Отпуск после сварки — Режимы

Рис. 8. Эпюры остаточных напряжений в сварных разнородных дисках диаметром 250 мм. Отпуск после сварки по режиму 650° С — 2 ч а — диск с аустенитным ободом б — диск с перлитным ободом

Выбор режима подогрева при сварке или отпуска после сварки определяется требованиями отсутствия трещин и обеспечения необходимого уровня механических свойств сварного соединения. Для сварных конструкций из малоуглеродистой стали или хромомолибденовой относительно небольшой толщины — до 10—15 мм — удается обеспечить указанные требования за счет соответствующего выбора термического режима сварки без применения подогрева или отпуска сваренного изделия. При изготовлении сварных конструкций из хромомолибденовых сталей с толщиной свариваемых элементов свыше 15 мм необходим подогрев при температурах 200—400° в зависимости от жесткости изделия и содержания в стали углерода. Использование [c.27]

Фиг. 11. Механические свойства хромистого наплавленного металла типа X11 ВМФ (электроды марки КТИ-10) в зависимости от режима отпуска после сварки

По уровню механических свойств хромистый металл шва либо превосходит основной металл, либо близок к нему. Его свойства в суш,ественной степени зависят от режима отпуска после сварки (фиг. 11). Исходя из условия получения допустимых значений пластичности и ударной вязкости металла хромистого шва, минимальными температурами отпуска являются 680° при длительности 10 час. или 700° при длительности 5 час. При повышении температур отпуска сверх указанных пластичность и ударная вязкость металла шва повышаются при некотором снижении прочностных свойств. [c.32]

Фиг. 19. Распределение микротвердости в зоне сплавления сварного соединения углеродистой стали с аустенитным швом в зависимости от режима отпуска после сварки

Рис. 9. Механические свойства наплавленного металла КТИ-10 в зависимости от режима отпуска после сварки [3, 15]

Местный высокий отпуск применяется для крупных деталей в местах, где непосредственно производилась сварка, с целью снижения уровня сварочных напряжений и повышения пластичности металла. Нагрев в этом случае производится с помощью переносных индукционных термических печей или газовых горелок. Нагрев может также осуществляться наложением дополнительного слоя металла с применением соответствующего режима сварки. Местный отпуск производят в кондукторах сразу же после сварки. При этом следует отметить, что неравномерный местный нагрев может вызвать свои нежелательные остаточные напряжения. [c.166]

Применение 279 - конструкционная — Износостойкость — Влияние высокочастотной поверхностной закалки 677 - легированная—Механические свойства после цементации, закалки и низкого отпуска 684 — Сварка газовая 202 - малоуглеродистая — Сварка атомно-водородная — Режимы 220 [c.788]

В ряде случаев представляется целесообразным использовать для сварных изделий из перлитных и хромистых сталей режим полной термической обработки закалку с последующим отпуском. При этом обеспечивается наиболее высокая однородность сварного соединения. Данный вид термической обработки может применяться для отливок, подвергаемых крупным заваркам в целях ремонта. На сварку отливка поступает в отожженном состоянии, а после сварки деталь проходит полную термообработку по режиму для основного металла. [c.92]

После сварки и установки крестовин барабан подвергается отпуску для снятия внутренних напряжений по следующему режиму посадка в печь при температуре 450—500° С, нагрев до температуры 600° С по 80° С в час, выдержка при данной температуре 4—8 ч, охлаждение до температуры цеха на воздухе на выкаченной подине печи. [c.336]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью проектировать конструкции следует с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охлаждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий. Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с отпуском и др.) может в значительной степени устранять неоднородность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного соединения может быть повышена механической обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др. [c.288]

Увеличить стойкость сварного соединения против холодных трещин можно, изменяя параметры режима сварки так, чтобы уменьшить скорость охлаждения металла, уменьшая тем самым опасность возникновения хрупкого закаленного участка в зоне термического влияния. Для этого можно выбирать режим сварки с повышенной энергией, увеличивая мощность источника тепла или уменьшая скорость сварки. Применяют подогрев изделия после сварки или сопутствующий подогрев во время сварки, например газовой горелкой, высокочастотным индуктором, либо второй сварочной дугой. Мелкие детали после сварки можно укладывать в ящик с песком, Детали из сталей с плохой стойкостью против холодных трещин подвергают после сварки общей термообработке (отпуску) в печах. [c.34]

