Скорость резания. Подача. Стойкость. Мощность резания

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

Основными факторами режима резания являются скорость резания, подача и глубина резания. Подача и глубина предопределяют усилия резания, а следовательно, требования к жесткости и прочности основных звеньев станка. Скорость резания, в свою очередь, при известных подаче и глубине резания предопределяют как мощность станка, так и стойкость инструмента. Таким образом, при известном станке и данном обрабатываемом материале будут известны и допускаемые усилия резания или, наоборот, известные усилия, будут служить исходными данными для проектирования нового станка. Глубину резания можно считать заданной величиной, так как она определяется припуском на обработку, т. е. размерами заготовки. Это тем более верно для автоматических станков, так как заранее известны припуски ла заготовках. [c.84]

Основными факторами режима резания являются скорость резания, подача и глубина резания. Подача и глубина предопределяют усилия резания, а следовательно, требования к жесткости и прочности основных звеньев любого станка. Скорость резания, в свою очередь, при известных подаче и глубине резания предопределяет как мощность станка, так и стойкость инструмента. [c.90]

При выборе скорости резания учитывают допустимую мощность резания при выбранном режиме. В случае перегрузки электродвигателя, когда мощность станка недостаточна, понижают скорость резания, а не глубину или подачу, так как при одинаковом увеличении машинного времени обеспечивается более высокая стойкость инструмента. [c.138]

Определить режим черновой обработки подачу, скорость резания (по стойкости инструмента), число оборотов и эффективную мощность, если известно обрабатываемая деталь — палец (рис. 52) материал — углеродистая сталь (о = 60 70 кГ/мм ), инструмент — резец, оснащенный твердо- . [c.479]

В зависимости от знака разности сигналов датчика и задающего устройства происходит увеличение или уменьшение скорости продольной подачи, которая влияет на изменение силы резания. Обработка заготовки при постоянном значении силы резания позволяет значительно уменьшить колебания упругих деформаций в технологической системе, приводящие к погрешностям обработки, оптимально использовать мощность станка и повысить стойкость инструмента. [c.354]

В состав элементов режима резания, которые определяют при нарезании цилиндрических зубчатых колес, входят скорость резания, подача, количество проходов для образования полной высоты зубьев, глубина резания, вытекающая из установленного числа проходов, и стойкость инструмента. В некоторых случаях определяют, кроме того, максимальную силу резания и эффективную мощность. [c.565]

Определение скорости резания при принятых глубине резания и подаче с учетом требующейся чистоты и точности обработки и стойкости инструмента. Выбранная скорость резания должна быть сверена по мощности резания с мощностью станка и с -числом его оборотов. [c.121]

Скорость резания и, силу резания и мощность необходимую на резание, можно выбрать из нормативов по режимам резания, где они даются в подсчитанном виде в зависимости от нормативной стойкости инструмента и установленных глубины резания и подачи. [c.72]

Режим резания. После установления характеристики сверла (геометрии сверла в зависимости от вида обрабатываемого материала), выбирают подачу с учетом свойств обрабатываемого материала, диаметра сверла, точности и чистоты поверхности отверстия, свойств режущей части сверла, жесткости механизма подачи, глубины и характера сверления (сквозное или глухое сверление) и других факторов. Затем по известным подаче и диаметру сверла, приняв период стойкости сверла, и учитывая мощность станка, обрабатываемый материал, материал режущей части сверла и условия сверления (с охлаждением или без него и т. д.), определяют скорость резания и число оборотов шпинделя по соответствующим расчетным формулам. Режим резания для различных условий сверления обычно выбирают по справочным таблицам. При рассверливании подачу увеличивают примерно в 1,5—2 раза по сравнению с подачей при сверлении. [c.374]

По стойкости Т для выделенных предположительно лимитирующих инструментов по нормативам для данных условий обработки находят соответствующие скорости резания V. За лимитирующий инструмент принимают тот, у которого найденная скорость резания оказалась наименьшей. По этой скорости рассчитывают частоту вращения шпинделя п, которую корректируют по паспортным данным станка. По найденным режимам определяют суммарный момент резания и суммарную мощность резания, которые сравнивают с паспортными данными станка при установленной частоте вращения шпинделя. При необходимости эти величины корректируют по паспорту станка, соответственно изменив рассчитанные подачу и скорость резания. [c.275]

