Влияние диаметра обрабатываемой поверхности

Влияние диаметра обрабатываемой поверхности [c.315]

Для выявления влияния диаметра обрабатываемой поверхности на ее чистоту были проделаны опыты со ступенчатой заготовкой из стали марки 45. Диаметры сту- [c.315]

Более высокую точность получают при обработке деталей из цветных сплавов при обработке деталей из стали и чугуна точность ниже, так как в большей степени сказывается влияние износа резца в процессе работы. Точность обработки при растачивании зависит от отношения длины к диаметру обрабатываемой поверхности. При обработке на отделочно-расточных станках отверстия, у которых отношение длины к диаметру меньше 2, принято считать короткими, равное 2 — 4 — средними, больше 4 — длинными. [c.374]

Следует учитывать, что при обработке больших площадей поверхностей неподвижным инструментом значение Р увеличивается вследствие износа контактной поверхности. Как показывают опыты, различные значения Р, вызывающие упругие деформации, оказывают небольшое влияние на шероховатость поверхности. После ЭМС шероховатость обработанной поверхности снижается до а=0,6... 0,1 мкм. В первом приближении считаем, что диаметр обрабатываемой поверхности после ЭМС уменьшается на 1,3) 2, что должно учитываться при предшествующей обработке детали. При этом следует иметь в виду, что за счет [c.39]

Фиг. 203. Влияние диаметра обрабатываемой детали на шероховатость поверхности.

Как показывают полученные результаты, диаметр обрабатываемой поверхности практически не оказывает заметного влияния на [c.315]

Фиг. 97. Влияние диаметра обрабатываемой заготовки на чистоту поверхности

Влияние на деформацию суппорта составляющей силы резания Ру обычно больше, чем составляющей Р . Поэтому отжатие суппорта происходит так, как это показано на фиг. 119, а и вызывает при наружном обтачивании увеличение диаметра обрабатываемой поверхности. Возможно, однако, такое влияние сил Ру и Р , прп котором деформация суппорта прп наружном обтачивании получает обратное направление (фиг. 119, б), что ведет к уменьшению размера детали. [c.180]

Немаловажное значение имеет выбор типа последней передачи на шпиндель, стол и т. д., которая оказывает существенное влияние на плавность движения. Для обеспечения плавного вращения шпинделя и во избежание сильного шума окружная скорость зубчатых колес не должна превышать определенных предельных значений, а диаметр зубчатых колес, установленных на шпинделе, желательно иметь меньше, чем максимальный диаметр обрабатываемой поверхности. В станках с высокими требованиями к шероховатости обрабатываемой поверхности и с большой частотой вращения шпинделя применяют ременную передачу непосредственно на шпиндель. Диаметр шкива при этом должен быть не менее максимального диаметра обработки. [c.456]

На геометрию лунки в исходном материале существенное влияние оказывают расфокусировка лазерного луча и положение фокуса относительно обрабатываемой поверхности. Расфокусировка, т. е. tg 7 О, приводит к уменьшению плотности светового потока в лазерном пятне. В этом случае существует некоторый предел в диаметре обрабатываемого отверстия, выше которого будет недостаточно плотности излучения для испарения материала [c.128]

Однако при обработке больших поверхностей такой метод обработки часто не может обеспечить получение 6—7-го класса чистоты и одновременно 2—3-го класса точности. Дело в том, что под влиянием износа резца шероховатость и диаметр обрабатываемой детали увеличиваются и при длительной работе резца выходят за пределы допуска. Для замедления износа резца нужно уменьшить его путь по обрабатываемой поверхности, что возможно достигнуть только увеличением подачи. Поэтому в подобных случаях часто оказывается выгодным работать широкими чистовыми резцами из быстрорежущей стали (рис. 61, а и б). Они применяются для обработки шеек прокатных, шестеренных валов и т. п. и при этом достигается шероховатость 6—7-го класса чистоты. Режимы резания при работе этими резцами и возможный класс точности обработки указаны в табл. 13. [c.117]

