704 — Скорости резани резания — Подачи

При обработке реактопластов со слоистыми и волокнистыми наполнителями охлаждающие жидкости jfe применяют из-за возможности набухания поверхностей материала. Для получения качественного поверхностного слоя обработку следует вести острозаточенным режущим инструментом при высоких скоростях резания, с малыми глубиной резания и подачей, В процессе обработки реактопластов образуется пылевидная и элементная стружка, которая плохо сходит с передней поверхности инструмента. Поэтому канавки для отвода стружки делают более емкими и полируют во избежание ее прилипания. Геометрия режущего инструмента характеризуется большими величинами переднего и заднего углов. Для обработки пластмассовых заготовок используют специальное или универсальное металлорежущее оборудование. [c.442]

Выбор оптимального варианта проводится начиная с первого этапа. Этот этап соответствует заключительному переходу обработки поверхности, и при назначении его необходимо знать параметры предшествующего перехода. Располагая зависимостью суммарной погрешности обработки от управляемых переменных, т. е. Л2г = = (1, 5, V), где ( — глубина резания з — подача о — скорость резания, для конкретного метода механической обработки резанием и зная параметры планируемого перехода, можно было бы рассчитать ожидаемую погрешность обработки. Однако не имея данных о предпоследнем переходе, делают различные предположения о том, какая погрешность обработки может иметь место после его выполнения. Следуя принципу оптимальности динамического программирования, для каждого из этих предположений необходимо выбрать такие переменные, [c.112]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Процесс резания характеризуется режимами, т. е. совокупностью значений скорости резания и подачи или скорости движения подачи и глубины резания. [c.19]

Для осуществления процесса резания необходимо иметь главное движение резания и движения подачи (рис. 2.19, а). Главное движение резания (главное движение) Дг имеет наибольшую скорость и называется скоростью резания. Движение подачи имеет скорость меньшую, чем скорость главного движения резания, и предназначено для срезания припуска со всей поверхности, подлежащей обработке. Это движение называется подачей. Главное движение и движение подачи в зависимости от вида обработки могут быть вращательными или прямолинейно поступательными и совершаться как заготовкой, так и режущим инструментом. [c.66]

Скорость резания v, подача s и глубина резания Д являются параметрами, режима резания при точении. [c.68]

Преимущество по производительности резания при применении ЦМ-332 против металлокерамических твердых сплавов может быть достигнуто главным образом за счет повышенных скоростей I резания, ибо хрупкость материала не позволяет. применять большие подачи и глубины резания. [c.560]

Глубина, степень и градиент упрочнения поверхностного слоя зависят от метода и условий обработки резанием. Глубина наклепанного слоя относительно невелика от нескольких микрометров (доводка, полирование, тонкое шлифование) до 200—250 мкм (черновое точение, строгание, фрезерование). При особо тяжелых условиях резания (большая подача и глубина резания, малые скорости резания, отрицательные передние углы) глубина поверхностного наклепа может достигать 1 мм и более. Степень наклепа обычно находится в пределах от 120 до 160%. Градиент наклепа у жаропрочных сплавов после шлифования абразивной лентой с шероховатостью поверхности от V5 до V10 равен соответственно от 2700 до 4000 кгс/мм . [c.53]

Благодаря низкому сопротивлению резанию пластмасс по сравнению с металлами их обработку можно производить на повышенных скоростях резания и подачи. Это может быть достигнуто за счет допускаемой силы резания, которую регулируют уменьшением толщины снимаемой стружки и быстрым ее удалением из зоны обработки, а также путем заточки инструмента. Однако вследствие низкой теплопроводности пластмасс в полной мере использовать возможности скоростного режима резания не удается. Значительное количество накопленного тепла в детали, сильный разогрев инструмента и детали становится опасным, особенно для термопластичных материалов. Для ликвидации этого необходимо увеличить задний угол в режущем инструменте, [c.66]

Тяжелые условия работы Механические удары вследствие прерывистого резания, большого припуска, малой величины подачи или плохого отвода стружки Чрезмерный нагрев в процессе резания Слишком низкая скорость резания или малая подача Слишком вы резания Слишком малая подача окая скорость Слишком большая подача [c.334]

