Способы механизированной наплавки

Наплавка твердых сплавов как на вновь изготовляемые, так и на изношенные детали может быть произведена ручным способом и способами механизированной наплавки. [c.545]

Способы механизированной наплавки [c.545]

Наиболее совершенный способ механизированной наплавки открытой дугой — наплавка с применением порошковой проволоки, в состав сердечника которой наряду с легирующими компонентами вводятся газо- и шлакообразующие вещества в количестве 10—12% от веса проволоки. Этот способ выгодно отличается от механизированных способов наплавки под слоем флюса и в среде 550 [c.550]

Плазменная наплавка обеспечивает высокое качество наплавленного металла и по сдвоим технико-экономическим показателям не уступает, а в ряде случаев даже превосходит другие способы механизированной наплавки. [c.159]

Наиболее совершенный способ механизированной наплавки открытой дугой — наплавка с применением порошковой проволоки, в состав сердечника которой наряду с легирующими компонентами входят газо-и шлакообразующие вещества в количестве 10—12% массы проволоки (см. рис. 178). [c.439]

Новые способы механизированной наплавки. Киев. ДИШ, 1968, с. 3—9, 14—18, 96—99. [c.71]

В течение 1945—1958 гг. преимущественное развитие получили автоматическая сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, газо-электрические способы сварки, механизированная наплавка металлов. [c.123]

ЭМО обладает целым рядом преимуществ. Так, например, себестоимость и трудоемкость электромеханического восстановления в 2. .. 5 раз ниже по сравнению с механизированными наплавками и гальваническими способами (см. табл. 27). [c.147]

В СССР освоены и внедрены в промышленность способы механизированной газовой сварки и газотермической резки, газопрессовая сварка, автоматическая газовая сварка и наплавка с помощью многопламенных горелок, поверхностная кислородная резка, кислородно-флюсовая резка чугуна, нержавеющих сталей и цветных металлов. [c.5]

Наплавка, с одной стороны, служит для увеличения размеров, с другой — для создания слоя на поверхности изделия, обладающего требуемыми свойствами. Наплавку также широко применяют в ремонтном деле с целью восстановления изношенных и поврежденных деталей. Весьма эффективно использование наплавки для изготовления из конструкционной (сравнительно дешевой) стали биметаллических деталей и узлов, на рабочие поверхности которых наплавляется износостойкий, коррозионно-стойкий, жаростойкий или иной специальный сплав. При этом масса наплавленного металла обычно не превышает нескольких процентов общей массы изделия. Наплавка может быть осуществлена самыми различными способами. Наиболее часто используют различные виды дуговой механизированной наплавки. [c.427]

Таким образом, выбирать тип флюса следует с учетом конкретных производственных задач и класса свариваемых сталей. Керамические флюсы более предпочтительны при антикоррозионной и износостойкой наплавке, сварке легированных и высокопрочных сталей, а также сталей, повышенной прочности, работающих при низких температурах. Следует отметить ряд специальных свойств керамических флюсов, определивших их применение при особых разновидностях процесса автоматической и механизированной сварки. Так, наличие в составе керамического флюса большого количества железного порошка или ферросплавов придает ему ферромагнитные свойства. Это было использовано при разработке способа механизированной сварки с магнитным флюсом, представляющего собой один из вариантов механизированной сварки непре-рывны.м электродом с качественным покрытием. Этот способ наиболее перспективен для механизации сварочных работ на стройках при монтаже строительных конструкций. [c.524]

Механизированная сварка. К способам механизированной сварки и наплавки чугуна относятся дуговая сварка тонкой стальной проволокой в углекислом газе, автоматическая сварка высокопрочного чугуна под керамическим флюсом и некоторые другие. Наиболее широко применяется дуговая сварка в углекис- [c.512]