Изменение диаметра обрабатываемой заготовки в зависимости от давления, вызываемого силой Р, приведено на рис. 25, а. Обрабатываемый материал — сталь 40Х. Режим обработки 1= = 500 А 0 = 42 м/мин 5 = 0,4 мм/об Рг=30 мкм начальное 2=22,6 мкм г=15 мм. Некоторое увеличение диаметра, вызываемое силой, превышающей 750 Н, объясняется появлением вторичной шероховатости поверхности. Как показывают исследования, изгиб кривой в большинстве случаев близок или соответствует наиболее низкой шероховатости поверхности и оптимальному давлению. Влияние числа рабочих ходов на уменьшение диаметра при указанных выше режимах обработки показано на рис. 25, б. Основное изменение диаметра происходит после первого рабочего хода. Число рабочих ходов может оказывать влияние на уменьшение диаметра не только в связи с уменьшением параметра 7 г, но и вследствие некоторой развальцовки поверхностного слоя. Повторные рабочие ходы дают возможность получить необходимую точность обработки однако число их, как правило, не должно превышать двух-трех. [c.35]

Шоу указывает на незначительное влияние факторов (3) и (4), так как в случае отсутствия абразива скорость обработки (скорость резания) чрезвычайно мала. Далее он полагает, что абразивные частицы, имеющие сферическую форму диаметром d, ударяются об обрабатываемую поверхность и внедряются в нее на глубину h, как это и показано на рис. 12.6. [c.302]

Дробь для наклёпа стальных изделий обычно чугунная, реже стальная. При наклёпе деталей из цветных сплавов во избежание их электролитической коррозии, связанной с вкраплением частиц, дроби в обрабатываемую поверхность, применяют алюминиевую или стеклянную дробь. Обычный размер дроби — от 0,4 до 2 мм. Дробь малого диаметра следует применять при обработке мелких деталей, а также в тех случаях, когда к микрогеометрии поверхности упрочняемой детали предъявляются повышенные требования. При наклёпе деталей, обладающих поверхностными концентраторами напряжений, лучшие результаты даёт дробь, радиус которой заметно отличается от радиуса галтелей, надрезов и т. п. Если надрез мелкий, можно использовать крупную дробь (радиус дроби больше радиуса надреза) с расчётом на то, что зона влияния концентратора напряжений не будет выходить за пределы наклёпанного слоя при глубоких надрезах следует предпочитать мелкую дробь (радиус дроби меньше радиуса надреза). К дроби предъявляются повышенные требования в отношении прочности, однородности по диаметру и сферичности. Химический состав широко распространённой дроби 3,26% С [c.892]

Отрицательные значения угла применяются при обработке хрупких и твердых материалов. В целях лучшего схода стружки резец рекомендуется устанавливать выше центра приблизительно на диаметра обрабатываемой детали, что несколько увеличивает величину переднего угла. Задний угол принимается 8—15°, причем для расточных работ он должен быть выше, чем для наружной обработки. Главный угол в плане ф берется в зависимости от жесткости технологической системы СПИД, а также вида и характера выполняемых операций. Для точения в одну сторону на проход главный угол в плане выбирается равным 60°, для точения в двух направлениях 45° и для подрезания уступов 90°. Вспомогательный угол в плане ср1 оказывает влияние на чистоту обрабатываемой поверхности. При односторонней обработке он равен 20° и при двусторонней—45° (для врезания). Кроме того, предусматривается вспомогательная режущая кромка с углом О—2° для получения более высокой чистоты обрабатываемой поверхности. [c.83]

Значительные различия в значениях получаемой ширины канавки при использовании электродов одного и того же диаметра связаны с возможными изменениями других параметров. Так, ширина канавки заметно увеличивается (на 15—20%) при изменении угла наклона электрода к обрабатываемой поверхности от 30 до 90° глубина канавки уменьшается на 18—25%. Угол наклона электрода не оказывает существенного влияния на интенсивность-выплавления металла и интенсивность расхода электрода. [c.37]

Сущность технологического критерия износа (применительно к инструменту, предназначенному для чистовой обработки) заключается в следующем инструмент считается изношенным, если обработанная им поверхность перестает отвечать техническим условиям. При оценке по этому критерию инструмент перетачивают при меньшем износе. При токарной обработке влияние износа резца в радиальном направлении (см. размер а на рис. 12.14) приводит к изменению размера обрабатываемой заготовки. По мере увеличения износа резца диаметр обрабатываемой заготовки увеличивается. [c.202]