В зависимости от толщины стенки трубных элементов и класса стали сварка швов выполняется с предварительным и сопутствующим подогревом (табл. 3.32). После сварки проводится термическая обработка по режиму высокого отпуска при температуре 630...750 °С с учетом марки стали и толщины стенки трубных элементов. [c.255]

Рис. 31. Влияние термического режима сварки на длительную прочность и пластичность при температуре 565° С металла шва типа Э-ХМФ (электроды ЦЛ-20М) после сварки отпуск при 720—740° С — 5 ч

В связи с практической невозможностью полного исключения при изготовлении конструкций различного рода зародышевых дефектов, являющихся в дальнейшем при неблагоприятных обстоятельствах очагами развития эксплуатационных тещин, методы лабораторных и стендовых испытаний должны оценивать также влияние возможных дефектов на прочность изделия. Это требует введения специальных образцов с надрезами — концентраторами напряжений, имитирующими дефекты. Следует проводить испытания образцов не только в оптимальном термическом состоянии после сварки, но и с отступлениями от заданных режимов отпуска или высокотемпературной обработки, возможными, как показал опыт, на практике. [c.108]

На рис. 101 аналогичные зависимости приведены для швов типов Э-ХМ и Э-ХМФ. Для них также в исходном состоянии после сварки длительная пластичность заметно ниже, чем в отпущенном состоянии. Особо следует обратить внимание на то, что даже при сравнительно небольших отклонениях от оптимального режима отпуска шва типа Э-ХМФ (недоотпуск при 680° С) длительная пластичность шва совсем не повышается, оставаясь на уровне исходного состояния, что наиболее наглядно проявляется при наличии концентратора. Таким образом, для данных составов благоприятное влияние отпуска сказывается лишь при строгом выдерживании установленной температуры отпуска в пределах 730° С. [c.180]

Образование трещин при высоких температурах в малоуглеродистых и хромомолибденовых швах типа Э-ХМ возможно, как показывает опыт эксплуатации, при наличии в них различного рода дефектов и в первую очередь надрывов в корне шва. В то же время развитие трещин идет относительно медленно и поэтому они обнаруживаются обычно при осмотрах во время капитальных ремонтов. Трещины же в швах типов Э-ХМФ и Э-МФБ даже при сравнительно небольших отклонениях от оптимального режима отпуска (недоотпуске) могут достигать значительного развития, приводя в отдельных случаях к аварийным последствиям. Зародышевые трещины в этих швах могут возникать и непосредственно после сварки в условиях жесткости, при отклонениях от режима подогрева или недоотпуске. Критерием склонности швов к хрупким разрушениям при высоких температурах является величина их длительной пластичности, оцениваемая по результатам испытания образцов на растяжение с постоянной скоростью деформации (и. 14). [c.192]

После сварки заготовок из стали 15231 выполняли термическую обработку по режиму закалка с температуры 890° С в воду и отпуск при 550° С (Ов = 97,4 кгс/мм ). Опыты показали, что для высокопрочной стали 15231 предел выносливости образцов с угловым швом (с радиусом галтели в зоне шва / = 10 мм) находится на уровне предела выносливости образцов с поперечным отверстием или шпоночной канавкой. Для стали 11600 (сТв = 60 кгс/мм ) прочность образцов оказалась несколько ниже, чем для образцов со шпоночным пазом или поперечным отверстием. [c.195]

Достаточно высокие значения ударной вязкости у этой стали зависят от режима термической обработки и старения (рис. 272). С понижением температуры испытания она несколько упрочняется, но отпуск при 500° С значительно улучшает ударную вязкость после двойной закалки и после сварки. Сварные изделия после сварки рекомендуется подвергать отпуску для снятия сварочных напряжений и устранения воздействия интервала температур более низкого отпуска (рис. 273) [7091. [c.467]

После сварки блоков, в зависимости от их габаритов, применяют либо нормализацию с нагревом в печи всего блока по режиму температура нагрева 900— 920° С. охлаждение на воздухе до 250—300° С и последующий отпуск при 630— 650° С в течение 20 ч, либо местную термическую обработку с индукционным нагревом. [c.658]

Рис. 109. Механические свойства металла высокохромистого шва типа ЭФ-ХПВМФН в зависимости от режима отпуска после сварки

