Дефекты эксплуатационные

Так как полученный запас прочности меньше 1, то нагружение сосуда с указанным дефектом эксплуатационным давлением недопустимо. [c.71]

Дефектоскопия деталей тормозных систем производится с целью выявления в них внутренних и поверхностных дефектов эксплуатационного и технологического характера. Контролируют детали двумя методами ультразвуковым и магнитопорошковым. [c.88]

Применение схемы с пакером исключается полностью в скважинах, имеющих дефекты эксплуатационной обсадной колонны выше намечаемой глубины спуска пакера. [c.20]

Под дефектом покрытия в дальнейшем будем понимать любое несовершенство сплошности и однородности материала в системе покрытие — подложка, возникшее в процессе роста покрытия. Из такого определения следует, что в дальнейшем будут рассматриваться только ростовые дефекты. Эксплуатационные дефекты являются самостоятельной проблемой, значительно более обширной, чем рассматриваемая. [c.35]

Усталостные выкрашивания (раковины) на дорожках качения внутренних и наружных колец и роликах — это дефект эксплуатационного характера и является следствием увеличения статических нагрузок. Для ликвидации появления усталостных повреждений на наружных кольцах подшипников необходимо при установке блока подшипника в корпус буксы менять зону его нагружения. [c.14]

Критерии оценки прочности конструкции в целом, определяемые при стендовых, натурных и эксплуатационных испытаниях. При этих испытаниях выявляется влияние на прочность и долговечность конструкции таких факторов, как распределение и величина остаточных напряжений, дефектов,, технологии изготовления и конструирования металлоизделий и т. д. [c.61]

Многие факторы случайности можно свести к минимуму производственные (колебания механических характеристик материала, технологические дефекты) — тщательным контролем изделий на всех этапах изготовления, эксплуатационные (перегрузки, неправильное обращение с машиной) — чисто конструктивными мерами (введением систем защиты, предохранителей, блокировок). [c.29]

Классификация дефектов. В процессе образования сварного соединения в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, т, е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшению внешнего вида изделия. Де фекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние) [c.145]

Наличие тех или иных дефектов в сварных соединениях само по себе еще не определяет потерю работоспособности аппарата. Опасность дефектов зависит от большого количества конструктивных и эксплуатационных факторов. [c.138]

Повышение качества изготовления и эксплуатации аппаратов в большой степени зависит от создания и внедрения наиболее совершенных средств технического диагностирования. Проверка исправности, правильности функционирования, поиска дефектов и оценка технического состояния аппаратов требует измерения несколько сотен параметров качества, представляющих собой свойства объектов, обусловливающих их соответствие предъявляемым нормативным фе-бованиям. Известны группы диагностических параметров и признаков, характеризующих технические, эксплуатационные, физические, механические и другие свойства объектов. Техническое диагностирование осуществляется посредством измерения количественных значений параметров качества, которые, в свою очередь, зависят от влияющих на них факторов механических нагрузок и климатических воздействий, воздействий термических и коррозионно-активных сред. Иногда общее число влияющих факторов превосходит несколько десятков. Они должны подвергаться измерениям при техническом диагностировании аппаратов. [c.223]

Недостаточное совершенство НД, в частности, по нормированию остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования, объясняется тем, что они базируются в основном на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, в процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны разрушения. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений, которыми являются дефекты металлургического, строительномонтажного и эксплуатационного характера, а также зоны геометрических конструктивных концентраторов в местах приварки днищ, переходов, патрубков штуцеров в корпус аппарата. При этом особую опасность представляют трещиноподобные дефекты холодные и горячие трещины, непровары и подрезы швов, механические (царапины) и коррозионные (стресс-коррозия) повреждения и др. [c.328]

В соответствии с предложенным методом контроля магнитной памяти определенные места, характеризующиеся сменой знака поля Нр или с нулевым значением этого поля, являются наиболее опасными местами, где концентрации напряжений от действующих нагрузок (изгибающих, крутящих и т.п.) могут достигать критического значения. Следовательно, в этих местах контролируемых сварных стыков могут иметь место различные дефекты и повреждения технологического и эксплуатационного характера. [c.351]

Очевидно, что недопустимые дефекты и концентраторы необходимо устранять, хотя в некоторых случаях это значительно ухудшает эксплуатационные характеристики оборудования. Поэтому иногда замена оборудования на новое - несомненно единственный радикальный путь решения данной проблемы. Однако в большинстве случаев это связано с громадными материальными и трудовыми затратами. [c.363]

Различные процессы изготовления по-разному влияют на сопротивление усталости деталей, на их износостойкость, на схватывание. Поэтому для каждой детали надо предусмотреть такую технологию ее изготовления, чтобы надежность ее работы в изделии была максимальной. Для уменьшения отказов за счет дефектов производства все детали необходимо тщательно контролировать. Повысить надежность позволяет также улучшение технологии изготовления элементов изделий и их сборки, обеспечение взаимозаменяемости деталей и блоков, введение в технологический режим тренировки систем в условиях, близких к эксплуатационным. [c.177]

