32 — Подачи и скорости ‘резания

Подачи и скорости резания при фрезеровании плоскостей торцовыми фрезами из быстрорежущей стали марки Р18 [c.427]

Резцы токарные алмазные — Геометрия 32 —Подачи и скорости резания 63 [c.798]

Геометрия 32 —Подачи и скорости резания 63 [c.804]

Таким образом, фрезерование будем производить цилиндрической фрезой 75 X 75 X 32 мм с винтовыми зубьями ( Материал фрезы — быстрорежущая сталь Р9) при глубине резания 3 мм, ширине фрезерования 60 мм, продольной, подаче 75 мм мин, или 0,08 мм зуб, и скорости резания 27,8 м/мин. Фрезеровать надо с охлаждением. [c.213]

Подача существенно влияет на шероховатость. При 5 = 0,01—0,04 мм/об можно получить шероховатость с Ra = 0,32—0,16 мкм, при величине радиуса при вершине г = 0,1—1,0 мм. Увеличение подачи до 0,08 мм/об увеличивает до 1,25 мкм. Глубина и скорость резания влияют на шероховатость незначительно. [c.133]

Коробка скоростей 34 расположена в корпусе, в котором находятся электродвигатель и часть механизма привода, а под крышкой 32 — сменные шестерни гитар скорости резания и подач. Под крышкой 15 находится электродвигатель гидропривода, а под дверцей 33 — головка вала для установки длины хода резцов. [c.191]

Отдельные ступени заготовки соответствовали ширине фрезерования (В) 5 12 18 и 24 мм. Температура измерялась при скорости резания о = 670 м./мин, попутной подаче Sz = = 0,32 мм зуб и глубине резания / = 20 мм. [c.33]

Рассчитать путь резания для подач = 0,42 0,84 1,32 мм/об при скорости резания V = 100. .. 150 м/мин и постоянной глубине резания [c.32]

На фиг. 104, а представлен фасонный профиль детали, который разбивается на четыре отдельных участка (фиг. 104, б) приблизительно одинаковых по условиям резания. В один корпус фрезы (фиг. 104, в) устанавливают четыре комплекта зубьев, каждый из которых затачивается вне корпуса по шаблону. При совмещении в одной плоскости режущих лезвий резцов одного комплекта образуется полный профиль обрабатываемой детали. Фрезерование детали такого профиля фасонной фрезой со ступенчатым расположением резцов производительно и осуществляется со скоростью резания 110 м/мин и подачей 32 мм/мин. [c.254]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

Сверло со ступенчатой заточкой (по методу новатора Кировского завода В. Я- Карасева рис. 32, г) обеспечивает повышенную точность обработки и чистоту поверхности, а также позволяет работать на высоких скоростях резания при больших подачах. Сверление может производиться без кондуктора, при этом устраняется увод сверла от оси отверстия. [c.98]

Влияние подачи S и глубины резания t на ресурс инструмента L, как следует из сопоставления уравнений (10.9) и (10.32), аналогично их влиянию на стойкость инструмента Т. С увеличением подачи S и глубины резания t как стойкость инструмента Т, так и ресурс L одинаково убывают, причем максимумы кривых L(v) как с изменением подачи, так и с изменением глубины резания наблюдаются при одной и той же скорости резания Таким образом, семейства кривых L v) подобны семействам кривых T(v), изображенным на рис. 10.9 и 10.11. [c.153]

По известному максимально допустимому значению о наименьшая частота врашения шпинделя рассчитывается по уравнению п = 1/(1о8). Для заданной длины I обрабатываемой заготовки значению Го, рассчитанному по уравнению (П.32), и подаче 8, назначенной, как описано в 11.1, находят исходную (стартовую) частоту вращения шпинделя. При проектировании автоматической линии расчетная (стартовая) частота вращения п может быть принята как рабочая. Рассчитанное по уравнению (11.32) значение (о обычно относительно велико. Допустим, что на рис. 11.1 расчетному значению соответствует точка М7. Проведенная через эту точку вертикальная линия пересекает все семь кривых в зоне сравнительно низкой скорости резания и соответствующей ей достаточно малой частоте вращения. Техникоэкономические показатели в таком случае характеризуются большим ресурсом К т и большой стойкостью Т, малой сменной потребностью в режущем инструменте Исм, т. е. такими показателями, которые способствуют повышению рационального и экономичного использования автоматических линий. [c.165]

При внедрении чистового фрезерования обрабатываемые детали имели плоскости площадью от 0,1 до 23 а их габаритные размеры достигали 32 л в длину и 4 м в ширину. Так, на крупном вертикально-фрезерном станке обрабатывалась плоскость разъема корпуса редуктора размером 1000 X 235 мм из серого чугуна марки СЧ 15-32. При фрезеровании головкой диаметром 250 мм был установлен следующий режим глубина резания 1 = 0,05 мм, подача 5 = 1,85 мм/об, скорость резания у == 282 м/мйн, минутная подача и число оборотов — максимальные для данного станка 5м = 670 мм мин и = 360 об мин. Фрезерная головка перекрывала всю ширину обрабатываемой плоскости. [c.110]