В соответствии с изменением механических свойств меняются и жаропрочные свойства сварных соединений, оцениваемые по результатам их испытания на длительную прочность. При высокой исходной прочности заготовок и низком отпуске после сварки при 700° С — 5 ч кривые длительной прочности сварных соединений идут выше соответствующих кривых высокоотпущенного состояния (рис. 112, б). По уровню прочности сварные соединения низкоотпущенных вариантов на 10—15% ниже прочности основного металла, обработанного по тому же термическому режиму. При длительности до разрушения в пределах 10 ч изломы проходят пластично при удовлетворительной величине относительного сужения. В то же время, когда длительность испытания составляет уже несколько тысяч часов, пластичность образцов резко снижается и их разрушение становится хрупким. Поэтому обработка стали и сварного соединения на высокую прочность может рекомендоваться лишь применительно к установкам кратковременного действия со сроком работы до нескольких тысяч часов. В этом случае, несмотря на имеющееся разупрочнение сварного соединения, абсолютное значение его прочности будет достаточно высоким при сохранении удовлетворительной пластичности. [c.207]

При использовании твердости как критерия качества термической обработки следует иметь в виду, что твердость сварных соединений в значительной мере зависит от условий термообработки [12]. Например, при твердости металла шва типа Э-09ХМФ выше НВ 250 (2500 МПа) можно однозначно констатировать, что отпуск после сварки не проводился или его темле-ратура была заметно ниже регламентированной. В то же время если твердость ниже НВ 250, то это еще не говорит о качественном проведении термообработки, так как при чрезмерно высоком подогреве (450—500 °С) пониженная твердость может быть получена и в исходном состоянии. Твердость нялсе НВ 220 свидетельствует о качественном проведении отпуска по установленному режиму. На основании сказанного регламентированная твердость после отпуска должна быть ниже возможной в исходном состоянии при чрезмерно высоком подогреве, поэтому для наиболее ответственных и нагруженных сварных соединений предпочтительнее твердость не выше НВ 220 [12]. [c.171]

Термообработка после сварки различна для разных марок стали. Для отливок из стали ЗОЛ и 35Л при заварке сквозных трещин и вварке усилительных вкладышей обязателен отжиг или высокий отпуск. Для улучшения механических свойств сварного соединения и его обрабатываемости при заварке мелких дефектов на углеродистой стали, содержащей углерода более 0,35%, термическая обработка рекомендуется по режиму для данной стали. Для других сталей, сваренных в термически обработанном состоянии, обязателен отпуск с нагревом до температуры на 50—100° ниже температуры отпуска стали. Для стали 27ГС, 20ХГС и других сталей, склонных к отпускной хрупкости, температура отпуска после сварки должна быть вне области температуры отпускной хрупкости. [c.188]

Термообработка после сварки имеет следующие особенности. При заварке крупных дефектов стали ЛХН2 требуется термическая обработка по режиму для данной стали. После заварки мелких дефектов в термически обработанной отливке обязателен повторный отпуск по режиму для данной стали. Для всякой другой стали рассматриваемой группы, сваренной в термически обработанном состоянии, обязателен отпуск для снятия напряжений с нагревом до температуры на 50—100° ниже температуры отпуска стали. Для стали ЗОХГСА и других сталей, склонных к отпускной хрупкости, температура отпуска после сварки должна быть вне области отпускной хрупкости. [c.189]

Фиг. 44. Макроструктура сварных соединений из стали 15Х1М1ФА после различных термических режимов сварки сварка выполнена электродами с покрытием ЦЛ-27 а—сварка без отпуска б—-отпуск после сварки при 720°С в—отпуск после сварки при 740°С.

Отпуск после сварки кованой стали 15Х1М1Ф должен производиться при температуре 720—740°С. Применение местного отпуска является нежелательным и может допускаться в отдельных случаях при строгом соблюдении установленных режимов. [c.123]

Сравнительно широко применяются композитные соединения при сварке сталей одного класса, близких по своим физическим свойствам, но имеющих различный химический состав и механические свойстйа. Однако и в этом случае, как показали исследовании института электросварки им. Патона [23], в сварочных соединениях из низколегированных сталей в зоне сплавления при определенных соотношениях легирующих элементов может наблюдаться концентрационная неоднородность, приводящая к разрушению по зоне сплавления при вибрационной нагрузке. При сварке композитных Соединений возникают вопросы, связанные с выбором электродов, режима подогрева и отпуска после сварки и обеспечения уровня прочностных и пластических свойств таких соединений. Обычно композитные соединения применяются при изготовлении корпусов цилиндров мощных турбин. Корпуса изготавливаются в виде сварных конструкций, в которых области, подвергающиеся действию высоких температур, выполнены из стали 20ХМФ или 15Х1М1Ф, а области, работающие при низких температурах, изготовляются из углеродистой стали 25Л. [c.150]