В упомянутом отчете данные внутритрубной дефектоскопии представляют собой расшифрованные образы дефектов в виде изображений В- и С-сканов. Причем не указывается природа дефекта, а лишь приводятся его описание и геометрические размеры. Поэтому авторами книги разработана классификация дефектов по признаку их происхождения (эксплуатационный или технологический). Дефекты, имеющие характерные признаки своего типа, направляют в базу данных для дальнейшей обработки. Спорные дефекты и дефекты нового типа идентифицируют отдельно (рис, 27). [c.98]

Под идентификацией будем подразумевать определение природы дефекта (технологический или эксплуатационный) [c.99]

Недостатком литых коленчатых валов является трудность обеспечения однородности структуры, механических и эксплуатационных СВОЙСТВ по сечению заготовки, а также возможность образования внутренних дефектов (раковины, поры, шлаковые и неметаллические включения). [c.241]

Функциональные блоки, обеспечивающие создание любого СНК, имеют устройства воздействия на объект контроля, сканирования объекта контроля или визуализации пространственно-сформированных полей, измерения, первичного и вторичного преобразования информации, ее обработки, хранения и представления, включая индикацию, документирование и разметку дефектов на объекте, управления и регулирования, а также вспомогательные устройства. Выбор параметров сигналов (табл. 8) и электрических цепей, используемых в СНК, требования к эксплуатационным условиям и [c.22]

На рис. 17 показано, как за счет выбора оптимального режима доводки (создание постоянной скорости относительного движения, когда = О, выбор давления и условий, при которых происходит микрорезание, а не ударное воздействие абразива и др.) обработанная поверхность как по рельефу, так и по наличию микротрещин и напряженному состо янию обеспечивает высокие эксплуатационные характеристики. В любом случае поверхностный слой имеет зону с повышенным количеством дефектов и микротрещин, переходящий в зону с деформированной кристаллической решеткой без микротрещин. Правильно выбранные режимы обеспечивают малую глубину первой зоны, минимальное количество де- [c.78]

Поэтому для определения предельного состояния элемента конструкции необходимо не только учитывать наличие начального дефекта на масштабном микроскопическом уровне, но и в последующем процессе увеличения длины трещины возникает возможность проведения контроля с обоснованной периодичностью для ее своевременного выявления. Используемые в расчетах коэффициенты запаса прочности при установлении ресурса по критерию усталостной прочности несут на себе смысловую нагрузку наиболее полного учета всех возможных несоответствий между предполагаемыми условиями эксплуатационного нагружения и условиями, воспроизводимыми в испытаниях. Они включают многообразие факторов, влияющих на рассеивание усталостной долговечности, в том числе и при наличии малых по величине дефектов типа трещин. [c.47]

Второй класс повреждений материала деталей возникает в процессе эксплуатации. Наиболее типичным эксплуатационным дефектом материала является коррозия. От нее успешно защищаются с помощью нанесения всевозможных антикоррозионных покрытий. Однако в эксплуатации могут возникать механические повреждения деталей или не соблюдаться в полной мере условия хранения элементов конструкций, когда нет достаточных условий для защиты материала от коррозии и прочее. Поэтому на разных стадиях эксплуатации в элементах конструкции могут появляться коррозионные повреждения. Такая ситуация возникла, например, с лонжероном лопасти несущего винта вертолета, который изготавливается из алюминиевого сплава АВТ [80, 83]. В результате длительного хранения в лонжероне возникла коррозионная язва, от ко- [c.50]

Зарождение усталостных трещин в эксплуатации в лонжеронах происходило от производственных дефектов материа.та и механических эксплуатационных повреждений. Места расположения повреждений были случайными в пределах сечения лонжерона, и для каждой лопасти сечение разрушения располагалось па разной длине от ее основания. В лонжеронах из алюминиевого сплава АВТ-1 усталостными повреждениями в эксплуатации были охвачены почти все возможные сечения по длине лопасти от й = 0,085 до й = 0,71. [c.629]

В обоих случаях зарождение усталостных трещин произошло от дефектов. В лонжероне № 1 имело место эксплуатационное повреждение в виде углубления диаметром 2,85 мм и глубиной 1,25 мм, залитого клеевой композицией (рис. 12.15). Сечение разрушения расположено на [c.658]

Все имевшие место эксплуатационные разрушения ЗК первой ступени редуктора ВР-8А вертолета Мн-8 были связаны с наличием в них дефектов материала. Принципиальное различие разрушений состояло лишь в том, что первоначально [c.683]