При электрошлаковой наплавке, когда расход флюса невелик, приемлемы методы легирования I и II. При этом используют кованые, катаные и литые электроды большого сечения. При механизированной наплавке открытой дугой легирование сварочной ванны осуществляют легированной или порошковой проволокой, подаваемой в дугу либо в качестве плавящегося электрода, либо присадки. Так, при плазменной наплавке в зависимости от примененного способа легирующие примеси вводят в токоведущую или присадочную проволоку (порошковую и легированную), в неподвижную присадку (проволоку, ленту, пасту, порошок, литые или металлокерамические присадки) и в порошок, вдуваемый в плазму. [c.710]

Для механизированных способов сварки (наплавки), наоборот, удобнее пользоваться плавящимися электродами (электродной проволокой), а иногда и присадочной проволокой большой длины, позволяющими достаточно длительно выполнять сварочную операцию без перерыва на их смену. [c.122]

Для наплавки применяют все основные способы механизированной дуговой сварки под флюсом, самозащитными проволоками и лентами и в среде защитных газов. [c.268]

При механизированных способах сварки под флюсом р а . При сварке в защитных газах величина коэффициента наплавки может существенно отличаться от величины коэффициента расплавления в связи с потерями электродного металла [c.190]

Применение механизированного способа наплавки позволило контролировать режим нагрева наплавляемых калачей , не допуская их перегрева и пережога. [c.124]

В промышленности применяются ручной п механизированный способы наплавки высокопрочных материалов. В табл. 361 [c.482]

Наплавка применяется для упрочнения вновь изготовляемых деталей машин и является одним из наиболее гибких методов восстановления и увеличения срока службы изношенных деталей машин. В практике машиностроения наряду с ручной газовой и электродуговой наплавкой широкое применение получают механизированные способы наплавки. [c.285]

Ручная электродуговая наплавка выполняется в основном электродами с толстым покрытием и в тех случаях, когда применение механизированных способов невозможно или нецелесообразно. [c.279]

Значительно более высокая производительность наплавки достигается при механизированных способах, в частности при дуговой автоматической наплавке под флюсом. Для наплавки применяют плавленые и керамические флюсы. Легирование наплавленного металла определяется составом электродной проволоки и металлургическими взаимодействиями между расплавленным металлом и флюсом-шлаком или дополнительно вводимыми в сварочную ванну компонентами в виде насыпаемой на поверхность изделия крупки, содержащей легирующие элементы, или в виде пасты с легирующими составляющими, наносимой на поверхность. [c.530]

Покрытые металлические электроды для сварки и наплавки являются важнейшим и наиболее используемым видом сварочных материалов. Несмотря на интенсивное развитие механизированных и автоматических видов сварки, преобладающим способом изготовления сварных конструкций, как в нашей стране, так и за рубежом является дуговая сварка покрытыми металлическими электродами. В общем объеме производства сварных конструкций около 60 % изготовляется с применением ручной дуговой сварки. [c.98]

Широкое применение для наплавки находит метод электроду-говой наплавки под флюсом. Наплавка под флюсом может производиться как полностью механизированным (автоматическим), так и полуавтоматическим способами. [c.103]

Следует иметь в виду, что подавляющее большинство вариантов наиболее распространенного способа дуговой сварки (наплавки) может быть выполнено с помощью несложного ручного или механизированного инструмента (каким, по существу, является сварочный полуавтомат), тогда как введение высокоавтоматизированных технологических комплексов сопряжено со значительными затратами. Поэтому для получения положительного экономического эффекта при автоматизации сварочного производства необходимо обеспечивать существенное повышение производительности труда при наиболее простых технических решениях. [c.12]

Сварка (наплавка) без внешней защиты дуги и в среде защитных газов может быть ручной, механизированной и автоматической, а сварка под флюсом — механизированной и автоматической. Различаются эти способы лишь степенью механизации отдельных операций. [c.52]

Способы механизированной наплавки твердых сплавов, преиыуш,ества наплавки ленточным электродом. [c.94]

Опиш ит основные способы механизированной наплавки. [c.94]

К числу наиболее эффективных способов упрочнения нужно отнести также и способ механизированной наплавки. В то время как обычно применяемые способы упрочнения обеспечивают очень тонкий упрочненный слой — от нескольких микрон (электроискровой способ) до десятых миллиметра (хромирование и азотирование), механизированная наплавка дает возможность создать упрочняющий слой толщиной от 1 до 10 мм. Этот способ особенно эффекти- [c.220]

