Диагностика состояния оборудования

Планирование и обеспечение выполнения ремонтов основного оборудования (включая обнаружение и поиск отказов и диагностику состояния оборудования) [c.134]

ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ [c.150]

Функциональные возможности и гибкость системы автоматического управления ГАП определяются алгоритмическим и программным обеспечением, которое реализуется в локальной вычислительной сети, поэтому разработка эффективных методов и алгоритмов управления оборудованием с помощью ЭВМ является одной из важнейших проблем гибкой автоматизации. Решение этой проблемы невозможно без соответствующего информационного обеспечения, реализуемого информационной системой ГАП. В состав этой системы входят автоматизированные банки данных (АБД), содержащие имитационную модель ГАП, данные о производственной программе, поставках заготовок, учете готовой продукции и т. п., а также распределенная система датчиков, встроенных в элементы и узлы производственной системы. Информация, получаемая с датчиков, характеризует текущее состояние оборудования ГАП, поэтому она используется в системе автоматического управления как обратная связь. Сигналы обратной связи позволяют автоматически корректировать управляющие программы и воздействия с целью обеспечения стабильности в работе производственной системы. Они используются также для контроля и диагностики состояний оборудования ГАП. [c.7]

Развитие автоматизированных измерительных систем и использование их для экспресс-испытаний типовой алгоритм, обратный баланс) дает возможность оперативно оценивать состояние отдельных элементов турбоустановки, что открывает перспективы для оперативной диагностики состояния оборудования. [c.108]

Область использования комплексного показателя оценки эффективности внедрения ДО, о котором говорилось выше, зависит от имеющихся статистических данных, характеризующих условия эксплуатации объекта диагностирования и его внутреннее состояние. Как показывает практика, зачастую подобные данные представлены в недостаточном объеме, чтобы образовать представительную выборку для применения, например, известных статистических методов оценки состояния объекта исследования. В этом случае выходом из создавшейся ситуации может служить использование метода последовательных процедур для дифференциальной диагностики состояний оборудования. [c.30]

Развитие экспериментальной динамики подготовило условия для разработки и совершенствования методов контроля и диагностики автоматического оборудования, работающего в промышленности. Разработка методов технической диагностики применительно к машинам-автоматам, промышленным роботам и манипуляторам, двигателям, летательным аппаратам основана на выделении объективных критериев качества, определяющих работоспособность и одновременно признаки дефектных состояний механизмов. [c.17]

Диагностика технического состояния и оценка ресурса аппаратов являются специальной дисциплиной, на базе которой формируются знания по обеспечению надежности и безопасности эксплуатации длительно проработавших сварных конструкций оболочкового типа. К числу отличительных черт нефтеперерабатывающих и нефтегазохимических производств следует отнести наличие значительной доли потенциально опасных объектов, выработавших проектный срок эксплуатации или не имеющих расчетного срока эксплуатации. Износ основного технологического нефтегазохимического оборудования достиг 80-90%, и оно естественно нуждается в замене. Поддерживать работоспособное состояние оборудования не представляется возможным без решения проблем диагностики современными достоверными методами и оценки остаточного ресурса. Параметры эксплуатации такого оборудования (рабочая температура и давление, рабочая среда и т.д.) охватывают очень широкие интервалы и весьма различны по воздействию на материал. Им присуще разнообразие по конструктивным оформлениям и по применяемым методам формоизменяющих операций при изготовлении. В процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов оборудования происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны преждевременные их разрушения. [c.3]

Функциональная диагностика включает в себя работы по регистрации параметров технического состояния оборудования, его технологических параметрах и нагруженности, условиях взаимодействия с окружающей средой, дефектоскопии в процессе эксплуатации (без остановки работы). Они осуществляются на участке оборудования непрерывно или дискретно в соответствии с предварительно разработанной и согласованной с органами, ответственными за эксплуатацию участка, программой, с использованием штатного приборно-измерительного комплекса. [c.165]

