Контроль давления прессования

КОНТРОЛЬ ДАВЛЕНИЯ ПРЕССОВАНИЯ [c.165]

Контроль давления прессования способствует стабилизации технологических параметров прессующего механизма, что улучшает качество отливок, снижает их брак. Кривые изменения давления [c.165]

Применение приборов для контроля усилия запирания позволяет уменьшить облой по плоскости разъема, что повышает точность размеров отливок и сокращает время на очистку формы. При надежном запирании формы можно использовать более высокие скорость и давление прессования, а это повышает качество [c.169]

Для контроля давления в магистралях установлены четыре манометра. Два из них присоединены непосредственно к магистралям цилиндров прессования и показывают давление постоянно, а два другие присоединены через золотники 29 и включаются только во время контроля давления. [c.123]

МПа при температуре 120 - 130°С, время выдержки под давлением составляло не менее 10 с. Пресс-форму предварительно смазывали смазкой, состоящей из спирта и касторового масла (в соотношении 1 1). Контроль геометрических размеров пресс-форм проводили после прессования 3-5 тыс. изделий. [c.453]

Контроль деталей, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, должен производиться после съема с пресс-формы при последующей выдержке их [c.227]

Описаны конструкции и технические характеристики электрических датчиков и регуляторов давления гидросистем, времени и температуры прессования, путевых датчиков, аппаратуры дистанционного контроля. [c.2]

Кошроль деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением или прессованием, должен производиться после выдержки, необходимой для релаксации внутренних напряжений материала и стабилизации размеров. Время вьщержки деталей после изготовления до контроля, если оно не оговорено особо, должно быть не менее 16 ч. [c.469]

За время, прошедшее после выхода в свет второго издания монографии, в технологии литья под давлением произошли значительные изменения, были разработаны новые машины и средства автоматизации, появилось оборудование, обеспечивающее высокие скорости и усилия прессования, контроль и регулирование в широких пределах технологических режимов литейного процесса. Для получения отливок расширилось применение высокопрочных алюминиевых, магниевых и других сплавов. [c.3]

Минимальные комплекты средств автоматизации имеют ГПМ и РТК, построенные на базе машин с горячей камерой прессования, а максимальные — ГАЛ и РТЛ, использующие машины с холодной вертикальной камерой прессования. Каждая автоматизированная система литья под давлением включает устройство для очистки, и смазывания пресс-формы и устройство для контроля полноты извлечения отливки из пресс-формы. Состав остальных технических средств определяется типом камеры прессовав ния машины, выбранной концепцией автоматизации и операциями последующей обработки отливок. [c.235]

По первому признаку все P подразделяют на две большие группы роботизированные технологические системы (РТС) и роботизированные производственные системы (РПС). В РТС роботы выполняют вспомогательные операции технологического процесса, главным образом транспортные. В РТС литья под давлением к таким операциям относятся удаление отливки из пресс-формы, ее укладка в штамп пресса, заливка металла в камеру прессования. В РПС роботы выполняют основные операции технологического процесса. К ним относят операции по очистке и смазыванию пресс-формы, установке армирующих элементов, контроль целостности и качества отливок. На практике чаще всего используются РТС либо комбинации РТС и РПС. [c.258]

Понятно, что пресс — порошки на основе пластических масс достаточно хорошо прессуются и при зтом используются сравнительно небольшие давления, т. е. почти не возникает таких технических и технологических трудностей, как при прессовании металлических или керамических порошков. Но, с другой стороны, при решении более сложных технологических проблем, например, контроля и управления точностью изготовления деталей из пластмасс, оказывается [118], что в силу их объективных свойств феноменологические соотношения типа приведенных в [117] нельзя использовать при построении полного факторного комплекса для описания процесса прессования. В результате приходится ставить трудоемкие и громоздкие эксперименты для получения регрессионных зависимостей. [c.105]

Контроль размеров деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, должен осуществляться через определенные промежутки времени (табл. 247) после извлечения их из пресс-формы и выдержки в указанных условиях. [c.710]

