующими лакокрасочные покрытия, являются толщина, пористость, сцепление с основой, твердость, эластичность, сопротивление удару и истиранию, а также стойкость в определенных коррозионных средах. [c.236]

Коррозионную стойкость химико-аппаратурных стеклоэмалевых покрытий оценивают значениями потерь массы с единицы поверхности покрытия (мг/см2) за определенный промежуток времени. [c.4]

Для определения коррозионного состояния (диагностики) и своевременного выявления возможных коррозионных отказов находящиеся в эксплуатации машины периодически проверяют. В каждый момент времени состояние конструкции можно характеризовать коррозионным эффектом (КЭ), определяющим стойкость металлов и покрытий к воздействующим факторам. При этом необходимо знать, укладывается ли КЭ в пределы допустимых или выходит из них. Выход фактических значений КЭ за пределы допустимых значений — признак опасного коррозионного состояния. [c.25]

Коррозионная стойкость катодных покрытий в основном определяется их пористостью, поэтому исследователь должен уметь быстро провести такое определение. Существуют различные методы определения пористости покрытий наиболее простые и распространенные — коррозионные и электрохимические. [c.176]

Оловянноникелевые покрытия имеют приятный розовый оттенок, высокий блеск, повышенную твердость (500—600 кГ/мм ) при определении на приборе ПМТ-3 [74] и 710 кГ/мм по Виккерсу [82] и высокую коррозионную стойкость. Покрытия сплавом 5п—N1 легко поддаются полированию. [c.171]

Методы определения пористости покрытий. Пористость покрытий в значительной мере влияет на коррозионную стойкость покрытий. Поэтому определение пористости имеет больщое значение. Существует несколько методов определения пористости защитных и защитно-декоративных покрытий. В основном эти методы основаны на выявлении пор путем обработки испытуемого образца специальным раствором, который, не действуя на металл покрытия, реагирует через поры с металлом основы. При этом образуются хорощо видимые продукты реакции. В результате реакции могут появляться или точки коррозии на поверхности, или пузырьки выделяющегося газа при погружении образца в раствор. По их количеству определяется степень пористости покрытий. [c.156]

Оценить коррозионную стойкость покрытий путем определения пористости, водостойкости, влагостойкости, солестойкости или других показателей. [c.72]

Рассматривая коррозию магния и его сплавов, важно проанализировать и методы, используемые для оценки коррозионных свойств, а особенно так называемые ускоренные испытания. Испытания путем полного погружения в соленую воду или путем периодического обрызгивания образцов морской водой пригодны для определения коррозионной стойкости магниевых сплавов только в этих конкретных условиях и ие позволяют оценить стойкость в каких-либо других средах. Экстраполяция результатов таких испытаний на менее агрессивные условия неправомерна, более того, таким способом вряд ли можно оценивать даже эффективность защитных мероприятий. Причина заключается в том, что коррозионное поведение непосредственно связано с формированием на металле нерастворимых пленок. В самом хлоридном растворе стабильные нерастворимые пленки не образуются, более того, никакие ранее сформировавшиеся в результате химических реакций пленки не являются непроницаемыми для хлор-иона. Ионы хлора сравнительно легко проникают даже через имеющиеся защитные покрытия, а пленки органических красок ш лаков подвергаются осмосу и разбухают, что может быть очень далеко от условий обычной эксплуатации. За исключением спе-цального определения поведения материалов в разбавленных растворах хлоридов, ускоренные испытания такого типа недопустимы, и их результаты могут ввести в заблуждение. [c.129]

Защитные свойства Ni—P покрытий изучали и в других, отличных от атмосферных, условиях. При переменном погружении образцов с покрытиями, содержащими 10% Р в керосин при 75—80° С в аппарате Пинкевича выявлена потеря ими веса, очевидно за счет коррозионных процессов. Никелированные в щелочном растворе образцы из бронзы БрАДН-10-4-4 и ВБ-24 при испытаниях в термостате при 55—50° С с продуванием воздухом также с течением времени теряли в весе, но меньше, чем образцы без покрытия. С увеличением толщины покрытия убыль в весе уменьшается. Было проведено сравнительное определение коррозионной стойкости в водопроводной воде при комнатной температуре стальных образцов с гальваническим покрытием — медным подслоем толщиной 9 мкм и слоем электролитического никеля толщиной 25 мкм— со стойкостью таких же образцов с Ni—Р покрытием толщиной 10 мкм, полученным из кислой ванны. Первые уже через 1 сут имели несколько очагов коррозии, а через 3 сут были покрыты сплошным слоем коррозии. На вторых незначительная точечная коррозия обнаружилась лишь через 20 сут. Последующие 20 сут не изменили внешнего вида этих образцов. Ni—P покрытия толщиной 50 мкм показали высокую коррозионную стойкость в растворе щелочи (400 г/л) при 180° С. На никелированных выпарных трубах из стали 20, проработавших в указанных условиях более 100 сут, не обнаружено никаких повреждений, тогда как такие же трубы без покрытия через 30— 40 сут эксплуатации из-за коррозионных поражений полностью выходили из строя. В 72%-м растворе едкого натра при 115° С покрытие из кислого раствора [c.106]