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких значений подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать технологические возможности станка и режущего инструмента. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности устанавливают глубину резания, исходя из припуска на обработку и выполнения ее с наименьшим числом рабочих ходов устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки), а также требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента и материала заготовки (для чистовой обработки) устанавливают допустимую скорость резания, исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента. [c.62]

Наибольшая производительность при черновой обработке, соответствующая наибольшему объему стружки, снимаемой в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе наибольшей возможной глубины резания (лимитируется припуском на обработку), затем подачи (лимитируется прочностью механизма подачи станка и прочностью резца) и в последнюю очередь — скорости резания (лимитируется стойкостью инструмента или мощностью на шпинделе станка). [c.21]

Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначать наибольшую допустимую величину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику технологической системы. Наконец определяют скорость резания исходя из выбранных значений глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента. [c.317]

Режимы резания характеризуются числовыми значениями глубины резания, подачи (или скорости движения подачи) и скорости резания (см. подразд. 2.2), а также геометрическими параметрами и стойкостью инструментов (см. подразд. 2.6), силами резания, мощностью и другими параметрами процесса резания, от которых зависят его технико-экономические показатели. [c.52]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Черновое обтачивание может дать чистоту поверхности до 3-го класса и точность не выше 5-го класса. Черновое обтачивание выполняют с максимальной возможной глубиной резания. При этом назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью режущего инструмента, мощностью и жесткостью станка. Скорость резания назначают в зависимости от стойкости инструмента и от выбранной глубины резания и подачи. [c.91]

Поэтому разработку рациональных режимов резания начинают с определения максимально допустимых размеров стружки, т. е. глубины резания и подачи. Затем устанавливают такую скорость резания, которая при заданном обрабатываемом материале и выбранных размерах стружки, давала бы требуемую нам стойкость инструмента, не перегружала бы станок по мощности и обеспечивала бы получение требуемой точности и чистоты обработанной поверхности. [c.153]

Применение метода линейного программирования вызывает трудности, связанные с линейностью критерия оптимальности и ограничений. Например, при назначении плана черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничения, связанные с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, размерами детали и др. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов) -режимы резания (t - глубина резания, s - подача, V - скорость резания) и соответствующие величины, характеризующие условия обработки (мощность привода оборудования допустимая сила, действующая на механизм подачи станка прочность и стойкость режущего инструмента допустимое перемещение заготовки под действием сил резания), [c.440]

Для данного материала обрабатываемого изделия и материала инструмента скорость резания V определяется в зависимости от глубины t и подачи 5. Ори этом необходимо учитывать следующие очень важные обстоятельства стойкость инструментов и возможности станка по мощности и по быстроходности. [c.136]

Фрезы отличаются высокой производительностью — в 2—5 раз выше по сравнению с фрезами из быстрорежущей стали при одновременном увеличении их стойкости в диапазоне скоростей резания 65—225 м/мин и минутной подачи 200—1200 мм. Эти данные относятся к имеющемуся на заводах оборудованию, причем их можно достигнуть как при механической подаче, так и при ручной (например, на копировальных фрезерных станках небольшой мощности). Имеются все предпосылки к тому, что производительность должна повыситься еще больше за счет использования новых, более мощных и более жестких станков. Последние должны обеспечить возможность [c.295]

Подача, так же как и скорость резания, влияет на производительность обработки, сечение среза, силу и мощность резания, температуру в зоне резания. С увеличением подачи вырастает сечение среза, температура в зоне резания, но снижается удельная работа сил резания (работа, отнесенная к единице сечения срезаемого слоя). Силы резания и температура в зоне резания с увеличением подачи возрастают с меньшей интенсивностью, чем при увеличении скорости. Последнее свидетельствует о том, что следует стремиться увеличивать до возможных, с точки зрения технологии, значений подачу, компенсируя возрастание температуры резания и снижение стойкости инструмента рациональным выбором скорости резания. [c.10]

Подача. Скорость резания. Стойкость. Сила подачи. Крутящий момент. Мощность резания [c.491]