Условия контроля резьбовых пластмассовых деталей, полученных литьем под давлением и прессованием, аналогичны изложенным выше (см. стр. 710). [c.718]

В массовом и серийном производстве оборудование механических цехов будет в основном включать а) многоинструментные, многопозиционные полуавтоматы агрегатного типа, снабженные быстродействующими установочными приспособлениями и совмещающие различные виды обработки в одну операцию б) прецизионные станки для окончательной обработки высокоточных поверхностей как одноинструментные, так и многоинструментные в) автоматические линии, построенные на базе стандартных узлов, включающие станки и оборудование не только для различных видов механической обработки, но и термической обработки, а также узловой сборки, промежуточного и окончательного контроля. В ряде случаев автоматические линии могут включать оборудование и для заготовительных процессов, в частности штамповки, прессования полос, сварки, литья под давлением. [c.5]

Предельные отклонения и допуски, указываемые на размеры из пластмассовых деталей, относятся к размерам, измеренным при температуре 20° С и относительной влажности воздуха 65%. Контроль деталей, полученных литьем под давлением и прессованием, должен производиться после съема деталей с пресс-формы и выдержки для размеров 3-го и За классов точности в течение 12 ч, 4-го и 5-га .классов точности 6 ч, 7—10-го классов точности 3 ч. [c.83]

Контроль размеров деталей должен производиться через определенное время (см. таблицу) после изготовления и выдержки их в указанных условиях (для деталей, изготовляемых литьем под давлением и прессованием). [c.80]

Таким образом, для производства болтов диаметром 14 мм из стекловолокнита с целью обеспечения их наибольшей прочности и производительности процесса нз исследуемых в примере режимов оптимальными рем имамн являются температура при прессовании 135 °С, время выдержки в пресс-форме 1 мин, давление при прессовании 20 МПа. В процессе производства большее внимание следует уделять контролю температуры прессования и времени выдержки и меньшее — контролю давления. [c.110]

Однако, как это указывалось Бэшем и др. [10], покрытие из карбида кремния позволяет изготовлять материал при значительно более высоких температурах и соответственно более низких давлениях [101, Возможность применения более высоких температур не только позволяет снизить давление прессования или увеличить разброс его величины, но также дает возможность осуществлять пайку и термообработку по стандартным режимам без разрушения волокна. Горячее прессование изделий сложной формы значительно проще осуществлять, когда нет необходимости тщательного контроля давления, передаваемого матрицей па слоистую заготовку под разными углами. [c.434]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

Информационная АСУТП базируется на ЭВМ СМ-1800 при работе с литейными машинами мод. АЛ7ПБ08. Обеспечивается ввод в систему исходных данных для контроля технологического процесса сбор и первичная обработка информации, диагностика технологических параметров, контроль времени выдержки отливки в форме и продолжительности цикла, контроль температуры неподвижной и подвижной частей формы, контроль усилия запирания, контроль температуры металла в раздаточной печи, совмещенная обработка скорости плунжера и давления прессования, формирование массива итоговых данных по отливкам. [c.181]

Для автоматического контроля усилия прессования на преС сах разного типа применяют электросхему со счетчиком, отсчитывающим число кирпичей, спресованных при силе тока, обеспечивающей заданное усилие. В этой схеме датчиком импульсов служит максимальное реле, настроенное на силу тока, необходимую для получения заданного давления прессования [61]. [c.188]

Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны. Вначале (примерно на 0,3 длины сопряжения) запрессовку следует вести осторожно, чтобы не вызвать перекоса деталей. В дальнейшем, когда детали уже взаимно направляют друг друга, прессование ведут до конца без перерыва. Контроль величины усилия ведут по давлению, развиваемому в цилиндре пресса. При сборке ответственных соединений запись показаний маномет1ра производят чфез каждые 5—10 мм пути плунжера пресса. [c.143]