Подогрев при сварке до 300—350°С, отпуск после сварки при температуре 690—710°С. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа производится проволокой Св-08ХГСМФА диаметром 3 мм. Сила оварочного тока 350—420 а, напряжение дуги 28—32 в скорость подачи проволоки 100—140 м/н-, расход углекислого газа 1000—1400 л1ч. Сварные соединения, полученные при указанных режимах сварки, обладают вполне удовлетворительными свойствами и аналогичны свойствам соединений, выполненных ручной дуговой сваркой. В табл. 79 приведены результаты механических испытаний сварнолитых соединений, выполненных полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа после отпуска при температуре ТЮХ. [c.171]

Однако проведение отжига и отпуска требует наличия сложных нагревательных устройств, точного соблюдения режимов, что в усло-9ИЯХ ремонта деталей не всегда осуществимо. Поэтому в некоторых случаях отжиг и отпуск после сварки или наплавки можно заменить предварительным подогревом изделия, тем более, что предваритель- Ный подогрев изделий из металлов, способных подвергаться закалке, необходим с целью устранения явления закалки и образования микротрещин. Такого рода рекомендации оправдываютсл исследованиями и практикой. [c.41]

С). Однако в ряде случаев, особенно при относительно кратковременной работе установок, обработку заготовок перед сваркой ведут по режиму отпуска при 660—680° С в течение 5 ч. Свойства сварных соединений в этих случаях уступают свойствам основного металла, однако абсолютные значения прочности сохраняются на более высоком уровне, чем для ранее рассмотренных сварных соединений. Так, для сварных соединений стали 15Х12ВМФ (отпуск до сварки по режиму 680" С — 5 ч, а после сварки по режиму 700° С — 5 ч) предел длительной прочности при 580° С за 10 ч составляет 15 16 кГ1мм . В то же время для сварных соединений, обработанных до и после сварки по режиму высокого от-48 [c.48]

Свойства сварных соединений с точки зрения равнопрочтгости с основным металлом зависят не только от режима термообработки после сваркн, но и от режима термообработки изделия перед сваркой. Так, если отпуск после закалки перед сваркой проводили при температурах ниже тех, которые используют при термообработке [c.269]

Исследованиями установлено, что сварка теплоустойчивых сталей больших толщин должна производиться с применением предварительного и сопутствующего подогрева. Для уменьшения величины остаточных напряжений сварное соединение после сварки должно подвергаться отпуску при температуре, не превышающей температуру отпуска стали до сварки. Во избежание значительного укрупнения зерен и падения ударной вязкости по линии сплавления, сварка должна осуществляться на режимах с ограниченными тепловложе-ниями. Для предотвращения развития диффузионных процессов необходимо стремиться максимально приблизить химический состав шва к составу основного металла. Наилучшие результаты по получению заданного (требуемого) химического состава металла шва определены при легировании через сварную проволоку. [c.121]

Примечание. После сварки сталей 12ХМ и 12МХ необходимо проводить отпуск по режиму, предусмотренному нормативной документацией на термическую обработку. [c.346]

Как показали исследования, остаточные напряжения в сварных соединениях паропроводов из перлитных сталей непосредственно после сварки могут достигать предела текучести металла шва. Однако они редко приводят к повреждениям сварных стыков, если им не сопутствуют дефекты сварки или грубые нарушения установленных режимов сварки. Остаточные напряжения в стыках перлитных трубопроводов снижаются при высоком отпуске, проводимом после сварки. В процессе эксплуатации при высоких температурах они относительно быстро релаксируют. Так, сразу после сварки электродами ЦЛ-14 в сварных стыках паропровода из стали 12МХ одного из котлов ТП-230, на котором в порядке эксперимента не производился отпуск сварных соединений, среднеквадратичные напряжения на внутренней поверхности стыка достигали 16,3 /сГ/жж . После 5 500 ч эксплуатации сварных стыков, не проходивших термической обработки, величина среднеквадратичных напряжений снизилась до 4,4 кГ1мм . [c.201]