Незначительное отличие длительности развития трещин в гидроцилиндрах с разных самолетов, а также равномерное нарастание шага усталостных бороздок но длине трещин в этих агрегатах позволяют заключить, что эксплуатационное нагружение агрегатов является регулярным в процессе их функционирования в эксплуатации. Поэтому их разрушения на ранней стадии эксплуатации не могут быть связаны с дефектным состоянием материала, хотя в некоторых из них имели место дефекты материала в очагах разрушения. На это указывает и наработка агрегатов например, в случае № 4 она в несколько раз меньше, чем случае разрушения № 3, когда в материале отсутствовали дефекты и коррозия. [c.757]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью конструировать необходимо с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охла ждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с от пуском и др.) может в значительной степени устранять неоднород ность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного со-единения может быть повышена механи ческой обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др. [c.246]

Расшифровка видов дефектов еще не дает возможности вынести решение о качестве. Для этого необходимы данные о влиянии дефекта на прочность, надежность и другие свойства, опрел,еляю-щие эксплуатационные качества соединений в разных условиях с учетом специфических свойств материалов. [c.121]

Сварные соединения аппаратов можно рассматривать как наиболее заселенные дефектами. К дефектам сварных соединений (табл. 3.2) относят разного рода отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей консфук-ции. Наиболее часто встречаются дефекты формы и размеров сварных швов, дефекты макро- и микроструктуры, деформа ции и коробление сварных конструкций. [c.130]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

Такое разнообразие технологических и эксплуатационных повреждений делает необходимым использование при диагностировании аппаратов совокуп1гости методов НК. Другими словами, ни один метод НК не является универсальным. Подтверждением этого служит табл. 4.2, в которой приведена сравнительная характеристика различных методов НК с точки зрения выявляемости различных дефектов. [c.177]

С целью установления критериев идентификации водородных расслоений их исследовали как методами внутритрубной УЗД (В- и С-сканы), так и методами наружного контроля и металлографии. В результате показано, что основными признаками, отличающими водородные расслоения металла от неметаллических включений, являются наличие по контуру основного дефекта ступенчатых расслоений, приближающихся к внутренней или наружной поверхности трубы общая или локальная коррозия (в форме утонения стенки) внутренней или наружной поверхности трубы в области водородного расслоения возникновение над центральной частью расслоения вздутий или раз-рущений стенки трубы в случае, когда протяженность водородных расслоений составляет более 100 мм. Если при компьютерном анализе сканов дефектных участков трубопровода не обнаружены следы электрохимической коррозии металла стенок и ступенчатых микрорасслоений, приближающихся к наружной или внутренней поверхностям труб, то это свидетельствует о металлургической, а не об эксплуатационной природе данного вида дефектов. [c.102]

В процессе эксплуатации причиной многих отказов оболочковых конструкций является разрушение от трещиноподобных дефектов, которые возникают как в процессе сварки, монтажа и сооружения, так и в результате эксплуатационных повреждений. Обеспечение Tf)e6y Moro уровня надежности и работоспособности констр кций в процессе эксплуатации предполагает наличие информации о нагру женности стенки оболочки, которая является интегральной величиной действу ющих силовых воздействий на конструкцию (механических, температурных, монтажных и др.). Традиционно используемый для получения данных метод тензометрии позволяет получить информацию о напряженном состоянии конструкции при эксплу атационных нафузках. Начальное напряженном состояние конструкции при этом не измеряется. Однако известно, что начальные напряжения (монтажные, остаточные сварочные и др.) могут оказать значительное влияние на работоспособность и на-дежность при эксплуатации,В связи с этим на передний план выходят методы оценки реальной нафуженности конструкций, позволяющие [c.63]

Пластическая деформация при обработке давлением, преобразуя структуру и исправляя дефекты литого металла, сообщает ему более высокие механические свойства, что дает возможность повышать ресурс и эксплуатационные характеристики деталей машин. [c.88]

Дефекты материала могут иметь не только производственную, но и эксплуатационную природу (табл. 9.1). К ним в основном относят контактные повреждения поверхности дисков в виде фрет-тинг-коррозии, которые вызывают снижение усталостной прочности дисков. [c.466]

Выполненная оценка убеждает в том, что зарождение трещины в картере имело место при уровне напряжения в области сверхмногоцикло-вой усталости, что соответствует представлениям о его нагружении в обычных условиях эксплуатации. Даже если увеличить коэффициент пропорциональности в 2 раза, то это не изменит принципиально низкого уровня напряжения, действовавшего в картере. В эксплуатации картер не испытывал повышенных вибрационных нагрузок и зарождение в нем трещины произошло от дефекта материала, величина которого оказалась достаточной для инициирования трещины при нормальном уровне эксплуатационных нагрузок, которые в несколько раз ниже предела усталости гладкого образца из магниевого сплава, оцениваемого на базе 107 циклов нафужения. [c.671]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...