Для контроля и автоматического поддержания постоянства температуры в греющих плитах с паровым нагревом используются пневматические регулирующие термометры типа 04-ТГ, МСТМ, МСТО с приводом диаграммной бумаги от часового механизма или синхронного двигателя. Пневматический регулирующий термометр рассчитан на измерение темшературы от О до 300° С. Прибор (рис. 27,6) состоит из регулятора 1 с измерительной системой, редуктора давления воздуха 2, воздушного фильтра 3 и мембранного исполнительного механизма 4 с регулирующим клапаном. Измерительная система состоит из пружины, соединительного капилляра и термобаллона. Контрольный регулятор температуры устанавливается вручную в соответствии с заданным режимом прессования. При малейшем отклонении записывающего пера от контрольного указателя контакт заслонки с соплом регулятора нарушается. Из сопла вытекает струя воздуха. Импульсы давления в линии сопла пневматическим реле усиливаются и передаются на мембрану привода регулирующего клапана. В зависимости от величины и направления отклонений записывающего пера увеличивается или уменьшается давление в выходной линии регулятора, вызывая открытие или закрытие регулирующего клапана, что приводит к соответствующему изменению подачи пара в греющие плиты и их температуры. [c.54]

Фирма Hoganas с помощью процесса An or-dense полечила мате-риалы на основе железа с плотностью 7,25...7,55 г/см при однократном прессовании и одностадийном спекании. Процесс включает приго-товление смесей с оптимальным содержанием основных компонентов и минимальной концентрацией пластифицирующих добавок. Используется традиционное оборудование для прессования (давление 690 МПа), но с подогревом порошка и матрицы до 130...155°С (с точным контролем температуры 2 °С), спекание проводят при 1260 °С. [c.276]

Одна из трудностей контроля разрывной прочности композиций с короткими волокнами, в особенности стеклопластиков на основе хрупких волокон и хрупкой полимерной матрицы, обусловлено тем, что хаотически распределенные волокна пересекают поверхность, образующуюся при вырезке образца, неконтролируемым способом. Поэтому даже при использовании образцов, изготовленных прессованием или литьем под давлением и не требующих дополнительной механической обработки, волокна выходят на поверхность под различными углами, что приводит к большому разбросу получаемых результатов. Это особенно опасно, когда волокна (например, в полиэфирных премиксах) распределены не индивидуально, а в виде пучков, содержащих до 200 элементарных волокон, скрепленных между собой перед измельчением. В работе [58] было показано, чтто размеры начального дефекта в полиэфирных премиксах близки к длине пучков волокон. Для учета этих эффектов были предприняты обоснованные и успешные попытки применить подход механики разрушения к композициям с короткими волокнами. С помощью испытаний при растяжении и изгибе образцов с надрезом в работе [58] были определены эффективные коэффициенты интенсивности напряжений Ki для промышленных марок полиэфирных премиксов и препре-гов, а также для ряда смол, наполненных хаотически распределенными рублеными стеклянными волокнами. В случае полиэфирных премиксов корректные показатели К < можно получать, нанося надрезы достаточно глубокие, чтобы препятствовать случайному зарождению трещин в местах выхода пучков волокон на [c.103]

Цеховой КИК фирмы ВйЫег (Швейцария) включает шкаф, в верхней части которого помещены приборы для измерения скорости перемещения 1 унжера или времени заполнения формы по продолжительности подачи импульсов на заданном отрезке Пути. Сигналы от этих приборов поступают на печатающее устройство для регистрации времени прессования. Нижний блок предназначен для контроля и записи давления рабочей жидкости в цилиндре прессования на базе осциллографа с использованием ультрафиолетовой бумаги, на которой без дополнительного проявления фиксируется кривая давление — время. Контроль перемеще ния пресс-плунжера осуществляется емкостным датчиком, который соединен с комплектом Inje trol фирмы Buhler (Швейцария) кабелем со штепсельным разъемом. Перед началом работы производится калибровка измеряемой длины хода плунжера. [c.182]