Стойкость 12- и 16-резцовых головок определяли в производственных условиях при постоянной скорости резания v = = 60.3 M MUH и подачах 24,7 и 32,2 сек на зуб (табл. 36). [c.113]

После этого на всех трех подачах были проведены опыты с переменными ступенчато изменяющимися скоростями резания (рис. 31), Скорости резания изменялись через каждые 500 м пути, а при работе на высоких скоростях — через 250 м. Как видно из рис. 32, кривые /го.п=/(и), полученные для всех трех подач на основе длительных и кратковременных испытаний, практически совпадают. При работе на оптимальных скоростях резания (полученных на основе длительных стойкостных испытаний) со ступенчато изменяющимися скоростями резания во всех случаях наблюдается наименьшая величина поверхностного относительного износа. Сравнение данных, полученных на основе длительных и кратковременных испытаний, обнаруживает полное совпадение уровней оптимальных скоростей резания (что является особенно важным) и вполне удовлетворительное совпадение величин поверхностного относительного износа. [c.69]

Подачи и скорости резании при чистовом нарезании зубьев на зубострогадьных станках [c.360]

Подачи и скорости резания при чистовом обтачивании широки1 п1 твердосплавными резцами следует принимать по табл. 32. [c.136]

Сравнение стойкости сверл из быстрорежущих сталей Р9 и Р18 проведено при подаче s = 0,32 мм/об и скорости резания v = = 22 м/мин. Испытания не показали преимуществ сверл Р18 в данных условиях сверления стали ЭЯ1Т. [c.237]

На результаты испытаний технологических свойств СОЖ большое влияние оказывает правильный выбор элементов режима резания, главным образом скорости резания. Основные серии испытаний проводили на скорости резания, обеспечивающей при работе на товарных СОЖ среднюю стойкость инструментов, соответствующую минимальной себестоимости выполнения операции обработки резанием. Кроме того, для построения зависимостей стойкости инструментов от скорости резания и получения более обоснованного заключения испытания проводили при изменении скорости резания в 1,2—1,4 раза как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения. Подачи и глубины резания соответствовали уровню режима резания получистовых операций. На всех металлорежущих станках для установления и поддержания на одном уровне необходимых скоростей резания были смонтированы взамен асинхронных двигателей комплектные тиристорные приводы постоянного тока типа ПКВТ или ПТЗР, а также устройства для измерения частоты вращения шпинделя на базе электронного частотомера типа 43-32. Это обеспечило постоянство скорости резания с ошибкой не более 0,5%. [c.91]

Режим резания. Для получения хорошего качества обработки отверстий рекомендуется применять скорости резаиия 40—50 м1мин и подачи = = 0,0/4-0,13 мм/об. При сверлении на подкладке подача может быть увеличена до 0,2 мм/об. Стойкость свёрл по фиг. 19 и 20 из стали РФ1 при работе с подачей =0,13 мм/об и скоростью резания V = 41,7 м мин равна 32 мин. при 5 = 0,2 мм1об и 11 = 54 м1мин стойкость равна 22 мин. [c.917]

Таким образом, разрезание заготовки на части будем производить отрезной фрезой (пилой) 150 X 3 X 32 мм (материал пилы — быстрорежущая сталь Р9) при продольной подаче 75 мм мин, или 0,02 мм1зуб, и скорости резания 35,2 м1м.ин применяем охлаждение — эмульсию. [c.258]

Влияние подачи на стойкость 12- и 9-дюймовых головок исследовали при различных режимах резания 9-дюймовые головки работали при подачах 37 43 и 51 сек на зуб и скоростях резания 34,2 39 и 43 mImuh-, на каждой скорости резания применяли все три подачи 12-дюймовую головку испытывали также при подачах 27 32 и 43 сек на зуб и скоростях резания 33,4 [c.109]

Распределительный вал с шлифованными опорными шейками перегружается промышленным роботом 28 (см. рис. 52) на свободный спутник, поднятый подъемником 25 с нижнего уровня конвейера 26 на верхний уровень транспортирования. Автоматы 29 и 31 загружаются и разгружаются соответственно промышленными роботами 30 и 32. Опускатель 33 перемещает свободные спутники на нижний уровень. На многорезцовом токарном автомате 29 проводится токарная обработка хвостовика, подрезка торца бурта, прорезка канавки. Деталь базируется в центрах и зажимается в патроне (рис. 55, а). Обработка ведется при частоте вращения 727 об/мин со скоростью резания 81 — 123 м/мин и подачей 0,15—0,125 мм/об в зависимости от перехода. Охлаждение — 3—5 %-ным водным раствором Укринол-1. [c.99]