Все (большее распространение получают различные способы механизированной наплавки. Это дает возможность не только увеличить производительность труда, но и повысить качество наплавки. iK числу механизирова)нных способов относится наплавка порошковой проволокой. По сравнению с другами этот способ позволяет изменять в широких пределах состав шихты, обеспечивая высокую степень легирования наплавленного металла, однородность состава шихты, а следовательно, н свойств наплавленного металла. При этом применяется порошковая проволока различной формы. [c.218]

Автоматическа.ч и полуавтоматическая наплавка. Для различных способов механизированной наплавки применяют проволоку по ГОСТ 10543—63 (табл. 4, гл, III), а также порошковую проволоку (табл, 8, гл, III) и электродную ленту из углеродистой конструкционной и легированной стали толщиной 0,4—1,0 мм и шириной 20 — 100 мм. [c.163]

Рациональным способом механизированной наплавки является индукционная наплавка твердого сплава на восстанавливаемую поверхность деталей. В момент подвода индуктора к детали в ее поверхностном слое возникают вихревые токи, оплавляющие поверхность, на которую предварительно нанесен в виде пасты твердый сплав. Частицы твердого сплава (обычно крупка литых карбидов вольфрама, металлокерамических сплавов), имеющие более высокую температуру плaBv eния. чем основной металл, не расплавляясь, оседают целиком в расплавленном поверхностном слое детали. Последний благодаря этому приобретает весьма большую твердость. [c.142]

Механизированная наплавка (И. И. Фрумин, И. К. Походня и др. [24]), внедренная на сотнях советских предприятий (рис. 20), стала одним из важнейших средств экономии металла, особенно дефицитных сталей и цветных металлов. В результате внедрения наплавки значительно улучшилось использование заводского и транспортного оборудования. Дальнейшее развитие этого способа обеспечит постепенное сокраш ение объема ремонтновосстановительных работ и преобладание наплавки при изготовлении новых биметаллических изделий. [c.128]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

При ручной сварке (наплавке) подача электрода в зону дуги и передвижение его вдоль свариваемого соединения производятся вручную. В качестве основного оборудования для ручной дуговой сварки применяют рабочие места, инструмент и защитные приспособления. При механизированной сварке (наплавке) механизирована только подача электрода, а перемещение его вдоль линии сварочного соединения и некоторые другие операции выполняются вручную. Наиболее распространенным способом механизированной сварки является сварка тонкой электродной проволокой диаметром 2 мм и менее, которая подается в зону сварки по гибкому шлангу. В качестве основного оборудования при механизированной дуговой сварке (наплавке) применяют шланговые полуавтоматы с различными горелками (держателями), а также специальные типы полуавтоматов, в которых используются дополнительные устройства, например ручные механизмы передвижения дуги, прижимные механизмы в случае сварки электрозаклепками и т. п. Полуавтоматы для дуговой сварки применяются как плавящимся, так и неплавящимся электродом. [c.52]

Для восстановления изношенных поверхностей деталей применяют различные способы механизированной и ручной наплавки. Ручную дуговую наплавку выполняют электродами двух видов обычными покрытыми (ГОСТ 10051—62) и трубчатыми, у которых вместо стержня металлическая трубка, наполненная порош(кообразной шихтой. Обычные покрытые электроды для наплавки можно разделить на три группы электроды, обеспечивающие наплавку (Металла средней твердости электроды, обеспечивающие наплавку металла высокой твердости, и электроды, предназначенные для из- [c.217]

При восстановлении основных деталей использовались прогрессивные способы механизированных видов наплавки и гальваническое наращивание. Так, для восстановления коленчатых валов применялась наплавка под слоем флюса. Трещины в головках блока заваривались электродуговым способом в среде аргона, а восстановление посадочных мест под вкладыши подшипников в нижней головке шатуна осуществлялось путем остали-вания при асимметричном токе. [c.165]