Если мощность станка не позволяет снять весь припуск за один проход и работать с наибольшей допустимой подачей, то с точки зрения наибольшей стойкости фрезы выгодно снижать скорость резания. [c.449]

Режимы резания определяют в следующей последовательности выбирают стойкость фрезы, число проходов и подачу определяют скорость резания и число оборотов фрезы проверяют мощность резания и определяют основное время. [c.81]

Таким образом, по нормативным таблицам выбирают скорость резания, число оборотов фрезы, подачу и мощность резания. Рекомендуемые в таблицах скорости резания, подачи и мощности рассчитаны на определенные условия эксплуатации. При изменении этих условий необходимо производить корректирование режимов резания, для чего вводят поправочные коэффициенты, которые учитывают изменение материала заготовки, состояние стали, характер заготовки и состояние ее поверхности, изменения периода стойкости фрезы и материала режущего инструмента, вид характера обработки, изменение ширины фрезерования и влияние охлаждения. [c.63]

Выбор скорости резания. Выбор скорости резания зависит от глубины резания, подачи, твердости обрабатываемого материала, от материала, стойкости и углов заточки резца, от мощности станка и других причин. Величину скорости резания для конкретных условий работы выбирают по таблицам режимов резания, в которых отражен опыт работы передовых предприятий. Например, при обработке стального литья без корки на продольно-строгальном станке скорость резания равна 10,8 м/мин, если резец взят из стали Р9, твердость обрабатываемого материала на растяжение 79—84 кГ/мм , глубина резания 2,8 мм, подача 3,1 мм/дв. ход, главный угол в плане 30° скорость резания равна 7,1 м/мин для тех же данных, но главный угол в плане 60° и т. д. при обработке чугунного литья без корки скорость резания равна 14,2 м/мин, если твердость материала HB2H—23Q, глубина резания 6,7 мм, подача [c.201]

В зависимостях (17) — (28) были приняты следующие обозначения 5, V, 1 — соответственно подача, скорость и глубина резания на рассматриваемом переходе дгг, Хх, Ху, Ху, уг, Ух, Уу, и,, Пх, Пу —показатели степени при глубине резания, подаче и скорости резания в формулах сил и скорости резания постоянные для определенных условий обработки — показатель степени при принятом значении стойкости инструмента в формуле скорости резания Сг, Сх, Су, с , Кх, Ку, Кг, — коэффициенты, характеризующие условия обработки п, Зх — наименьшие числа в рядах чисел оборотов и подач ф , фз — знаменатели геометрических рядов чисел оборотов и подач N эл.> — МОЩНОСТЬ электродвига-теля и к. п. д. главного привода станка Рэопсг—Допустимая сила подачи станка В, Н — размеры державки инструмента Ои, 1р — допускаемое напряжение изгиба и вылет державки инструмента С, ф — толщина пластины инструментального материала и главный угол в плане Ь, 1 — длина обрабатываемой заготовки и расстояние от переднего центра или места закрепления до рассматриваемого сечения оп — допускаемая деформация заготовки под действием сил резания [c.55]

При работе на малых числах оборотов шпинделя следует также проверить прочность механизма привода. Двойной крутящий момент при резании (2Л4) не должен превышать двойного крутящего момента, допускаемого прочностью механизмов привода станка (2Мст) при данном числе оборотов шпинделя (определяют по паспорту станка), т. е. 2М 2Мст- Если мощность электродвигателя станка оказывается недостаточной, то нужно понизить режим резания за счет уменьшения скорости резания, а не подачи или глубины резания, так как это при одинаковом увеличении машинного времени обеспечит большое повышение стойкости инструмента. [c.312]

На фиг. 2 представлена производственная характеристика сверлильного станка 2135 при обработке стали сй = 55 кг1млА. Характеристика строится как функция диаметра сверла. Слева дана диаграмма экспериментальной зависимости подачи от диаметра сверла рядом с ней — диаграмме скорости резания (ломаная жирная линия), ограничивающаяся на отдельных интервалах диаметров максимальным числом оборотов станка (462 об/мин), экономической стойкостью сверла мощностью электродвигателя (Кд,) и величиной максимально допустимого усилия подачи (Sp). Справа дана результативная диаграмма производительности станка в интервале диаметров свёрл 8—19 мм производительность станка ограничивается максимальным числом оборотов шпинделя (t A ), в интервале 19—28,5 мм — режущими свойствами сверла (n — N), в интервале 28,5 — 36 мм — мощностью электродвигателя станка (5,2 кет) ( V — Р) и в интервале свыше 36 мм — мощностью и максимальным допустимым усилием подачи станка 1600 кг [c.4]