Удельные давления (с учётом моментов во всех плоскостях) на направляющих из чугуна СЧ 21 -40 по чугуну СЧ 15-32—СЧ 21—40 достигают при малых скоростях скольжения— порядка скоростей подачи (токарные, фрезерные и аналогичные станки) — до 25—30 кг/бЛ 2, а при больших скоростях скольжения — порядка скоростей резания (строгальные станки)—до 8 кг1см . При расчёте по средним удельным давлениям допускаемые значения примерно в 2 раза ниже. Для специальных станков, предназначенных для непрерывной интенсивной работы, допускаемые удельные давления на 3(Р/о ниже. [c.173]

Примечания 1. При нарезании колес со спиральными зубьями подачи умножить на следующие коэффициенты а) при угле наклона спирали от 0 до 36° на 1 б) при угле наклона спирали от 37 до 48° на 0,8 в) при угле наклона спирали от 49 до 60° на 0.67. 2. Рекомендуемые скорости резания при работе дисковыми фрезами а) бронза средней твердости и латунь—40 м/мин б) чугун = 150 -т- 180 и бронза — 25 м/мин в) сталь 43—32 м/мин г) сталь 40Х — 30 м1мин д) сталь 20Х — 22 м/мин. [c.217]

Операция 25. Доводка отверстия на японском станке Сузуки . Операции подвергаются отверстия 2-го и выше классов точности. Припуск от 0,012 до 0,02 мм соответственно для модулей от 1 до 12. Скорость резания в зависимости от т от 30 до 55 м/мин. Подача ручная. Шероховатость поверхности для фрез класса точности А — Ra 0,32—0,16 В—Ra 0,63—0,32 С—Ra 1,25—0,63. Отверстия у фрез классов точности А и В доводят предварительно и окончательно. Притиры чугунные, разжимные. Для получения шероховатости Ra 1,25— 0,63 применяют порошок из белого электрокорунда 24А 5 — 6П, СОЖ—керосин. Для достижегтя шероховатости Ra0,63—0,16 нсполь- [c.86]

При точении стали температура режущей части резца увеличивается на 32% при увеличении скорости резания в 2 раза, на 18% при увеличении подачи в 2 раза и толысо на 5% при увеличении глубины резания в 2 раза. [c.39]

Режимы резания при исследовании изменяли в достаточно широких пределах скорость резания и —43 52 м/с, частота вращения детали Uд = 0,32- 2,0 м/с, продольная подача Sпp = 0,06- 3,5 мм/об, глубина резания = 0,015ч-1,1 мм. [c.142]

Пример. Определить увеличение диаметрального размера обтачиваемых заготовок из серого чугуна в результате размерного износа резца и в результате возрастания радиальной составляющей усилия резания при его затуплении. Диаметр обтачиваемой поверхности 32 мм, длина 50 мм подача 0,33 мм1о6 скорость резания 120 м мин. Резец оснащен пластинкой твердого сплава ВКЗ. Обработке подвергается партия деталей в 450 шт. Начальное значение Ру = 50 кГ. Жесткость технологической системы J = 350 кПмм. [c.233]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

Настройка станка на режим фрезерования. Для данной операции задана скорость резания у = 31,5 м1мин, что при диаметре фрезы В = 32 мм по лучевой диаграмме (см. рис. 54) соответствует 315 об/мин. Подача фрезы задана 0,08 мм1зуб, что при п = 315 об мин и числе зубьев фрезы 2 = 5 дает минутную подачу 0,08X5X315 = 126 мм мин. [c.189]

При наличии трещин клапан бракуется. Деформация стержня клапана устраняестя статической правкой. Износ стержня устраняется хромированием или железнением. Перед нанесением гальванопокрытия стержень клапана шлифуется на бесцентрово-шлифоваль-ном станке ЗА184 на глубину 0,1 мм. Используются шлифовальные круги ПП500 X 200 X 305 16А 32-П СТ2 6В и ППЗОО X 200 X 127 16А 16-П СТ2 6В. Режим скорость резания 40 м/с подача 0,12 мм/об. При этом обеспечивается щероховатость поверхности, имеющая Ка = 1,25 мкм. [c.283]

При скорости резания 60,3 м1мин и подаче 32,3 сек на зуб 12-резцовая головка делает 181 рез, а 16-резцовая — 241. Влияние точности выверки резцов в головке на шероховатость поверхности зубьев исследовали на специальном приспособлении резцовые головки, проверенные с точностью до 0,0025 мм, устанавливали на шпиндель станка и вторично проверяли. Как правило, точность расположения резцов ухудшалась, биение режущих кромок резцов достигало 0,005 мм вместо 0,0025 мм. [c.115]

Влияние скорости резания на стойкость 12-дюймовых резцовых головок правого и левого вращения исследовали при скоростях резания 53,3 и 60,9 м1мин и подачах 32,3 44,8 и 54,7 сек на зуб. [c.128]

Влияние режимов резания и конструкций резцовых головок (правого и левого вращения) на точность обработки и шероховатость поверхности зубьев изучали в производственных условиях на зуборезном станке фирмы Глисон № 16 при подачах 32,3 44,8 и 54,7 сек на зуб скорость резания во всех случаях была 60,9 м1мин резцовая головка имела 20 резцов. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...