Бесцентровое шлифование как процесс, сочетающий высокую производительность и точность обработки деталей, находит широкое применение на заводах. Точность обеспечивается хорошей поддержкой изделия без люнетов, вдвое меньшим влиянием износа шлифовального круга (ошибка от износа круга переносится не на радиус, а на диаметр обрабатываемого изделия), отсутствием ошибок центрирования и простотой конструкции станка. Вместе с тем бесцентровое шлифование не обеспечивает повышение соосности наружной и внутренней поверхностей ступенчатых валов, в меньшей степени выправляет некруглость, чем шлифование в центрах, приводит к увеличению некруглости после обработки деталей со шпоночными канавками и другим изменениям круглого профиля изделия. [c.11]

На эффективность процесса притирки большое влияние оказывает материал применяемого притира. Он всегда должен быть мягче обрабатываемой детали (шаржироваться должен притир, а не деталь). Притиры из чугуна наиболее подходят для обработки твердых материалов, когда необходимо снять значительный припуск и когда применяются пасты грубой зернистости. Если прочность чугуна оказывается недостаточной (например, при изготовлении притиров в виде игл для доводки отверстий малого диаметра в твердосплавных матрицах и волоках), применяют притиры из стали. Притиры из латуни и меди рекомендуются при работе пастой средней зернистости, для увеличения жесткости и прочности медные притиры могут выполняться со стальными сердечниками. Очень низкую шероховатость поверхности дают притиры из фибры, они хорошо сохраняют свою форму. Для особо тонких работ можно применять кожу, войлок и фетр. Притиры изготовляют также из древесины различных пород, а также из прессованной древесины. [c.79]

С увеличением давления обкатки увеличивается глубина наклепа, твёрдость поверхности (степень наклепа) и величина остаточных напряжений. Характер изменения глубины наклепа б при обработке вагонных осей роликами диаметром 150 мм с формой рабочего профиля, представленной на фиг. 67, б, показан на фиг. 69, а, а влияние глубины наклепа и отнощения глубины наклепа к радиусу обрабатываемой детали на повышение твердости — на фиг. 69, б. [c.164]

При шлифовании напроход для уменьшения разброса размера обрабатываемого диаметра необходимо, чтобы в зоне шлифования на всей ширине кругов обеспечивался непрерывный поток деталей, иначе говоря, обрабатываемые детали должны поджиматься друг к другу. Торцовые поверхности деталей должны быть ранее обработаны. Влияние торцовых поверхностей возрастает при обработке неустойчивых деталей типа колец, у которых диаметр превышает их длину. [c.60]

Следует отметить, что допуски натягов и зазоров увеличиваются с увеличением диаметра детали, а высота неровностей не связана с размерами обрабатываемых деталей. Следовательно, при увеличении диаметра детали влияние неровностей будет относительно уменьшаться. Поэтому при прочих равных условиях шероховатость поверхности может быть выше. [c.389]

Погрешности сопряженных поверхностей винта и гайки представляются непрерывными функциями, заданными на конечном промежутке. Выше было рассмотрено влияние различных видов погрешностей сопряженных поверхностей на кинематическую точность винтовой пары. При этом предполагалось, что коэффициенты каждого из слагаемых, входящих в уравнение геометрической точности, постоянны, что практически соответствует случаю, когда длина винта не превышает пяти диаметров. Если же отношение длины винта к его диаметру значительно больше пяти диаметров, то при обработке вследствие малой жесткости обрабатываемой детали возникают отжимы, вызывающие погрешности в виде изогнутости, бочкообразности и другие погрешности винта. [c.201]

Приводим результаты исследования влияния кондукторных втулок на увод оси отверстия при сверлении [87]. Условия опытов диаметр сверла 6,35 мм обрабатываемый материал — сталь глубина сверления 76,2 мм, длина сверла 143 мм зазор между кондукторной втулкой и поверхностью заготовок составлял 0,25 мм. Сверлением [c.272]

