Приготовление масс

Эти способы прессования не могут заменять друг друга, так как свойства полученных материалов будут всегда различны даже при одинаковом составе и способе приготовления массы. Выбор способа прессования определяется требованиями, предъявляемыми к готовым изделиям, их внешними размерами и экономическими соображениями. [c.20]

Живучесть приготовленной массы 30—40 мин. Ориентировочный расход раствора 800 г1м . [c.159]

Приготовленную массу вынуть из мешалки и просушить на воздухе в течение 6 час. [c.400]

Приготовление масс производится в строго заданном соотношении компонентов. [c.229]

Приготовленная масса должна быть использована для набивки в течение 2 ч, так как она быстро схватывается. [c.230]

Запрещается загрязнять массу какими-либо примесями в процессе хранения и транспортировки материалов, приготовления массы, выполнения футеровки и т. д., так как примеси резко ухудшают свойства футеровки. [c.230]

Тонкомолотые добавки, огнеупорные мертели, порошки, компоненты для приготовления масс и клеящих мастик, каустический магнезит хранят в крытых складах в условиях, не допускающих их увлажнение, перемешивание между собой и загрязнение. [c.437]

Для приготовления массы сначала смешивают связывающую часть, состоящую из смолы, дибутилфталата и отвердителя, в течение 5—10 мин до получения однородной смеси. Затем в сосуд загружают кварцевый песок, просеянный через сито с ячейкой 2 > 2 мм, заливают связующую смесь и перемешивают в течение 10— 15 мин. Смесь через 30—50 мин густеет. [c.157]

Оформление заготовок изделий. В зависимости от состава, технологических особенностей приготовления массы, конфигурации, габарит- [c.219]

Глины отличаются от каолинов большим разнообразием минералогического состава. Глины не подвергаются специальному предварительному обогащению. Очистка их от примесей (включений) осуществляется обычно на заводе-потребителе в процессе подготовки сырья или приготовления массы. С этой целью прибегают к процеживанию глинистой суспензии через сито, магнитной сепарации и др. [c.240]

Окись кальция, содержащаяся в виде углекислого кальция или гипса, является вредной примесью, так как она понижает огнеупорность, уменьшает интервал температур, в котором сохраняется спекшееся состояние, и увеличивает усадку изделий. В глинах, используемых в производстве строительной керамики, содержание углекислого кальция с величиной зерна менее 0,1 мм не должно превышать 25%, однако пористость изделий при этом увеличивается, а прочность падает. Более крупные частицы СаО следует удалять (процеживанием суспензии глины через сита, при приготовлении массы шликерным методом), так как крупные включения СаО не реагируют полностью с другими компонентами глин и при увлажнении обожженного изделия гидратируются, разрушая его. [c.242]

Для однородного плохо размокающего, но хорошо вспучивающегося сырья достаточно простого измельчения— так называемый сухой способ производства. При пластическом, полусухом и сухом приготовлении массы гранулы подсушивают в барабане подготовки — сушильном барабане. [c.315]

Способ подготовки масс для химически стойких изделий зависит от рода изготовляемых изделий и от предъявляемых к ним требований. В основном массы приготовляют пластическим способом, причем особое внимание обращают на тщательность смешивания компонентов. При приготовлении масс для сравнительно грубых изделий сырье и массу приготовляют также, как и нормальную шамотную массу для пластического формования. Все тонкие массы, в особенности для ответственных изделий, как правило, рекомендуется подвергать вылеживанию. Продолжительность вылеживания колеблется, в зависимости от качества сырья, способов его переработки и требований, предъявляемых к массе, от 2 до 20 дней. В процессе вылеживания необходимо следить за тем, чтобы температура помещения не превышала 20—30° С, а относительная влажность воздуха была около 95%. После вылеживания масса перерабатывается на обычном ленточном или, что лучше, на вакуум-прессе и поступает в формовочный цех. Тонкозернистые массы приготовляют по типу тонкокерамических масс, т. е. в виде шликера, с последующим удалением избытка влаги в фильтр-прессах. Приготовление химически стойких масс в виде шликера практикуется только для ответственных изделий, что обусловлено значительным увеличением стоимости изделий при этом способе. [c.330]

Дробление и помол каменистых сырьевых материалов являются одной из наиболее дорогих операций в процессе приготовления масс, так как на нее тратится большое количество электроэнергии затраты на ремонт и замену быстро изнашивающихся частей агрегатов также велики. В связи с этим ведется строительство помольно-обогатительных заводов, дающих возможность осуществить на них полную механизацию процесса измельчения, применить наиболее совершенные дробильные и помольные машины и очистку материалов. В настоящее время полевошпатовые концентраты, например, поставляются с обогатительных фабрик в молотом виде. Поставка заранее измельченных стандартизированных материалов позволила ликвидировать на ряде заводов тонкой керамики участки, где осуществляется грубое измельчение. Это повышает качество готовой продукции при одновременном снижении ее себестоимости. [c.334]