Датчик давления, так же как и датчик перемещения, установлен в рабочей полости цилиндра прессования. После присоединения датчика давления к установочному блоку на ультрафиолетовой бумажной ленте осциллографа записывается процесс запрессовки, давление и скорость. Одновременно на кривой давление— время видны две ограничительные точки, предварительно выбранные по заданной величине продолжительности запрессовки. Если комплект Inje trol применяется в качестве неавтономного Измерительного комплекса для контроля каждой запрессовки, то при отклонении установленных по технологической карте режимов на приборе включаегся си1нальная лампочка для того, чтобы отливка была отложена и дополнительно проконтролирована. [c.182]

Внедренный на ВАЗе КИК S фирмы Wotan (ФРГ) служит для непосредственного измерения усилия прессования, скорости пресс-плунжера, записи графика давления. КИК S состоит из следующих блоков приборов. Первый блок предназначен для измерения и контроля усилия запирания, устанавливаемого соответственно для каждого вида отливок. Второй блок контролирует и измеряет усилие запирания или нагрузку, действующую на каждую из четырех колонн. Для этого на каждой колонне в плоских пазах установлены тензометрические датчики, которые объединены в мост Уинстона. Электрический сигнал, пропорциональный напряжению материала колонны, отбирается на диагонали моста и подается к усилителю. Усиленный сигнал поступает в индикаторный прибор, который показывает нагрузку. Эти индикаторные приборы являются измерительными контакторами. Если измерительный контактор сигнализирует о помехе, то рабочий цикл машины прерывается. Третий блок измеряет скорость пресс-плунжера во время второй фазы, т. е. во время заполнения формы. Некоторые электронные измерительно-индикаторные приборы определяют характер кривой запрессовки. По кривой давления можно устанавливать заданное время переключения фаз, значение допрессовки. При каждой запрессовке на экране электронного индикатора настройки появляется истинное изменение кривой запрессовки. Кривая давления удерживается в запоминающем устройстве, производится перезапись каждой новой кривой, если предыдущая кривая не стиралась нажатием кнопки. Для цифрового определения времени нарастания давления в приборе включается электронное отсчетное устройство после уменьшения давления ниже нижнего предела. Счет времени прерывается, когда давление превысит заданное значение. [c.183]

Выбор ПР. Как уже отмечалось, ПР в автоматизированных системах литья под давлением выполняют транспортные и технологические операции и осуществляют функции управления оборудованием. К транспортным операциям относятся удаление отливки из пресс-формы, подвод отливок к устройству для контроля полноты извлечения, укладка отливок в штамп пресса или установка в патрон токарного станка, укладка отливок в тару или на конвейер. Технологическими операциями являются очистка и смазывание пресс-формы с помощью устройств, установленных на руке робота, установка арматуры в пресс-форму, охлаждение отливок в баке с водой или под распыленной струей воды. К функциям управления следует отнести команды устройствам иа очистку и смазывание пресс-формы, камеры прессования, прессующего и контрпоршней команду машине на закрытие пресс-формы команду прессу на выполнение операции обрезки литников и облоя получение подтверждений от машины о закрытии пресс-формы и выталкивание отливки получение подтверждений от устройства о полноте извлечения отливки и др. [c.243]

Перспективной моделью является комплекс мод. ГМ711Б08. Ведущий разработчик — НИИСЛ (г. Одесса) отмечает следующие особенности комплекса безударный, механизм прессования, обеспечивающий увеличение усилий запрессовки до 300 кН при сохранении максимального усилия подпрессовки 300 кН регуляторы усилия запирания и регулирования дозы сплава, обеспечивающие контроль и регулирование параметров в автоматическом цикле регулятор времени кристаллизации, позволяющий рассчитывать время в автоматическом цикле программный привод запирания, обеспечивающий ускоренное смыкание формы, касание полуформ при незначительном усилии запирания, контроль полноты смыкания двухпозиционный поворотный приемник отливок с тарой на каждой позиции для охлаждения отливок и выноса тары с отливками за рабочую зону средства бессупенчатого регулирования усилия подпрессовки и времени нарастания усилия подпрессовки устройство для автоматической фиксации н расфиксации нагретых форм с одновременным автоматическим подключением коммуникаций регуляторы температуры сплава и температуры пресс-формы (в режиме охлаждения) средства метрологического измерения основных параметров технологического процесса (скорости прессования, давления подпрессовки, температуры формы и сплава, дозы металла, давления гидропривода, усилия запирания). [c.287]

