Контроль качества нержавеющих сталей

Глава XV КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ [c.275]

Контроль качества нержавеющих сталей имеет ряд особенностей, связанных с назначением металла и особым комплексом свойств. При выплавке нержавеющи.х сталей серьезное внимание должно уделяться контролю качества исходных материалов и ферросплавов, так как они в значительной степени определяют ход плавки. Например, из опыта металлургических заводов известно, что неправильный подбор шихтовых материалов ведет к переназначению или прекращению плавок из-за повышенного содержания молибдена, вольфрама, меди, фосфора, серы. Расширение марочного сортамента сталей, легирование их многими элементами, комплексное использование различных сплавов в конструкциях вызы- [c.275]

Поскольку возможны перекосы элементов насоса первого контура из-за разности температур по его высоте, была предусмотрена специальная полость вокруг вала, в которой уровень натрия держится постоянным на всех режимах работы. Дополнительно со стороны активной зоны реактора около каждого насоса располагается тепловой экран, выполненный в виде сектора. Для питания верхнего подшипникового узла и УВГ имеется циркуляционная масляная система. Масло подается двумя параллельно включенными насосами (для обеспечения резерва в случае выхода из строя одного из них). Проточная часть насоса первого контура состоит из колеса с двухсторонним всасыванием, подводящих улиток, радиального диффузора и напорной камеры. Материал деталей— нержавеющая сталь 316. Проточная часть выполнена таким образом, что при извлечении выемной части насоса в баке остается напорный коллектор. Уплотнение между напорным коллектором и радиальным диффузором происходит с помощью поршневых колец из карбида вольфрама. Ответным элементом служит стеллитовая втулка, закрепленная в корпусе напорной камеры. Натрий из напорной камеры отводится по четырем трубам, направляющим поток к отдельно расположенному обратному клапану. Рабочее колесо насоса второго контура — диагонального типа, литое. Верхний покрывной диск для удобства контроля профиля лопаток и качества отливки выполнен разъемным. Съемная часть крепится к неподвижной болтами. [c.189]

Раздел четвертый КАЧЕСТВО И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ [c.264]

При разливке нержавеющей стали важен контроль качества и состава экзотермических смесей и брикетов, содержания влаги при разливке с различными смазками и органическими веществами и т. п. Ввиду отличий качества поверхности слитков нержавеющей стали па заводах установлены категории для их разбраковки, что позволяет оценить состояние технологии разливки и технически грамотно организовать дифференцированный ремонт слитков. [c.277]

Для производства нержавеющих сталей характерно разнообразие требований, предъявляемых к отдельным маркам стали, и даже различие требований к металлу одной и той же марки. Дифференциация требований вызвана неодинаковыми условиями эксплуатации металла. Для организации действенного контроля готовой продукции и ее правильной аттестации на заводах предусмотрен плавочный контроль, заключающийся в проверке качества части металла данной плавки. [c.278]

Стоимость изготовления тонкостенных труб из циркониевых сплавов и нержавеющих сталей, применяемых для оболочек твэ-лов, характеризует весьма высокие технические требования к качеству металла (по химическому составу, содержанию примесей и включений), к допускам на геометрические размеры труб. Значительное удорожание оболочечных труб обусловлено большим объемом необходимого контроля (включая ультразвуковую дефектоскопию) и очень высокими требованиями к качеству поверхности (отсутствие рисок, царапин и других технологических дефектов). [c.327]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Кроме общих требований к теплообменным аппаратам турбоустановок к аппаратуре атомных электростанций предъявляются еще дополнительные требования. Важнейшим из них является абсолютная герметичность и устранение возможности смешивания теплоносителей и их просачивания наружу, что особенно важно для радиоактивных теплоносителей и жидких металлов. Это требование и условия работы с радиоактивными теплоносителями при довольно высоких температурах (до 600° и выше) обусловили широкое применение нержавеющих сталей, сварных соединений трубок с трубными досками применение конструкций с компенсацией термических деформаций и тщательный контроль материалов и сварных соединений. Если в качестве теплоносителя используют жидкое ядерное горючее (в так называемых гомогенных реакторах), жидкие металлы или другие дорогие вещества, существенным является уменьшение объема, занимаемого ими в теплообменниках и трубопроводах. [c.403]

В книге рассмотрены особенности технологического процесса монтажа и сварки трубопроводов и некоторых видов конструкций из нержавеющей стали и алюминия. Описаны подготовительные операции по обработке материалов и подготовке их к сборке и сварке изложены технология сварки и контроль качества свариваемых конструкций в условиях монтажа. Дан анализ сварочного оборудования и приведены рекомендации по его использованию на монтажных работах. Приведены практические сведения по оборудованию, сварочным материалам, технологической оснастке. [c.2]