Приготовление массы для пластического метода формования изделий. При этой операции шликер обезвоживают на рамных фильтр-прессах. Закачку шликера осуществляют мембранным насосом при давлении 0,5— 0,6 МПа, возрастающем к концу закачки до 1—1,2 МПа. В фильтр-прессе вода отфильтровывается из шликера сквозь полотна, зажатые между дисковыми рамами с перфорированными вкладышами. Масса заполняет промежуток между полотнами. После окончания фильтр-прессования, определяемого по повышению давления в системе и прекращению вытекания воды из-под рам, подачу шликера прекращают, винтовой или гидравлический зажим отпускают, рамы раздвигают и отпрессованную массу сбрасывают на находящийся под фильтр-прессом ленточный транспортер. Производительность фильтр-прессов до 500 кг/ч, размер рам отечественных прессов от 315 до 1000 мм (500 и 800 мм для прессов Тюрингия , ГДР). В значительной мере производительность зависит от пластичности массы и чистоты полотна. Съем массы с 1 фильтрующей поверхности 10—12 кг. Тощие массы фильтруются значительно быстрее пластичных. [c.340]

Приготовление массы должно обеспечивать в первую очередь однородность ее в малом объеме. Несколько сырьевых компонентов разного зернового состава смешивают с известковым молоком, железосодержащей и клеящей добавками. Более прос- [c.94]

Смешение массы производится в растворомешалке. Приготовленная масса заливается в металлические формы (рис. 158), внутренняя поверх- [c.392]

Приготовленная масса поступает в шнек ленточного пресса и проходит через мундштук пресса. Сечение мундштука соответствует заданной форме изделий. Далее отформованная масса в виде бруса поступает на резательный станок, где и нарезаются изделия заданной длины. [c.24]

Приготовленная масса перемешивается, формуется или укладывается в опалубку. После укладки бетон увлажняется в течение суток и подвергается нагреву до рабочей температуры. [c.105]

При изготовлении щелочных никель-железного и никель-кадмиевого аккумуляторов выполняются следующие операции а) приготовление активной массы для положительного электрода б) приготовление массы для отрицательного электрода в) изготовление электродов г) сборка аккумуляторов. [c.110]

Качество керамических кислотоупорных изделий во многом зависит от правильной дозировки исходных компонентов и тщательности их смешивания. Приготовленная масса должна быть однородной с равномерным распределением отощающих материалов и плавней между частицами глинистых компонентов, а также должна иметь одинаковую влажность во всех своих частях. Это достигается правильной дозировкой компонентов, их смешиванием, увлажнением и уплотнением. [c.64]

В зависимости от вида изделий и состава шихты, а также метода их формования в производстве кислотоупоров применяют следующие способы приготовления массы пластический полусухой и шликер ный. [c.64]

Пластический способ приготовления масс в производстве кислотоупоров имеет наибольшее распространение. Этот метод применяют при производстве кирпича, плиток, насадочных колец и многих видов керамической химической аппаратуры. [c.64]

В производстве кирпича, плиток и насадочных колец применяют пластический способ приготовления массы с непрерывной подачей молотых и просеянных материалов, входящих в состав массы, в смесительные машины. [c.64]

ГБ — бакелитовая связка—фенолформальдегидная смола. К отличительным особенностям относятся приготовление массы с нагревом и формовка прокаткой на вальцах с последую1цей штамповкой. Применяется в тех случаях, когда требуются высокая твердость и кромкостой-кость круга. [c.559]

Отвесить количество приготовленной массы, равное весу готового изделия, вложить в матрицу прессформы а сборе с вкладышем и установить пуансон. [c.400]

Для приготовления массы ПХМ-6 должно применяться жидкое стекло в соответствии с ГОСТ 962-41, имеющее плотность 1,4—1,5 г/см и модуль (отношение числа грамм-молекул S1O2 к числу грамм-молекул NajO) 2,5—3,0. [c.231]

Для приготовления массы ПХМ-6 рекомендуется применять хромито-глинистую смесь СХ-2 с вланшостью не более 2—3%. При такой влажности смеси для ее затворения должно применяться жидкое стекло плотностью 1,35—1,40 е/сж Стандартное жидкое стекло до употребления следует разбавлять водой до указанной плотности. Определять плотность жидкого стекла рекомендуется ареометром. [c.231]

Загрузка бетономешалки производится сначала карборундом 12-8, затем карборундом 6 и карборундом 125-80. Сухие материалы перемешивают в течение 5мин, затем без остановки бетономешалки добавляют жидкое стекло и (раствор глины, после чего перемешивают еш,е в течение 15 мин. Приготовленная масса должна быть применена для набивки не позже, чем через 2 ч. [c.46]