Отметим новую разработку гибких производственных модулей (ГПМ) предприятия Litos troy (СФРЮ) [241. Здесь освоен выпуск гаммы ГПМ на базе автоматических машин с горизонтальной холодной камерой прессования, с усилием запирания 1000— 40 000 кН. На рисунке 8.18 представлена схема ГПМ, в состав которого входит следующее оборудование машина 1 литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования пневматический дозатор 6 металла или электропечь 7 с манипулятором 8 для заливки металла устройство 9 Для смазывания пресс-формы и устройство 10 для смазывания пресс-плунжера. Поддержание постоянной температуры формы осуществляется устройством 2 для термостатирования. Модуль оснащен роботом 13, который извлекает отливку из формы, опускает ее в ванну 11 и устанавливает отливку в обрубочное устройство 12. Обрубочное устройство снабжено механизмами для обдува инструмента и контроля параметров отливок. Для ускорения пресс-форм ГПМ оснащен устройством для вытягивания колонн, быстродействующим зажимом, устройством 5 для замены форм. В состав ГПМ входит также автоматизированный склад 4 с роботом для перемещения пресс-форм 3. [c.310]

Штампы для разделительных операций условно испытывают, вырубая на них бумагу (для зазоров 0,03—0,04 мм) или картон (для больших зазоров). Если срез получается чистым по всему контуру, значит зазор выполнен правильно. Обрыв или затягивание бумаги в зазор указывают на неравномерность либо чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок. Штампы для формоизменяющих операций условно испытывают на мягком материале, толщина которого равна номинальной толщине материала детали, подлежащей штамповке. Условное испытание штампов для объемной штамповки осуществляют путем отливки образца изделия из легкоплавких сплавов, не дающих усадок (см. 19). Условный контроль пресс-форм может осуществляться путем прессования оттиска из самоотвердеющей пластмассы АСТ-Т. Приготовленную массу загружают в пресс-форму (предварительно смазывают поверхность пресс-формы растительным маслом) сверху накладывают металлическую пластину или пуансон и пресс-форму устанавливают под пресс, где создается давление 3—7 МПа. высокая пластичность массы обеспечивает хорошее заполнение матрицы, а развиваемое- при экзотермической реакции затвердевания тепло способствует удалению газообразных продуктов из полости матрицы. Объемная усадка пластмассы АСТ-Т не превышает 0,4%. После затвердевания массы оттиск вынимают и зачищают облой. Также можно контролировать штампы для формоизменяющих операций. [c.181]

Поступающую на завод пленку очищают, моют, сушат на конвейере и режут ножницами на куски заданного размера. Листы стекла подвергаются контролю. Листы, содержащие шлиры и камни, отбраковываются. После контроля стекло режется в соответствии с заданной формой и размерами листов триплекса, моется и сушится на конвейере. Затем осуществляется пакетирование, которое заключается в прокладывании бута-фольной пленки между двумя листами стекла. Следующей операцией является подпрессовка пакетов, во время которой пакет пропускается через несколько пар вальцов, установленных в нагревательных камерах. Пакеты прессуются в водяном автоклаве под давлением 1,82 МПа при температуре 98—105 °С в течение 30 мин. После прессования производится фацетировка триплекса. [c.512]