Авторами книги на основе изложенных выше представлений и фактического материала, а также с учетом нормативнотехнических требований разработана методика диагностики оборудования и трубопроводов сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений. Основные положения методики вошли в [67]. Методика устанавливает периодичность, способы и объем контроля технического состояния оборудования и тру- [c.156]

Техническое перевооружение и реконструкция электростанций в целях создания технического уровня их эксплуатации, повышения надежности, экономичности и ресурса действующих и вновь проектируемых энергетических установок являются важнейшими задачами энергомашиностроения на современном этапе научно-технического прогресса. Необходимые показатели надежности невозможно получить без использования основных достижений в области материаловедения и физики металлов в части разработки методов индивидуальной диагностики надежности и ресурса конструкционных материалов с учетом их фактического состояния. Любая конструкция с точки зрения надежности, должна сохранять способность воспринимать значительные нагрузки при наличии повреждений. Возникающие в деталях энергооборудования повреждения могут быть усталостными трещинами, трещинами ползучести, трещинами, связанными с коррозионным растрескиванием. В обеспечении надежности играет роль разработка систем диагностики состояния металла. Выбор материала, обеспечение его высокой трещиностойкости и разработка системы диагностики вновь вводимого оборудования проводятся с учетом результатов анализа повреждаемости аналогичных узлов длительно работающего оборудования. [c.3]

В реальных условиях работы оборудования сопротивляемость материала узлов и конструкций разрушению в результате наложения сложных, часто нерасчетных условий может резко понижаться несмотря на оптимальные запасы прочности, принятые при конструировании. В этих случаях эффективным методом диагностирования элементов энергооборудования становится диагностика состояния металла и причин его повреждения структурными методами. Влияние коррозионно-активных сред, периодические нерасчетные колебания температур и напряжения приводят к изменению кинетики и механизмов накопления повреждений. Сочетание таких факторов, как воздействие повышенных температур и коррозионно-активной среды, или высоких температур и периодического упруго-пластического деформирования изменяет скорость и характер развития процессов разрушения, затрудняет оценку ресурса таких деталей. [c.5]

На электростанциях произведен выбор узлов, агрегатов, подвергающихся технической диагностике, а также входных и выходных параметров диагностирования состояния надежной работы оборудования. Имеющиеся на сегодняшний день средства и методы диагностирования несмотря на их несовершенство и недостаточность позволяют с допустимой точностью оценивать и частично прогнозировать состояние оборудования. [c.173]

Улучшение организации эксплуатации системы предполагает совершенствование системы технического обслуживания (ТО) основного оборудования, оборудования и аппаратуры системы управления повышение качества работы и квалификации эксплуатационного персонала. Система технического обслуживания оборудования и аппаратуры включает прежде всего его технические осмотры, диагностику состояния и определение времени вывода оборудования в ремонт по результатам диагностики, планово-предупредительные и восстановительные ремонты. В повышении качества работы и квалификации эксплуатационного персонала основную роль играют диспетчерские тренажеры, предназначенные для поддержания и приобретения навыков управления коммутационным оборудованием и режимами работы управляемого объекта (включая систему в целом), а также система подготовки ремонтного персонала. [c.107]

На традиционных АЛ решены вопросы комплексности обработки, автоматизации управления циклом работы оборудования, загрузки, разгрузки и межоперационного транспортирования, контроль качества обработки, диспетчеризация и управление производством. За рабочим оставлены функции контроля производства, диагностики технического состояния оборудования и инструментов, технического обслуживания и устранения отказов, а также переналадки оборудования при переходе на обработку другой детали (если последняя функция не выполняется автоматически). [c.172]

Развитие ГПС массового и крупносерийного производства коснулось в первую очередь автоматизации функций переналадки оборудования, автоматизации смены инструментов (в отдельных случаях) и диагностики технического состояния оборудования. Процесс обслуживания АЛ нельзя назвать безлюдным, однако тенденция сокращения численности обслуживающего персонала относится н к АЛ. [c.172]