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания глубины, подачи и скорости резания. [c.468]

Величина перемещения режущей кромки в единицу времени относительно обрабатываемой поверхности называется скоростью резания. Скорость резания обозначается буквой о и измеряется в метрах в минуту или в метрах в секунду (при шлифовании). Скорость резания назначается по соответствующим таблицам режимов резания в зависимости от глубины резания и подачи. [c.469]

Глубин резания, мм Подача, мж/об Скорость резания, м н [c.471]

В условиях, когда скорость резания ограничивается мощностью станка, для уменьщения продолжительности обработки необходимо увеличить глубину резания и подачу, т. е. работать с возможно большим сечением стружки. [c.568]

При выборе скорости резания учитываются глубина резания и подачи. Число оборотов или двойных ходов п в минуту инструмента или изделия определяется исходя из расчетной (технологической) скорости резания. [c.568]

Примечание. Наибольшие значения скорости резания и подач относятся к автоматическим линиям при обработке твердосплавным инструментом. [c.125]

На многих типах металлорежущих станков в подшипниковой промышленности до недавнего времени применялись для опор шпинделей подшипники скольжения с баббитовой заливкой вкладышей. Эти подшипники не выдерживали температурного режима, обусловленного интенсификацией скоростей резания и подач. Эта проблема теперь решена путем замены подшипников скольжения подшипниками качения. Группа экспериментальных станков прошла длительные испытания, которые показали целесообразность и эффективность такой модернизации. Изготовление необходимых узлов было организовано силами самих заводов, а модернизация станков осуществлялась при их капитальном ремонте. Опыт подшипниковой промышленности позволил конструкторам станкостроения отказаться от применения подшипников скольжения на токарных автоматах и полуавтоматах серийного выпуска. [c.79]

Поправочный коэффициент в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности При обработке поковок, стальных и чугунных отливок по корке, не содержащих песочных и тому подобных вкраплений, табличные скорости резания и подачи в минуту умножать на Ki = 0,80. [c.187]

Повышение производительности труда зависит от увеличения скоростей резания и подач, а также от сокращения вспомогательного времени. Поэтому важнейшей задачей при модернизации оборудования наряду с повышением быстроходности и мощности является механизация вспомогательных процессов путем применения пневматических, гидравлических, пневмогидравлических и электромеханических устройств. [c.203]

Новатор Й. Семинский так отозвался о методе В. Колесова Новый почин положил конец одностороннему увлечению скоростями резания и наглядно показал, что только совмещение высоких скоростей и крупных подач является правильным . В самом деле, если одновременно увеличить скорость резания в 5 раз, а подачу в 6 раз, то машинное время сократится в 30 раз. [c.93]

В недалеком прошлом скорости резания были не так велики, как теперь, и рабочее (машинное) время составляло 60—80 /о всего времени, затрачиваемого на обработку изделия. С увеличением же скоростей резания и подач соотношение изменилось машинное время вместо 80% стало равным 10—20 /о от общего времени, а удельный вес холостого времени значительно повысился. Если машинное время составляет 60% и более от общего времени обработки, то увеличение скорости резания заметно повышает производительность. И совсем другое дело, если машинное время составляет лишь небольшую часть общего времени. В таком случае даже значительное дальнейшее повышение скорости не может существенно повлиять на производительность. [c.96]

Если мы проведем рассуждения относительно изменений скорости резания v при постоянных значениях других величин параметров режима резания — s подачи и t глубины резания, то упростим суть явления для изучения главных его сторон. [c.109]

В соответствии с основными положениями резания металлов, при выборе элементов режима резания по заданной стойкости инструмента, стремятся назначать наибольшую глубину резания и подачу, допустимую условиями обработки, а затем, по выбранным глубине резания и подаче назначать оптимальную скорость резания. Иными словами, стремятся снимать за один проход наибольшие сечения срезаемого слоя. [c.135]

Листовые непластифицированные материалы легко поддаются всем видам механической обработки при скоростях резания и подачи аналогично прессованным и литьевым изделиям из винипласта (см. табл. 18). [c.122]