Определение коррозионной стойкости алюминиевого покрытия (определялась стойкость металлизационного алюминиевого покрытия, которая, очевидно, подобна стойкости наружной части алюминиевого покрытия, полученного погружением в расплав, и состоящей из чистого алюминия) проводилось в АКХ им. К.Д. Памфилова путем измерения скорости его саморастворения. Фотоколоримс рический анализ растворов на содержание алюминия проводился на приборе ФЭК-56 М с помощью эриохром-цианина К. Коррозионные испытания проводили при полном погружении образцов в раствор. Температура раствора при испытаниях поддерживалась на уровне 70°С. Одновременно с определением скорости саморастворения оценку коррозионной стойкости алюминиевого покрытия производили по изменению массы образцов путем их взвешивания до и после испытаний. Общая продолжительность испытаний ограничивалась временем, за которое скорость коррозионного процесса, определяемая через каждые 5 ч, достигала стационарного значения. С целью приближения условий лабораторного эксперимента к эксплуатационным состояние поверхности образцов, которое формируется под воздействием воды, содержащей хлор-ионы, и температуры, сохранялось без изменения в течение всего времени испытаний. Для этого скорость саморастворения покрытия и изменение массы измеряли для одного и того же образца без удаления путем химической обработки нерастворимых и прочно связанных с поверхностью покрытия продуктов коррозии. Рыхлые и растворимые продукты коррозии после каждых 5 ч испытаний смывали с поверхности дистиллированной водой. [c.66]

Поскольку пары проникают через связующее, а не через пигмент, можно предположить, что увеличение ОКП должно уменьшать проницаемость. Это обычно наблюдается в тех случаях, когда пигмент недостаточно смочен связующим. Отклонения при изменении проницаемости могут служить основой достаточно тонкого метода определения смачиваемости пигментов [19]. Независимо от того, хорошо или плохо смачивается пигмент, проницаемость резко увеличивается при достижении КОКП, что объясняется появлением в пленке большого количества микро-пор. Это сказывается на изменении коррозионной стойкости покрытий и склонности к образованию пузырей. Изменяется также склонность к миграции некоторых компонентов эмалей в поверхностный слой покрытия, что обычно связано с потерей блеска. [c.240]

Оборудование нефтяной и газовой промышленности эксплуатируется в чрезвычайно тяжелых условиях. Долговечность и надежность работы оборудования во многом зависят от технико-экономической характеристики применяемых конструкционных материалов. К ним предъявляются очень высокие требования они должны обладать определенным комплексом прочностных и пластических свойств, сохраняющихся в широком интервале температур хорошими технологическими свойствами, не должны быть дефицитными и дорогими. Во многих случаях предъявляются высокие требования к коррозионной стойкости материала, особенно к специфическим видам разрушения — водородному охрупчиванию, коррозионному растрескиванию, межкрнсталлитной коррозии и др. Важное значение при выборе конструкционных материалов имеют металлоемкость и масса оборудования. Многие нефтяные и газовые месторождения расположены в отдаленных и труднодоступных районах, во многих районах намечается тенденция увеличения глубины скважин. В связи с этим весьма перспективно использование конструкционных материалов с высокими удельной прочностью, плотностью, коррозионной стойкостью и отвечающих также другим требованиям. К таким материалам относятся прежде всего алюминиевые сплавы, получающие все более широкое применение в нефтяной и газовой промышленности, неметаллические материалы, титан и его сплавы. Эти материалы могут быть использованы также в виде покрытий, что позволяет значительно расширить диапазон свойств конструкционных материалов и увеличить долговечность оборудования. Конструкционный материал должен обладать высокими показателями прочности — времен- [c.23]

В статье пред.ложен ряд средств для лабораторных испытаний материалов с покрытиями при высоких температурах, показана некорректность нагрева образца прямым пропусканием электрического тока. Исследование длительной прочности проведено в камере лучевого нагрева, где нагреватель изолирован двойной охлаждаемой кварцевой стенкой от образца, т. е. от влияния агрессивной газовой среды на нагреватель. Для сплава с покрытием найдена зависимость запаса прочности и коррозионной стойкости при высоких температурах от предварительно-напряженного состояния. Термостойкость покрытий опреде.чялась в безынерционной лучевой печи с тепловым потоком до 250 ккал./м сек., время выхода печи на режим — 0.02 сек. Приведены результаты определения в этих печах теплозащитных и теплоизоляционных свойств ряда покрытий на молибдене. Для фиксации момента разрушения покрытия в условиях резких теплосмен разработаны датчики и регистрирующая аппаратура. Описана конструкция установки для изучения мпкротвердости покрытий при температурах до 2000° С. Библ. — 1 назв., рис. — 9. [c.337]