Диагностика технического состояния самого оборудования АЛ и инструментов различна. Инструменты имеют более короткий срок службы, чем узлы и детали станков. Однако методы диагностики инструментов, при которых специальные устройства фиксируют их целостность или учитывают число отработанных циклов с выдачей информации на табло оборудования, широко применяются в промышленности. К методам диагностирования технического состояния оборудования АЛ относятся проверки функционирования (выполнение цикла) и точности параметров обрабатываемых изделий (или норм точности самого оборудования). [c.276]

Обеспечение заданной надежности АЛ в условиях интенсивной эксплуатации производства возможно достичь только активными методами обслуживания и ремонта с помощью постоянной системы контроля работоспособности машин средствами диагностики. В этом случае разрабатывается новая стратегия обслуживания и ремонта машин, позволяющая снизить для конструкции любой сложности избыточное конструкторское и технологическое резервирование и в условиях интенсивной эксплуатации обеспечить необходимую надежность. Требования эксплуатации АЛ определяют задачи, которые решаются средствами диагностики диагностика состояния в процессе работы, поиск неисправности при отказах, диагностика отказов, восстанавливаемых наладкой и регулировкой, диагностика нерегулируемых предельных состояний, прогнозирование работоспособности машин с учетом качества изготовления и интенсивности эксплуатации. Диагностический признак в ряде случаев используется в качестве управляющего сигнала системы для поддержания заданной работоспособности оборудования. [c.30]

При эксплуатации состояния оборудования в пределах характеристик, установленных проектом, обеспечиваются техническим обслуживанием и ремонтом. К некоторым деталям доступ для осмотра или ремонта не вызывает осложнений. К другим добраться затруднительно. Поэтому время, затрачиваемое на диагностику и восстановление работоспособного состояния, непосредственно зависит от приспособленности котла к проведению диагностических и ремонтных операций, т.е. его ремонтопригодности. Очевидно, что для каждой конструкции ремонтопригодность индивидуальна. Ее можно охарактеризовать как свойство приспособленности деталей, [c.140]

Системы адаптивного контроля играют важную роль в ГАП. Дело в том, что обычные встроенные САК, допускающие вмешательство человека-оператора, в условиях гибкой безлюдной технологии могут потерять работоспособность или привести к аварийным ситуациям. Такие ситуации могут возникнуть, например, при внезапной поломке режущего инструмента (резца, фрезы и т. п.). Поэтому адаптивный контроль в условиях ГАП предполагает диагностику состояния инструмента, основанную на автоматических измерениях (например, определение положения режущей кромки инструмента после каждого технологического прохода). Без текущего контроля и диагностики внезапная поломка инструмента может привести к поломке всего технологического оборудования. [c.272]

В общем случае к периферийным системам относятся манипуляционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной периферией осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие управление инструментом и точностью обработки обращение к банку управляющих программ обработки коррекцию и формирование новых программ обработки накопление информации о процессе обработки формирование модели рабочей зоны и динамики станка контроль качества обработки с целью профилактики брака диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта. [c.309]

Регистрация результатов диагностики применяется для анализа состояния оборудования и системы управления при обнаружении нарушений в их работе. Регистрация действий оператора состоит в записи в запоминающее устройство УВС информации о воздействиях оператора на запорные и регулирующие органы и другие объекты управления. Для анализа действий оператора эта информация может быть выведена на печать. [c.288]

Диагностика и прогнозирование состояния тепломеханического оборудования ТЭС и АЭС осуществляются для получения информации о состоянии оборудования, а также о фактической и прогнозируемой экономичности его работы. [c.290]