Во избежание заклинивания обрабатываемой детали между кругами ценгр ее устанавливают выше центров кругов посредством опорного ножа, который имеет скос на опорной поверхности в сторону ведущего круга. Смещение зависит от диаметров детали и кругов. Оно оказывает большое влияние на точность обработки по круглости поперечного сечения . На рис. 20.6 показана схема установки детали, откуда [c.375]

Ягра в стопорном механизме револь верной головки — погрешность по диаметру обрабатываемой поверхности. Влияние этой погрешности практически можно устранить, если расположить резец вертикально (фиг. 216). [c.438]

При нагревании резца теплотой резания головка его удлиняется, вследствие чего диаметр обрабатываемой поверхности (при наружной обработке) уменьшается. Время и величина удлинения резца зависят от ряда условий ре има резаиия, сечения и вылета резца, материала обрабатываемой детали, охлаждения и пр. С увеличением скорости резания, глубины резания и подачи удлинение резца также увеличивается. Так, при одном из опытов по определению влияния нагрева резца оказалось, что удлинение резца, составившее 17 мк при скорости резания 44 м/мин. увеличилось до 25 мк при скорости резания 160 м1мин. При глубине резания 0,25 мм удлинение составило 12 мк, а при глубине резания 0,5 мм — 20. к. При увеличении подачи от 0,1 мм об до 0,3 мм об удлинение возросло от 25 мк до 56 мк. [c.184]

До последнего времени оставался дискуссионньпч вопрос о влиянии на качество полирования размера магнитно-абразивных порошков. Низкая прочность МАМ, обусловленная прерьтистым контактом и слабой взаимной диффузией между Fe и Ti , осложняло решение задачи. Появление высокопрочных литых МАМ позволило решить этот вопрос. Каждой размерной группе частиц порошка соответствует своя установившаяся шероховатость поверхности, причем чем крупнее частицы МАМ, тем больше высота микронеровностей обработанной поверхности. Оптимальный диаметр частиц МАМ при различных шероховатостях обрабатываемой поверхности в исходном состоянии можно определить из соотношения опт где — оптимальный диаметр частиц [c.190]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Отрицательное влияние нароста на процесс резания. Нарост увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Частицы нароста, внедрившиеся в обработанную поверхность, при работо дета.чи с сопрягаелюй деталью вызывают повышенный износ пары. Вследствие измененпя наростом геометрии ре кущего инструмента изменяются размеры обрабатываемой поверхности в поперечных (диаметра.льных) сечениях по д.липе заготовкн, и обработанная поверхность получается волнистой. [c.404]

Если, например, напоавляющие токарного станка в одном месте износились больше, чем в другом, то это неизбежно вызовет и соответствующие колебания по диаметру обрабатываемого изделия [35]. Проф. А. П. Сололовский также подчеркивает влияние формы изношенных направляющих на служебные свойства станка. Он пишет Износ направляющих станины сказывается на точности обработки главным образом потому, что он происходит неравномерно по длине направляющих [36]. ]Лоэтому аналитическое определение формы изношенной поверхности направляющих и выявление факторов, влияющих на неравномерное распределение износа, имеет большое практическое значение. [c.87]

Непрямолинейность направляющих в вертикальной плоскости мало влияет на изменение диаметров обрабатываемых заготовок по длине. В то же время непрямолинейность направляющих в горизонтальной плоскости оказывает большее влияние на точность диаметров заготовки. Местное искривление направляющих в результате износа может повлечь за собой образование обрабатываемой поверхности с криволинейной образующей. Износ направляющих при обработке чугунных заготовок больше, чем при обработке стальных заготовок, а при обдирке больше, чем при чистовой обработке в результате больших сил резання и наличия в снимаемом слое окалины и формовочного песка. Интенсивность износа направляющих зависит от коэффициента загрузки станка во времени. В массовом производстве, где этот коэс ициеит сравнительно высок, износ протекает интенсивнее, чем в серийном и единичном производстве. [c.59]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, должны содержать наибольшее число поверхностей, имеющих форму тел вращения. Конструкция детали должна быть такой, чтобы ее масса была уравновешена относительно оси вращения. Обработка уравновешенных заготовок исключает влияние дисбаланса масс на точность изготовления поверхностей деталей. При конструировании деталей необходимо использовать нормальный ряд диаметров и длин, что позволяет применять стандартный режущий инструмент. В конструкциях следует избегать применения нежестких валов и втулок (длинных тонких валов и тонкостенных втулок). Жесткая конструкция вала позволяет вести токарную обработку без применения люнетов. Жесткая конструкция втулок, стаканов, цилиндров позволяет обрабатывать их в кулачковых патронах, не прибегая к специальным приспособлениям. При обработке нежестких деталей погрешность геометрической формы обработанной поверхности всегда больше, чем при обработке жестких деталей. [c.359]