Статья содержит результаты исследований, показываюпщх, что путем термической обработки цинковых покрытий, полученных жидким методом, можно получить диффузионные цинковые покрытия с заданной структурой определенного химического состава, что значительно увеличивает их коррозионную стойкость. Библ. — 6 назв., табл. — 2, рис. —6. [c.343]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Требования эксплуатации могут иметь определенное число вариантов (5 ,, Эт . .., Э, ), отличающихся, например, по необходимому сроку службы покрытия, по коррозионной стойкости деталей при использовании изделия в различных климатических условиях, по степени приспособленности изделия к обновлению защитных но-К1рытий и т. д. Требования производства также могут иметь некоторое число вариантов(Ят,, [c.7]

Оценка коррозионной стойкости по времени до появления первого коррозионного очага или определенной плош ади коррозии. При изучении поведения металлов с защитными покрытиями ни показатель массы, ни глубинный показатель не дают надежных результатов. Поэтому часто> определяют время появления первого очага коррозии. Этот метод применим в тех случаях, когда очаг ясно выделяется на фоне неизменившей-ся поверхности, например, при коррозии стальных изделий, покрытых защитными пленками (металлическими, лакокрасочными, фосфатными, оксидными), а также нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. [c.59]

Электропокрытия имеют определенные недостатки. Покрытия не свободны от пористости, и поэтому их коррозионная стойкость зависит от предварительно нанесенного слоя. По причине этой пористости они непригодны для защиты от окисления при высоких температурах, а всаедствие резкой границы раздела покрытия с основным металлом термические напряжения часто приводят к отслаиванию покрытия. [c.886]

Совершенствование защитных покрытий в настоящее время идет в двух направлениях повышение химической стойкости покрытий для эксплуатации их в большинстве агрессивных сред и повышение термомеханических параметров покрытий с сохранением их коррозионной стойкости и технологичности. В связи с этим определенное практическое значение приобретают кисло-чощелочестойкие стеклокристаллические покрытия. В НИИэмаль-химмаше разработаны кислотощелочестойкие стеклокристаллические покрытия марок СТ-14 и Ц-4. Покрытие СТ-14 характеризуется высокими термомеханическими параметрами (ударная прочность 10—14 дж, термическая стойкость не ниже 480°С) и по данным коррозионных исследований может быть работоспособно в кислых средах до 175°С, в щелочных с pH = 10—12 до 100—120°С и в некоторых расплавах солей до 400—500°С. Технологическое опробование покрытия СТ-14, проведенное на емкостях до 25 м. (Завод Полтавхиммаш ) и на мешалках (завод Заря ) позволяет рекомендовать его для эмалирования крупногабаритной аппаратуры и ее деталей. [c.95]

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировоч-ное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

И. Целесообразно при ускоренных испытаниях новых сплавов или средств защиты параллельно испытывать родственные сплавы или покрытия, по которым уже имеются надежные данные об их коррозионном поведении. Результаты ускоренных испытаний необходимо со-пo тaвляtь с данными по эксплуатации изделий, что постепенно позволит накопить м,атериал,для определения коэффициентов пересчета и прогнозирования коррозионной стойкости материалов, в условиях эксплуатации по ускоренным испытаниям. [c.11]

По определенным механическим свойствам наплавленного металла и металла сварного соединения, специальным свойствам швов (коррозионной стойкости, крипоустойчивости и т. п.) электроды делятся на типы, в зависимости от которых определяются назначение и область применения электродов. Каждому типу могут соответствовать одна или несколько промышленных марок электродов с определенными технологическими свойствами, составом электродного покрытия, маркой проволоки. На каждую марку электрода составляется паспорт, регламентирующий специальные свойства электрода. Оптовые цены на металлические электроды даны по прейскуранту Л 01-05, введенному в действие с 1 июля 1967 г. В оптовых ценах учтены все расходы, связанные с доставкой электродов от предприятий-поставщиков до станции (порта, пристани) назначения предприятий-потребителей. В районы Дальнего Востока электроды поставляются с надбавкой к оптовым ценам по 25 руб. на I т. [c.4]

Однако определение привеса образцов является сравнительно грубой характеристикой защитного действия покрытий, так как не позволяет оценить влияние нагрева на качество поверхности (на микроструктуру, микротвердость, обезлегирование и т. п.), механические свойства и коррозионную стойкость защищаемых сталей и сплавов. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...