ЭВМ с автоматическим обменом информацией меЖДу всеми ЭВМ, автоадатическим приемом информации от аппаратуры передачи данных и постоянно действующими диалоговыми системами на управляющих и универсальных ЭВМ. Аналогичные комплексы вводятся в эксплуатацию в остальных ОДУ н во многих энергосистемах. Эти комплексы решают задачи оперативного автоматического управления энергосистемами и энерго-объединениями. Решение задач долгосрочного и краткосрочного планирования режимов обешечивается с помощью ЭВМ третьего поколения, работающих, как правило, в мультипрограммном. режиме. Начиная с середины девятой пятилетки практически все мощные энергоблоки ТЭС и АЭС вводятся в эксплуатацию с автоматизированными системами управления технологическим процессом (АСУ ТП), выполняющими в основном функции контроля оперативного управления, расчета и анализа технико-экономических показателей работы оборудования, регистрацию аварийных ситуаций, диагностику состояния оборудования, а также некоторые функции цифрового управления режимами. На основе информации, получаемой от блочных информационновычислительных подсистем, общестанционные подсистемы выполняют расчеты обобщенных показателей по станции В целом, контроль и регистрацию работы общестанционных цехов и оборудования (в том числе, и главной электрической схемы станции), контроль и анализ качества работы вахтенного персонала, связь с верхними уровнями АСУ. [c.215]

На гид.роэлектр01станциях АСУ ТП выполняют функции контроля и регистрации работы основного и вспомогательного оборудования, диагностики состояния оборудования, расчета ряда технико-экономических показателей. Значительно шире, чем на ТЭС и АЭС, решаются задачи автоматического управления агрегатами ГЭС. С помощью ЭВМ осуществляется групповое регулирова-вание активной и реактивной мощности, пуск и останов агрегатов, а также перевод их из одного режима работы в другой. [c.215]

Таким образом, неизбежная на практике вариативность и неопределенность условий функционирования ГАП порождает специфическое требование к их системе управления и, в частности, к системе управления РТК, заключающееся в том, что эти системы обязательно должны быть адаптивными. Более того, в ряде случаев возникает необходимость в том, чтобы системы управления РТК были не только адаптивными, но и обладали определенными элементами искусственного интеллекта. РТК с такими системами автоматического управления относятся ко второму и третьему поколениям. Они принципиально отличаются от РТК первого поколения способностью адаптироваться к непредсказуемо изменяющейся рабочей обстановке и решать технологические задачи интеллектуального характера. Среди этих задач важнейшими являются следующие планирование операций и выбор оптималь-jjux технологических маршрутов обработки изделий автоматическое программирование и оптимизации движений исполнительных механизмов РТК распознавание деталей в рабочей зоне и определение их геометрических характеристик диагностика состояния оборудования (в частности, инструмента) РТК. [c.31]

Техническая диагностика состояния оборудования I контура АЭС возможна на основе анализа виброакустичесшх. шумов, возникающих при работе оборудования. Их интенсивность и спектр зависят от механического состояния оборудования, наличия трещин, повреждений, разуплотнений и т. д. Основными источниками виброщумов в I контуре служат ГЦН, вызывающие гидродинамическую нестабильность теплоносителя, которая проявляется в колебаниях давления и расхода. Сравнивая спектры виброщумов, соответствующие работе исправного оборудования и предварительно записанные, с текущими значениями спектра, можно судить об отклонениях технического состояния оборудования от нормы. Для сбора информации, содержащейся в виброшумах, используют датчики ускорения (акселерометры), установленные на ГЦН и корпусе реактора. Спектральный анализ сигналов выполняется аппаратурой на базе ЭВМ, работающей в автоматическом режиме. Для определения характера дефекта и его местоположения используется статистический анализ. Помимо вибро-акустических шумов для целей диагностики используют нейтронные шумы, пульсации давления теплоносителя и динамические составляющие расхода, температуры и т. д. [83]. [c.346]

Средний уровень управления — уровень ГАУ — реализует следующие функции координацию работы системы в реальном масштабе времени сбор, первичную обработку и хранение технической информации хранение текущей информации о состоянии оперативного и общего складов хранение массивов сменно-суточных заданий подготовку и обмен информацией с нижним уровнем управления и АСОЭУ оперативное отображение информации вьщачу контрольных данных руководству ГАЦ и ГАУ диагностику состояния комплекса технических средств диагностику состояния оборудования расчет и хранение управляющих программ для станков с ЧПУ на сутки хранение управляющих программ для работы оборудования оперативный учет выполнения сменно-суточных заданий. [c.178]