Так как подача оказывает меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания, то подачу следует назначать после выбора глубины резания. При черновой обработке необходимо назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью и жесткостью элементов технологической системы и мощностью станка. При чистовой обработке подача выбирается в зависймо-сти от класса точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.141]

Для режимов резания прп изменении ширины фрезерования В и стойкости фрезы Т вводятся поправочные коэффициенты /< д и К у, причем К.д=Кг1в= пв — = smb> KT=Kvj.=KnT= suT i 3T> индексы означают соответственно поправки на скорость резания, обороты фрезы, подачу и мощность. [c.237]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Подача оказывает на стойкость меньшее влияние, чем скорость резания. Поэтому при черновой обработке необходимо назначать возможно большую подачу, допускаемую прочностью режущего инструмента жесткостью и мощностью станка. При чистовой обработке величину подачи нужно выбирать в зависимости от требуемой точности обработки и чистоты обработанной паверхности. [c.58]

Черновое обтачивание производится с максимально возможной глубиной резания, соответствующей снятию припуска за один проход. При этом следует назначать также возможно большую подачу, допускаемую прочностью режущего инструмента, мощностью и жесткостью станка. Скорость резания назначается в зависимости от стойкости инструмента, от выбранной глубинь резания и подачи. [c.92]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

В таблицах по режимам резания приняты следующие условные обозначения D—диаметр фрезы, мм В — ширина обрабатываемой поверхности, мм L — д.чина обрабатываемой поверхности, мм v — скорость резания, м/мин п — частота вращения шпинделя, об/мин — подача на зуб, мм/зуб So — подача на один оборот фрезы, мм/об Sm — минутная подача, мм/мин t — глубина резапия, мм Л рез — мощность резания, кВт Л — действительная мощность, кВт Л э. д — мощность электродвигателя станка, кВт т) — коэффициент полезного дей ствпя станка (КПД) т]д> — коэффициент использования мощности Т — период стойкости инструмента, мин s — поправочный коэффициент на подачу /г — поправочный коэффициент на скорость резания — поправочный коэффициент на частоту вращения — поправочный коэффициент на обрабатываемый материал — поправочный коэффициент на минутную подачу НВ — твердость обрабатываемого материала по Бринеллю Ов — предел прочности обрабатываемого материала при растяжении, ЛШа HR — твердость обрабатываемого материала по Роквеллу ср — главный угол в плане, ipj — вспомогательный угол в плане,. .. ° у — передний угм,. .. а — задний угол,. .. °. [c.283]

Зная свойства материала обрабатываемой детали, режущие качества инструмента, форму и размеры снимаемой стружки и стойкость, можно определить скорость резания, усилия резания, потребляемую на резание мощность и скорость движения подачи, т. е. данные, необ.чодимые для осуществления обработки на станке. [c.299]

Устанавливаем режим резания, пользуясь источником [21]. Нормативная подача сверла s = 0,27 мм/об (стр. 103, карта 4) нормативный период стойкости при многоинструментальной обработке Т = 29 мин (стр. 98, табл. 2). Период стойкости при многоинструментальной обработке Т = 115 мин (стр. 27, табл. 1) поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от периода стойкости Кт = 0,66 (стр. 98, табл. 3) нормативная скорость резания v = 24 м/мин, а с учетом изменения стойкости W =и /СГр/С = 24-0,66-0,85 = 13,4 м/мин (стр. 101 и 104). Скорость вращения сверла Псв — 352 об1мин минутная подача сверла (головки) s =s b =0,28-352 =96 мм мин. Мощность резания одним сверлом Л ев =0,65 кет, а мощность резания восьмью сверлами UN b = 8Л св =8-0,65 =5,2 кет. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...