В последнее время на некоторых заводах нашел применение контроль прессформ по оттискам из пластмассы АСТ-Т, предложенный А. А. Штурманом и В. Д. Безуглым. Для прессования оттиска масса загружается в смазанную растительным маслом пресс-форму и подвергается давлению 2940—6860 кн м (30—70 кПсм ). Затвердевший оттиск позволяет судить о правильности размеров, качестве поверхностей, возможности удаления детали из пресс-формы. Простота этого способа дает возможность использовать его не только для проверки готовой прессформы, но и для внут-риоперационного контроля ее элементов. [c.153]

В настоящее время в условиях массового производства процесс литья под давлением стремятся автоматизировать. Для съема и удаления отливок из формы используют различные механизмы, в том числе роботы-манипуляторы. Последние разделяют на универсальные (которые наряду с литьем под давлением можно использовать также у кузнечных прессов, сварочных аппаратов и т. д.) и специальные (разрабатываемые для определенной номенклатуры отливок). Универсальные роботы-манипуляторы со встроенными ЭВМ могут последовательно выполнять до 200 различных команд. На некоторых машинах устанавливаются роботы для заливки жидкого металла в камеру прессования. Автоматизация литья под давлением певозмол<на без автоматической очистки формы от остатков сгоревшей смазки и облоя, распыления свежей смазки и контроля извлечения отливки из формы. Благодаря автоматизации один оператор следит за несколькими одновременно работающими машинами. [c.305]

Виды дефектов при склеивании, их причины и контроль клеевого соединения. Основным дефектом является ненрикленвание отдельных участков, которое получается вследствие загрязнений, следов влаги и жира, недостаточного давления при прессовании и преждевременного затвердевания клея до создания давления. Неправильный температурный режим при склеивании также ухудшает качество соединения. Резкое повышение температуры приводит к пережогам, из-за которых шов становится хрупким. [c.141]

Литейные свойства сплавов изучали на технологических пробах, отливаемых на машине литья под давлением с холодной горизонтальной камерой прессования мод. 515. Пробы отливали в экспериментальной пресс-форме (рис. 19). Пресс-форма имеет сменные вкладыши, предназначенные для получения спиральной пробы на жидкотекучесть. тарельчатой пробы на горячеломкость, усадочной решетки, а также плоских разрывных образцов. Режимы прессования выдерживали постоянными удельное давление на металл в камере прессования составляло 1000 кгс/см , скорость прессования 1 м/с. Для регулирования температурных режимов литья обе половины пресс-формы были снабжены электронагревателями сопротивления, позволяющими изменять температуру пресс-фор-ны в диапазоне 50—300° С. Контроль и регулирование температуры пресс-формы осуществляли потенциометром через встроенную в пресс-форму хромель-алюмелевую термопару, рабочий спай которой располагался на расстоянии 1 мм от рабочей поверхности пресс-формы. Температуру заливки регулировали заданием температуры расплава в раздаточной печи. Сплавы готовили в плавильно-раздаточных печах сопротивления со стальными сварными тиглями емкостью 20 и 6 кг. Шихтой служили промышленные марочные магниевые сплавы, чистые металлы и двойные лигатуры. [c.39]

Станина пресса двухколонной конструкции нижняя поперечина пресса отлита за одно целое с цилиндром. Такое конструктивное исполнение станины объясняется высоким удельным давлением на поверхности рабочих плит. Привод пресса индивидуальный, насосный, безаккумуляторный. Отличительной особенностью пресса является система нагрева плит для нагрева плит до температуры 250° С они обогреваются паром и трубчатыми электронагревателями. Предусмотрено также охлаждение плит в конце каждого цикла прессования. Контроль и регулирование температуры каждой плиты производится с помощью электронных уравновешенных мостов. [c.46]

Прессы, предназначенные для прессования изделий без охлаждения, имеют более простые схемы нагрева и регулирования температуры, как правило, без аппаратов, записывающих температуру. Регулирование температуры в плитах осуществляется регулированием давления пара на входе в систему. Схема нагрева такого пресса несложна редукционный клапан, конденсатоотвод-чик с опрокинутым поплавком и электроконтактный термометр, предназначенный для визуального контроля температуры в греющих плитах с выносом сигнала пресс нагрет на пульт. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...