Тугоплавкие скорость

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

ПЕСКОСТРУЙНАЯ ОБРАБОТКА. При использовании этого метода окалина удаляется движущимися с большой скоростью частицами, которые направляются струей воздуха или с помощью высокооборотных роторных аппаратов. Для пескоструйной обработки обычно применяют песок, а иногда также стальную дробь, карбид кремния, оксид алюминия, тугоплавкий шлак или побочные продукты производства шлаковаты. [c.253]

Электродуговые печи применяют для плавки всех жаропрочных сплавов на основе железа, никеля, титана, хрома, а также легированных тугоплавкими металлами. Нагревание металлической шихты с помощью электрического тока позволяет легче осуществить быстрый подъем температуры в ванне, точнее регулировать скорость нагрева расплавленного металла, создать жидкоподвижный шлак над зеркалом жидкого металла и самое главное позволяет вести металлургические процессы в различной атмосфере при любом давлении как в вакууме, так и при давлении выше атмосферного. [c.242]

С) в стартовой зоне лопатки формируются центральные и боковые дендриты, количество их может составлять пять, семь и более (см. рис. 212), При перегреве до температуры 1750°С и выдержке в течение определенного времени (г) сокращается количество тугоплавких соединений (оксидов и карбидов). В процессе кристаллизации тугоплавкие оксиды группируются параллельными рядами по оси лопатки и таким образом создают границы фронта кристаллизации. Чем больше скорость кристаллизации, тем менее упорядочен рост дендритной структуры. При высокотемпературной (1280°С) термообработке они приобретают более упорядоченный характер. [c.428]

Скоростная зависимость сопротивления деформации более заметно выражена у легкоплавких металлов, чем у тугоплавких. У тугоплавких металлов изменение скорости на 5—6 порядков приводит к увеличению сопротивления деформации на 10—30%, для олова, цинка и свинца это увеличение составляет сотни процентов (рис. 255). [c.475]

У тугоплавких металлов влияние скорости деформации на сопротивление деформации проявляется при малых деформациях, у легкоплавких, наоборот, эта зависимость тем сильнее выражена, чем выше степень деформации. [c.475]

Электронно-лучевые печи применяются для получения особо чистых сталей, тугоплавких металлов и сплавов. В электронно-лучевых печах (рис. 3.31) происходит превращение кинетической энергии разогнанных до больших скоростей электронов в теплоту при их ударе о поверхность нагреваемого металла. Электроны генерируются электронной пушкой при глубоком вакууме (около 0,1 Па). КПД электронно-лучевой печи составляет 8 —10 %. [c.175]

Рассмотрим далее возможности расчета движуш ей силы растекания в системах тугоплавкий металл IV—VI группы— графит непосредственно по уравнению (2), используя результаты горизонтальной скоростной киносъемки процесса растекания жидкого титана по поверхности графита. Изучение результатов показывает, что после соприкосновения с подложкой капля рас-плюш ивается и образует неравновесный краевой угол, близкий к 90°. Эта стадия протекает мгновенно, так как здесь, кроме очень высокой движущей силы, в том же направлении действует сила тяжести. Затем из капли выделяется тонкий слой жидкого металла, который растекается по поверхности графита с краевым углом порядка 30°. Объем капли служит при этом в качестве резервуара, где сохраняется жидкий металл. Плавного изменения краевого угла не происходит. Скорость этой стадии определяет кинетику растекания в целом, так как она наиболее продолжительна в сравнении с первой и третьей стадией растекания. Заметного изменения краевого угла в течение второй стадии не происходит он остается, по-видимому, постоянным до тех пор, пока не будет израсходован весь металл капли. После этого наступает третья стадия, когда краевой угол уменьшается от 30° до о или величины, очень близкой к нулю, и процесс растекания заканчивается. [c.13]

Принципиальной трудностью для защиты тугоплавких металлов от окисления при температурах выше 2000°С является большая скорость диффузии кислорода в тугоплавких окислах. В связи с этим необходимо изыскание сложных окисных фаз с высокой температурой плавления и низкой диффузионной подвижностью компонентов. [c.7]