Время непрерывной работы инструмента зависит от целого ряда факторов скорости, глубины резания, подачи, свойств обрабатываемого материала, вида охлаждающей жидкости, качества заточки инструмента. Среди них основное значение имеет скорость резания. [c.92]

Аппаратура, применяемая для исследования износа. Основным износом, который может быть измерен с помощью радиоактивных изотопов, является объемный износ. На практике он исследуется с учетом зависимости от целого ряда факторов — глубины резания и подачи, скорости резания и применяемых материалов. [c.101]

Рассмотрению подлежат такие факторы, как влияние, на износостойкость режущего инструмента скорости, глубины резания, подачи и охлаждающей жидкости. [c.113]

Скорость резания, допускаемая резцом при определенном периоде его стойкости, зависит от материала режущей части резца и его гео.ме-трических параметров, от обрабатываемого материала, глубины резания и подачи, вида обработки, охлаждения в процессе резания и других факторов. [c.312]

Примечания 1 Значения скоростей резания и подач даны для сверления отверстий в жестких и средней жесткости деталях без допуска или с допуском до 5-го класса точности под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. [c.379]

Рекомендуемые скорости резания и подачи при сверлении и рассверливании отверстий на КРС [c.439]

Исходная информация проекта или данные для проектирования а) координаты бу 1ущих осей ппщнделей, определяемых местами обработки детали б) скорост и резания, подачи и др., которые должны иметь инструменты головки. [c.294]

Режим резания. К режиму резания нрп фрезеровании относят скорость резания о, подачу s, глубину резания t, ширину фрезеропарп4я В. [c.330]

Если задана стойкость инструмента, то скорость резания можно принять производной от глубины резания и подачи. Следовательно, два последних параметра и определяют многовариантный характер рассматриваемой 2 адачи. Глубина резания на первом переходе теоретически может принимать значения от максимального тах, равного общему максимальному припуску на рассматриваемую поверхность, до минимального щш, допустимого физикой процесса резания. Каждое последующее значение глубины резания может отличаться от предыдущего на величину /, характеризуемую возможностью устойчивого регулирования при данной конструкции настроечного устройства. Таким образом, на первом переходе глубина резания выражается величиной тах—/Т, где / = 0, 1, 2,. .., р. Каждая из указанных глубин резания может образовывать новый вариант первого перехода в сочетании с различными величинами подач, принимающими значение от Хтах до щщ. В результате образуется определенное множество вариантов выполнения первого перехода, неравноценных как по получаемой точности обработки, так и по затратам (например, технологической себестоимости). [c.107]

Для твердосплавных разверток диаметром 10. .. 80 мм скорость резапи г в ззаиеимости от свойств материала обрабатываемой заготовки, глубины резания и подачи находится в таких пределах при обработке заготовок из незакаленной стали с охлаждением 10. .. 50 м/мин при обработке заготовок из чугуна без охлаждения 10 18 м/мин. [c.145]

Сокращение машинного времени (интенсификация процессов резания). К этим способам относятся скоростное резание (увеличение главной скорости резания), силовое резание (увеличение подачи и глубины рёза), производительные способы обработки (обработка многолезвийны.м инструментом, внутреннее и наружное протягивание, фрезоточение и т. д.). [c.101]

Скоростные методы производства распространялись благодаря усовершенствованию режущего твердосплавного инструмента и усилиял скорост-ников-новаторов (Г. С. Борткевич Г. В. Бычков, А. Н. Маров, Н. В. Угольков, А. Н. Гончаров, В. М. Васильев, В. И. Житов, В. А. Колесов). Повышение скоростей резания вызвало появление и внедрение новых режущих материалов, металле- и минералокерамических, обеспечивающих большие скорости резания и подачи [2]. [c.83]

Такие критерии, впрочем, существовали и даже были общепринятыми. В те времена производительность металлорежущих станков любых типов, с любой степенью автоматизации оценивали количеством или объемом стружки, снимаемой в единицу времени. Расчеты производились по формулам стружечной производительности Q = vsty, где и —скорость резания s —подача в миллиметрах на оборот t — глубина резания у — удельный вес обрабатываемого материала произведение vst определяло объем металла, переводимого в стружку на данном станке в единицу времени. [c.37]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...