Однако, если сварной шов стандартный, можно огфеделить величину площади наплавки исходя из геометрических соображений /11/ (используя эскиз или чертеж, где заданы зазоры и разделка кромок). Уточнение скорости сварки при этом как для автоматических, так и доя механизированных способов производится по формуле [c.45]

В настоящей статье приводятся результаты исследований по выбору сварочных материалов для механизированной сварки под флюсом кольцевых соединений реактора гидрокрекинга, из стали 12ХГНМ с учетом рекомендаций, основных положений и характерных особенностей, присущих способу изготовления многослойных конструкций. Например, наплавка торцов монолитных и многослойны.ч элементов конструкции технологию сварки центральной обечайки из биметалла и др. [c.120]

Для его проведения приготовлялись образцы из трубы стали 20К, наплавленные сталью 20К и покрытые электроискровым способом твердым сплавом Т15К6,.и из трубы стали 12Х1МФ с наплавкой, выполненной электродом Т-590. Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [c.123]

Для наплавки сормайта № 1 применяют оба способа. В настоящее время институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разработаны и внедрены в прои.зводство механизированные способы наплавки изделий износостойкими сплавами. [c.163]

Очень широкое распространение для создания кави-тационностойкого поверхностного слоя получила элект-родуговая наплавка, причем применяются как ручной, так и механизированный способы наплавки. Разрабатываются и другие методы наплавки, например сваркой, взрывом, сжатой дугой, а также различные способы наплавки и напыления порошкообразных материалов. С помощью наплавки удается сравнительно легко получить поверхностный слой заданного состава с необходимыми прочностными и пластическими свойствами, обладающий высокой кавитационно-эрозионной стойкостью. Этот способ нанесения защитного поверхностного слоя является наиболее простым, универсальным и может быть применен как при изготовлении, так и при ремонте гидротурбин. [c.32]

При наплавке и напылении материалов на основе карбидных и борйдных соединений и литых твердых сплавов применяются следующие основные способы их нанесения ручная электродуговая наплавка, ручная газопламенная наплавка, механизированная электродуговая наплавка, газопла- мепнос напыление с последующим оплавле- [c.127]

Существует специальное оборудование для ручной и механизированной плазменно-дуговой сварки, наплавки и резки. Оно отличается от ранее описанных сварочных устройств конструкцией горелки-плазмо-трона. Существует множество горелок, отличающихся конструкцией катода (стержневой, полый, дисковый), способом охлаждения (водой, воздухом), способом стабилизации дуги (газом, водой, магнитным полем), родом тока, составом плазмообразующей среды и т.д. [c.189]

Ориентация на швы небольшого сечения предопределяет ис пользование при сварке под флюсом жаропрочных аустеннтны сталей и сплавов преимущественно тонкой проволокой, обычн( диаметром 2—3 мм. Чем тоньше проволока, как известно, тe меньше должен быть и вылет электрода. В связи с пониженно теплопроводностью и высоким электросопротивлением, аустенит пая проволока, при прочих равных условиях, плавится быстрв обычной стальной, т. е. обладает более высоким коэффициентог плавления. Поэтому обязательным условием сварки под флюсом как, впрочем, и других механизированных способов сварки i наплавки аустенитной проволокой, является уменьшение вылет электрода в 1,5—2 раза по сравнению с обычной стальной про волокой. При сварке аустенитной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм вылет электрода не должен превышать соответственно 15— 20 мм. [c.312]

Непрерывное развитие сварочного производства, разрабоп новых способов и приемов механизированной и автоматической сварки требуют создания все новых и новых образцов сварочного оборудования, а также совершенствования существующего оборудования, что обеспечивает высокую эффективность применения в промышленности различных способов сварки. В первую очередь это касается наиболее распространенного оборудования для дуговой сварки и наплавки, контактной свщжи, газовой сварки, наплавки и резки. Интенсюшо развивается оборудование для лучевых технологических процессов электронно-лучевой сварки, лазерной сварки, наплавки и резки. Весьма перспективно применение оборудования для нанесения покрытий, пайки, неразрушающего контроля и технической диагностики сварных соединений. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...