Разрушение деталей от химического воздействия рабочей среды чаш,е всего встречается в оборудовании химического производства. Разрушению подвергаются сварные соединения в сосудах и аппаратах, изготовленных также и из нержавеющих сталей. Разрушения обычно происходят в металле шва и проявляются в виде свищей или так называемой ножевой коррозии в зонах теплового влияния. Эти дефекты вызывают нарушение герметичности сосуда. В ряде случаев имеют место разрушения также и в основном металле, когда коррозия поражает или достаточно большие площади, или проявляется также в виде свищей на тех участках основного металла, где имеются местные дефекты. Восстановление таких разрушений может выполняться по следующей типовой технологии сначала полностью удаляют пораженный участок (в тех случаях, когда поражены большие площади, необходимо изготовление вставок из нового металла), затем заваривают все разрушения электродами, обеспечивающими наплавленный металл, устойчивый против межкристаллитной коррозии. Методы контроля качества сварки — обычные. [c.101]

Контроль качества сварных узлов из нержавеющих сталей отличается некоторыми особенностями. Основной дефект сварных швов — микротрещины — не обнаруживаются ни рентгеновским просвечиванием, ни методами гамма-дефектоскопии, Ультразву-ко ым контролем сварных соединений из аустенитных сталей пока также не удается добиться хороших результатов из-за трудностей расшифровки показаний дефектоскопов, искажаемых границами аустенитных зерен. Ультразвуковой контроль хромистых сталей и швов дает хорошие результаты при наличии в них любых дефектов, однако еще нет значительного опыта его производственного применения. [c.224]

Надежная эксплуатация систем горячего теплоснабжения, кроме перечисленных условий, требует надежного химического контроля за концентрациями Ог и СОг в нагреваемой воде, осуществление которого возможно лишь при использовании в качестве материала для проб отборных линий нержавеющей стали или меди. [c.19]

Контроль за качеством исходных материалов. Вне зависимости от того, что нержавеющие хромоникелевые стали при выпуске их заводами-изготовителями подвергаются всестороннему контролю перед запуском их для изготов- [c.140]

Контроль без разрушения может осуществляться по энергетическим параметрам процесса (сварочному току, напряжению на инструментах, полезной мощности, энергии), температуре, перемещению электрода, а также ультразвуком, рентгеном и другими физическими методами. Последние не всегда дают надежные данные. Так при рентгеновском просвечивании, реагирующем на изменение плотности, выявляются поры, трещины, раковины и внутренний выплеск, однако граница литой зоны без использования рентгеноконтрастных веществ не выявляется. В настоящее время для ее выявления на поверхности контакта деталей толщиной 0,3—5 мм перед сваркой кладут тонкую фольгу (0,1—0,3 мм), наносят гальваническое покрытие или порошок из материала, обладающего повышенным коэффициентом поглощения рентгеновских лучей. Этот металл, не влияя на качество, под действием электромагнитных сил может вытесняться к периферии ядра (если его сопротивление и 7пл выше исходного металла) или перемешиваться (если Гпл близки). Для нержавеющих и жаропрочных сталей в качестве материала-свидетеля используют тугоплавкие металлы (Мп, Ш, Мо, V) в виде порошка с размерами частиц 20—100 мкм. Порошок [c.243]

Контроль качества сварных соединений из нержавеющих сталей осложняется невозможностью обнаружения микротрещин гамма- и рентгенографированием. Ультразвуковой контроль свар--ных соединений аустенитных сталей также недостаточно надежен, поэтому особое значение приобретает пооперационный контроль. Подлежащие сварке крод и и прилегающие участки зоны основного металла зачищают по ширине не менее чем на 20 мм, обезжиривают и подвергают осмотру. Тщательному осмотру снаружи и изнутри подвергаются корневые проходы в швах. Контроль сварки аустенитных сталей осуществляется травлением наружной поверхности швов. Крупные дефекты сварки (непровары, зашлаковка, макротрещины и т. д.) обнаруживаются гамма- и рентгенографией. [c.159]

Кроме того, для непрерывного контроля за качеством питательной воды, насыщенного и перегретого пара установлены три солемера с солеконцентраторами системы ЦКТИ. Все пробоотборные линии и змеевики холодильников выполнены из нержавеющей стали 1Х18Н9Т. [c.160]

Необходимо отметить, что рост требований по улучшению качества металла сопровождается значительным увеличением и усложнением контроля. Например, объем контроля нержавеющих сталей электрошлаковогэ и вакуумного дугового переплава возрастает в расчете на I г продукции в 3—10 раз. [c.281]

СКЛЕИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ. Применение клеевых соединений в металлич. конструкциях позволяет надежно, достаточно прочно и просто соединять разнородные металлы различных толщин при этом исключается сверление отверстий, устраняется опасность концентрации напряжений вокруг заклепок, болтов или сварныХ точек, т. к. клеевой шов распределяет нагрузку равномерно по всей площади соединения не возникает выпучивания отдельных участков конструкции (что характерно для заклепочных соединений) клеевое соединение не ослабляет металл (что характерно для сварных соединений в результате изменения св-в металла в области сварного шва). Клеевые соединения препятствуют возникновению коррозионных явлений, создают герметичное соединение, не требующее дополнит, уплотнения, облегчают вес конструкции, допуская применение довольно тонких металлов. Склеивание эффективно в случае необходимости создать тепловую, а иногда и электрич. изоляцию. По сравнению с заклепочными и сварными соединениями клеевое соединение обладает высокой прочностью при эксплуатации в условиях умеренных темп-р, при вибрационных нагрузках и тонких сечениях металлов. Недостатки метода склеивания сравнительно невысокая теплостойкость клеевых соединений па органич. клеях, склонность к старению с течением времени, отсутствие простого и надежного контроля качества клеевых соединений, необходимость в большинстве случаев нагревания соединяемых склеиванием деталей кроме того, клеевые соединения отличаются низкой прочностью при перав-номерном отрыве. Перед нанесением клея поверхность металлов очищают от различных загрязнений, особенно от масла и жира. Прочность склеивания повышают путем создания на поверхности металла оксидной пленки. Поверхность деталей можно также анодировать. Детали из нержавеющей стали рекомендуется подвергать химич. травлению. [c.172]

Чаще всего для обжига эмалированного алюминия применяют печи конвейерного типа с электро-обогревом, циркуляцией горячего воздуха и автоматическим контролем температуры. Используют и терморадиационные печи с газовым обогревом, где в качестве теплоизлучающих элементов применяют трубы из нержавеющей стали, по которым циркулируют горячие продукты сгорания топлива. [c.438]

В последнее время проводятся работы для применения этого метода контроля в области строительства, в частности для контроля деталей трубопроводов и труб из нержавеющих сталей. В качестве источника излучения в данном случае применяют прибор Ультрасвет и люминесцентный осветитель УЛ-1, ртутпо.-кварце-вые лампы высокого давлепия со светофильтрами, изолирующими видимый свет. [c.350]

Изобретение и разработка преобразователей с маской [39—41] существенно расширили возможности метода импульсных вихревых токов. Поперечное сечение такого преобразователя показано на фиг. 12.4. Материал, из которого изготавливается маск а, должен быть хорошим проводником типа меди. Катушка возбуждения намотана на ферритовый сердечник, пиковая импульсная мощность возбуждения составляла около 1 кет. Ось катушки возбуждения несколько смещена относительно оси конусообразной апертуры маски. Стенки маски должны иметь достаточную толщину, чтобы поле практически не проникало сквозь нее для всех наблюдаемых длительностей импульсов. Таким образом, поле ограничено размерами апертуры, что значительно улучшает разрешение по сравнению с тем, которое могло быть достигнуто при использовании преобразователя, состоящего из катушки, намотанной на ферритовый стержень или на центральную часть ферритового сердечника броневого типа. Преобразователи с маской были использованы, например, для испытания металлов методом сквозного прохождения [39—41]. В этом случае возбуждающая катушка помещается около одной стороны металлического листа, а приемная — около противоположной. При прохождении сквозь металл импульсное поле ослабляется и задерживается. Поэтому величина и запаздывание сигнала — в отдельности или вместе — могут быть использованы для контроля качества металла. Наблюдения проводились на листе нержавеющей стали, в котором были высверлены отверстия разного диаметра и глубины [40]. Одно отверстие, например, было диаметром 0,34 мм и просверлено насквозь, другое— диаметром 0,15 мм и просверлено на глубину 0,5 мм. Этот метод применялся также для испытаний труб, причем приемная катушка помещалась внутри трубы. [c.399]

Был описан опыт [74], накопленный при работе с импульсными вихретоковыми системами для контроля труб. Система, со-держаш,ая преобразователь с маской проходного типа, применялась для контроля плакирующих труб из нержавеющей стали типа 304. Эта установка отбраковывала трубы с дефектами, уменьшающими толщину стенки трубы более чем на 10%. Контролируемые трубы имели толщину стенки 0,23 мм, внутренний диаметр 3,96 мм и использовались для плакировки топливных элементов в экспериментальном реакторе-размножителе ЕВК-И. Скорость контроля составляла 3,7 м1мин, было проверено 18 600 м труб. Для контроля труб из нержавеющей стали типа 304 с толщиной стенки 0,5 мм также использовался накладной преобразователь с маской. В качестве 10%-ного эталонного дефекта была сделана риска на внутренней поверхности трубы, длина которой составляла 0,5 мм, а глубина 10% толщины стенки. Было обнаружено, что шумы и помехи не превышали 20% сигнала эталонной риски. [c.410]

В то же время высокие требования к качеству изделий из нержавеющих, жаропрочных сталей часто требуют 100%-ного контроля механических свойств. Однако в силу существующих методик прямых испытаний механических свойств 100%-но можно контролировать только твердость, а предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и сужение —только выборочно на образцах по твердости — по специальным таблицам. Но на мноТих изделиях даже твердость, по Роквеллу или Бринеллю, не всегда удается замерить — это детали сложной конфигурации, большие по весу и объему сварные изделия. Тогда прибегают к сравнительным методам (например, по методу Польди). Вот почему для этого класса сталей важны разработка и внедрение неразрушающих методов контроля механических свойств и качества термической обработки. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...