Экспериментальные результаты исследований процессов резки и сверления различных материалов с помощью ЛПМ Карелия стимулировали создание первой отечественной лабораторной технологической установки АЛТУ Каравелла , предназначенной для прецизионной обработки тонколистовых (до 1 мм) материалов изделий электронной техники. Средняя мощность излучения АЛТУ Каравелла в пучке дифракционного качества составляет не менее 20 Вт при ЧПИ 10 кГц. Многолетняя эксплуатация АЛТУ Каравелла убедительно показала, что импульсным излучением ЛПМ можно эффективно производить прецизионную обработку целого ряда материалов тугоплавких металлов (Мо, W, Та и т.д.), металлов с высокой теплопроводностью (Си, А1, Ag, Au и др.) и их сплавов, полупроводников (Si, Ge, GaAs, Si и др.), керметов, графита, естественных и искусственных алмазов, прозрачных материалов (стекло, кварц, сапфир) и др. Прецизионная обработка излучением ЛПМ имеет следующие преимущества высокую производительность изготовления деталей по сравнению с традиционными методами обработки (включая и электроискровой способ), прогнозируемое и контролируемое удаление обрабатываемого материала микропорциями, малую зону термического влияния, отсутствие расслоения материала, возможность обработки сложных поверхностей и под разными углами. Излучением ЛПМ эффективно производятся следующие технологические операции прямая прошивка отверстий диаметром 3-100 мкм, прецизионная контурная резка, скрайбирование. [c.285]

Обработка отверстий деформирующими протяжками в деталях машин получает в последнее время все большее распространение в связи с применением для изготовления рабочих элементов протяжек металлокерамических твердых сплавов, обладаюш,их высокой износостойкостью, В процессе деформирующего протягивания могут осуществляться как малые (поверхностные), так и большие (сквозные) пластические деформации, при которых диаметр отверстия увеличивается на 10—20%. В последнем случае пластические деформации распространяются на всю толщину стенки детали и изменяют наряду с диаметром отверстия длину детали и ее наружный диаметр. Указанные деформации определяют лишь изменение размеров детали. В зоне контакта деформирующего инструмента с обраба тьшаемым металлом, кроме названных, возникают дополнительные сдвиговые деформации, величина которых может исчисляться сотнями процентов. Именно эти деформации формируют поверхностный слой, который определяет качество обработанной поверхности (шероховатость, упрочнение, остаточные напряжения, износостойкость, обрабатываемость и т. д.). При значительных деформациях могут возникнуть нарушения сплошности, надрывы, разрушения и другие явления, нежелательные с точки зрения прочности и износостойкости деталей. В связи с этим нужно иметь сведения о влиянии различных факторов режима деформирующего протягивания на качество поверхностного слоя обработанных деталей. Систематизированных сведений по этим вопросам почти нет. [c.3]

Обрабатываемый материал в процессе резания испытывает деформации, которые оказывают влияние на точность размеров и формы обрабатываемой детали. Исследования зоны резания поляризационнооптическим методом и фиксированием искажений нанесенной на боковой поверхности образца материала сетки [24, 40] показывают, что обрабатываемый материал испытывает вблизи вершины резца деформации растяжения, перпендикулярные к направлению резания, и деформации сжатия, направленные вдоль резания. Максимальные напряжения сжатия наблюдаются вблизи вершины резца. Особенность обработки резанием ВКПМ — наличие существенного слоя сжатия обрабатываемого материала, находящегося ниже линии среза, что приводит к интенсивному его упругому восстановлению. Это, в свою очередь, вызывает интенсивное изнашивание инструмента по задней поверхности и является причиной появления погрешностей размеров. Так, из-за упругого восстановления материала диаметр просверленного отверстия может оказаться меньше диаметра сверла. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...