Шамотный порошок для приготовления масс (ТУ 14-8-56—72) пшс А1А 32 SiOj 56,0 6 ,0 Высокоогнеупорные м 1 . атериалы 1690 1 7,8 1 1 Через сетки проходит № 8 не менее 100 № 05 — 30—50 в том числе чеоез сетку Ко 009 25—40. Остаток на сетке № 3 20 30 Многократные формы < 1 1 1 [c.252]

При приготовлении массы на 100 вес. ч. порошка берут 75— 100 вес. ч. жидкости (чем тоньше заполняемое пространство, тем жиже должна быть приготовляемая масса). Порошок засыпают в стеклянную, фарфоровую или металлическую посуду и заливают жидкостью. Смесь тщательно перемешивают палочкой круговыми движениями в oAiiy сторону в течение 1—2 мин, после чего масса готова к употреблению [c.151]

Является перспективным использование керамических материалов. В настоящее время их применение сдерживается в основном двумя причинами. Первая — большой разброс коэффициента усадки шликерной массы при спекании, что не позволяет получать детали выше 5-го класса точности. Вторая причина связана с тем, что для изготовления деталей из высокоглиноземистых шликерых масс требуется специальное технологическое оборудование — шаровые мельницы для приготовления массы, машины шли-керного литья и водородные печи для спекания массы. [c.161]

Приготовление массы. Характерной особенностью производства плиток для полов является значительно более тщательный процесс обработки массы, чем при производстве клинкерного кирпича. Массу для производства плиток приготовляют в основном двумя способами полусухим и шликерным. Шликерный метод приготовления массы для плиток (см. приготовление тонкокерамических масс) применяют главным образом для глин, разнородных по составу, недостаточно пластичных и требующих введения специальных добавок, а также для окрашенных масс. Для обезвоживания шликера и гранулирования пресс-порошка используют распылительные сушилки. При введении красителей применяют также пластический способ приготовления массы сухой глиняный порошок замачивают до состояния пластичного теста шликером, в виде которого в массу вводят добавки затем полученные из теста валюшки сушат и дробят в пресс-порошок. Полусухой способ приготовления массы для плиток целесообразен при однородных пластичных глинах, не требующих добавок, или при применении небольшого количества добавок. Последовательность операций при полусухом способе изготовления плиток для полов видна из приведенной ниже схемы. [c.323]

Ко второму классу относят следующие наиболее распространенные группы изделий нолуфарфор (хозяйственный технический санитарно-технические изделия и др.) твердый фаянс (хозяйственная носуда, санитарнотехнические изделия облицовочные плитки и др.) глинистый фаянс известковый фаянс шамотные фаянсовые изделия майолика (хозяйственная посуда, декоративные изделия цветная мозаика для облицовки панно и др.). В ряде случаев изделия, сходные по назначению, но отличающиеся по свойствам, на разных заводах изготовляют из масс разных групп. Это предусматривается соответствующими стандартами. Например, хозяйственная посуда, а также изделия керамические санитарные изготовляют из фаянса, полуфарфора и фарфора. Изделия электротехнические керамические изготовляют из фарфора разных групп (1, 2 и 3), стеатита или других силикатных и окисных спекшихся материалов. Объединяющим признаком для совместного изучения процессов производства различных тонкокерамических изделий является значительное сходство способов приготовления масс, обусловленное необходимостью получить тонкозернистый [c.332]

Приготовление массы для полусухого прессования изделий. Обезвоживание и гранулирование массы для полусухого прессования производится в распылительных сушилках (см. рис. 52). Старые, традиционные методы приготовления пресс-порошка путем обезвоживания шликера на фильтр-прессах, с последующей сушкой коржей в туннельных, барабанных или ленточных сушилках и с измельчением их в молотковых дробилках и дезинтеграторах, более трудоемки, чем приготовление порошка методом сушки распылением. Ниже приводится схема получения пресс-порошка разными способами (варианты I—III), а также схема получения массы для пластической формовки на ленточных прессах и схема получения шликера для литья в гипсовые формы (варианты IV, V фильтр-прессовый и беспрессовый) с последующим изготовлением изделий методом прессования, [c.341]

Подготовка асбеста заключается в дополнительной его распушке на бегунах. В ролл с водой заливается битумно-бентонитовая паста, после смешения добавляется асбест и молотая бентонитовая глина. Масса разбавляется дополнительно водой, затем загружается минеральная вата. Процесс приготовления массы должен происходить с большим водозатво-рением — не менее чем 10 частей воды на 1 часть сухого вещества. [c.73]

Материалы для изготовления неавтоклавного пропарочного пенобетона, способы приготовления массы, формовки те же, что и для неавтоклав-иого пенобетона за исключением процесса пропарки изделий. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...