Металл перлитного шва в зависимости от его легированности, термического режима сварки и режима отпуска существенно меняет свои свойства. Малоуглеродистые швы обеспечивают необходимые прочность и пластичность непосредственно в исходном состоянии после сварки. Хромомолибденовые швы при наличии подогрева и замедленного остывания конструкций с относительно небольшой толщиной свариваемых элементов также могут иметь необходимые механические свойства непосредственно после сварки,- В то же время при сварке изделий из хромомолибденовых сталей относительно большой толщины (<15—20 jti-и), а также изделий из хромомолибденованадиевых сталей даже при наличии подогрева не удается обеспечить приемлемого уровня пластичности и tsoo-ударной вязкости металла шва. Поэтому указанные сварные конструкции должны после сварки подвергаться обязательному отпуску. [c.27]

На фиг. 10 приведены кривые длительной прочности сварных соединений стали 15ХШ1Ф (электроды ЦЛ-27) при двух уровнях прочности заготовок до сварки. В одном случае сталь перед сваркой термически обрабатывалась на предел текучести при комнатной температуре, равный 40—45 кПмм (нижний уровень прочности для стали) в другом предел текучести заготовки был равен 52—58 кПм.мР. После сварки все образцы прошли отпуск по режиму 720—730 — 5 час. [c.28]

Режимы дополнительной термообработки после холодной или горячен. реформации (гибки, обжатия, штамповки и др.) и после сварки для разных размеров труб (отпуск, аустениэация, нормализация, время выдержки, зона нагрева) должны устанавливаться совместной инструкцией завода, утвержденной главным инженером и согласованной с основными положениями, разработанными ЦНИИТМАШ. Рекомендуемые режимы дополнительной термообработки указаны в табл. 4.1.3. [c.268]

Для обеспечения пластических свойств металла шва и околошов-ной зоны на уровне свойств основного металла следует выбирать режимы, обеспечивающие получение швов повышенного сечения, применять двухдуговую сварку или производить предварительный подогрев металла до температуры 150...200 °С. Среднеуглеродистые и среднелегированные стали рекомендуется сваривать под флюсом при толщине свариваемого металла не менее 4 мм. Сварку можно вести как на переменном, так и на постоянном токе. Диаметр электродной проволоки выбирают 2...5 мм. При сварке с одной стороны не допускается использование медных и медно-флюсовых подкладок из-за возможности попадания в шов меди и образования вследствие этого горячих трещин. Для увеличения сопротивляемости сварных швов горячим трещинам, а также повышения пластичности и ударной вязкости металла шва используют основные флюсы, такие как АН-26, АН-20, 48-ОФ-10, уменьшающие содержание серы и окисных включений в металле шва. Во избежание пористости и наводоражи-вания швов флюсы перед сваркой необходимо прокаливать при температуре 300...350 °С в течение 2...3 ч, чтобы их влажность не превышала 0,1 %. Конструкционные среднеуглеродистые и среднелегированные стали под флюсом сваривают, как правило, без подогрева. Только в случае сварки жестких узлов и узлов из сталей ЗОХГСА и ЗОХГСНА при большой толщине изделий применяют подогрев до температуры 250...300 °С. После сварки во всех случаях необходим общий отпуск при температуре 600 °С или местный послесварочный отпуск при температуре 300 ° С для предупреждения образования холодных трещин. [c.150]

Свариваемость двухфазных хромоникелевых сталей переходных классов по сравнению с однофазными выше, особенно сопротивляемость образованию трещин и межкристаллитной коррозии. Мартенситно-стареющие коррозионностойкие стали (08Х15Н5Д2Т и др.) могут иметь в зоне сварного соединения ослабленные участки в отношении величины ударной вязкости и стойкости против коррозии. Антикоррозионные свойства сварных соединений восстанавливаются после полной термической обработки. Рекомендуется для этих же целей отпуск перед сваркой при 600—650 °С. Для предотвращения старения металла в зоне сварного соединения в процессе эксплуатации конструкции и последующего снижения его пластических свойств применяют термообработку после сварки (при 600—650 °С). Хромоникелевые стали сваривают практически всеми методами. Режимы стремятся подбирать так, чтобы сварка происходила при малых значениях погонной энергии. Успешно сваривают хромоникелевые стали контактной сваркой. [c.511]

Поэтому во избежание саморастрескивания деталей отжиг или высокий отпуск следует проводить немедленно после сварки. Более подробные данные по режимам термической обработки для других хромистых сталей приведены в табл. 28 с указанием получаемой при этом твердости. Ими можно пользоваться при обработке сварных соединений. [c.719]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...