Информационно-вычислительные системы (ИВС). Одной из основных функций этой системы в отличие от предыдущих является расчет технико-экономических показателей (ТЭП) работы технологического оборудования, выполняемый в темпе с ходом технологического процесса. Диагностика состояния оборудования является вторым важным и развивающимся направлением использования ИВС. Так, в АСУ ТП энергоблоков выполняются расчеты состояния проточной части турбины, отложений на парогенерирующих поверхностях нагрева котла и теилообменных трубках кон- [c.215]

Недостаток инвестиций на замену и ремонт оборудования стимулирует ОАО "Газпром" к переходу от прежней системы ППР к системе ремонтов по состоянию. Отсюда вытекает необходимость диагностики состояния оборудования и прогноза срока службы для организации рационального целевого реновационного инвестирования. [c.121]

Для достижения устойчивости технологической системы к возможным отказам оборудования необходимо обеспечить диагностику состояния оборудования, наблюдение за его деградацией и своевременное управление путем выдачи целеуказующих предписаний персоналу по ближайшим неотложным действиям. Надежность и ресурс агрегатов существенно зависят от их вибрации, а вибрация, в свою очередь, определяется погрешностями изготовления, сборки, ремонта и монтажа на установке, а также эксплуатационными дефектами, возникающими вследствие износа, ошибок обслуживающего персонала и нарушения режима работы агрегата. Это объясняет необходимость диагностики состояния агрегатов на всех этапах жизненного цикла для оценки качества изготовления, ремонта и монтажа на установке, для оценки технического состояния при эксплуатации вследствие износа, ошибок обслуживающего персонала и нарушения режима работы агрегата. Большой объем диагностической информации, которую необходимо собрать, обработать, представить и передать персоналу в удобной для него форме, даже при диагностике оборудования одной технологической установки в течение небольшого интервала времени в 5-10 мин, определяемого, с одной стороны, максимальной скоростью разви- [c.57]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

Проводят оценку полученных значений ПТС объекта, их соответствия требованиям научно-технической и проектноконструкторской документации. При отсутствии отклонений от требований диагностика оборудования, выполняемая в пределах расчетного ресурса, заверщается. При наличии отклонений основные ПТС диагностируемого объекта определяют согласно [74-76, 124]. Подлежит уточнению (относительно требований научно-технической документации) система предельных состояний элементов конструкций и критериев их оценки, а также необходимость в дополнительных расчетах и экспериментальных исследованиях напряженно-деформированного состояния оборудования и свойств материалов. [c.166]

Методика технического обслуживания АЛ должна быть основана на принудительной остановке оборудования в соответствии с его действительным состоянием. Для распознавания технического состояния АЛ, в том числе получения и оценки необходимой информации, используют принципы технической диагностики. Разделим конечное множество состояний оборудования на две группы. Первое подмножество состояний включает все те состояния, которые позволяют станку, прессу, транспортной системе АЛ выполнять возложенные на них функции, т. е. обеспечивать работоспособ- [c.275]

Для диагностики технического состояния оборудования по точности обработки используот сведения об уровне настройки оборудования и длительности работы без участия персонала. [c.279]

Второй этап — мероприятия, проводимые по результатам и выводам научно-технического анализа протекания аварии на четвертом блоке Чернобыльской АЭС и относящиеся к мероприятиям по повышению безопасности АЭС всех типов. Эти мероприятия обеспечивают безопасную работу АЭС с реакторами РБМК. Для АЭС с ВВЭР и другими типами реакторов намечена реализация предусмотренных мероприятий по повышению безопасности, основанных на последних достижениях науки и техники, на многостороннем опыте эксплуатации АЭС и на использовании больших возможностей диагностики состояния металла трубопроводов и оборудования, а также устройств автоматического управления технологическими процессами. [c.102]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...