Технологический процесс аналогичен эмалированию, однако в основе его заложены отличные от эмалирования принципы. Здесь при нагревании некоторые компоненты покрытия переводятся целиком в жидкое состояние. Появление жидкой фазы способствует тому, что в защитном слое происходит химическое взаимодействие между исходными веществами. В результате этого взаимодействия образуются тугоплавкие и стойкие к окислению соединения, которые служат эффективной защитой тугоплавких металлов от разрушения при высокой температуре. Скорость образования этих соединений будет зависеть от условий обжига, поэтому изучение кинетики процесса крайне важно для практики. В настоящей работе приведены результаты детального исследования процесса наплавления и установлены некоторые закономерности зависимости свойств покрытий от условий их наплавления. [c.148]

В работе активация образцов протонами была использована для измерения диффузионных характеристик покрытий, для выяснения механизма и скорости переноса кислорода в пористых, расплавленных и предварительно обожженных покрытиях. В зависимости от температур начала размягчения покрытия можно расположить в следующий ряд ЭВТ-8 (500° С), ЭВТ-24 (650° С), ЭВТ-100 (720° С). От тугоплавкости материалов покрытий зависит время, затрачиваемое на переход пористого шликерного слоя в расплавленное состояние и, следовательно, продолжительность ускоренной диффузии кислорода по дефектам и порам. [c.173]

Работы, опубликованные в последнее время, позволяют надеяться на то, что прямое исследование покрытий получит большее развитие благодаря препарированию образцов в установках для ионного утонения [251, 253, 257]. Утонение ионным пучком в некоторых случаях может оказаться единственной методикой приготовления образцов из керамических, тугоплавких и пористых материалов. Сущность метода состоит в том, что ионы с энергией 3—6 кэВ, бомбардируя образец, выбивают из него один или несколько атомов в расчете на один ион. Происходит утонение образца со скоростью 0,5—5 мкм/ч. [c.178]

В монографии рассмотрены методики и установки для испытаний материалов, применяемых в новой технике в условиях, имитирующих эксплуатационные. Описаны новые методические решения и соответствующие им оригинальные установки и устройства для исследования тугоплавких и композиционных материалов в широких интервалах температур (от 20 до 3000° С) и скоростей деформирования. [c.2]

Использование метода статического вдавливания для измерения твердости при температурах выше 2030 К потребовало поиска новых твердых тугоплавких материалов для изготовления индентора. Результаты специально проведенных исследований показали, что для испытаний твердости тугоплавких карбидов при температурах до 2300 К можно использовать инденторы из карбида бора В С, а также ряда других карбидов и сплавов на их основе [71, 89, 176, 178, 177]. к, По мере повышения температуры резко возрастает скорость испарения материалов нагревателя, образца, корпуса индентора, тепловых экранов. Например, при повышении температуры от 2000 до 2800 К скорость испарения вольфрама возрастает в 5 000 000 раз [83]. Испарение приводит к образованию металлической пленки конденсата на поверхности индентора. Эта пленка вносит погрешности при измерении твердости и вызывает схватывание наконечника с образцом. [c.32]

Определение микротвердости тугоплавких соединений требует решения ряда методических вопросов, главные из которых — выбор нагрузки на индентор, времени выдержки под нагрузкой и скорости нагружения, выбор материала индентора. [c.70]

Испытание образцов различных типоразмеров и длин дает сравнительную оценку характеристик тугоплавких материалов для выявления формы образцов, метода нагрева, скорости нагружения, масштабного фактора. [c.79]

Для определения прочности и пластичности металлов и сплавов, в том числе тугоплавких и композиционных материалов на их основе, в вакууме, окислительной и защитной газовых средах при испытаниях на растяжение в интервале температур 270—3270 К и при относительной скорости от 1 до 10- с- разработана установка Микро-6 . В качестве основных образцов приняты конструкционные материалы — проволоки, ленты, фольги. [c.139]

Перспективным и уже нашедшим широкое применение методом является электроискровой, разработанный в 1943 г. советскими учеными Б. Р. и Н. И. Лазаренко. Электроискровая обработка сделалась незаменимым технологическим процессом, особенно при изготовлении деталей из твердых сталей с отверстиями малого диаметра или с криволинейной осью. Электроискровым методом получают тугоплавкие материалы в виде тончайших порошков, из которых прессуют сложные детали (например, червячные передачи). Достаточно сказать, что чистота электроискровой обработки поверхности достигает 4—7-го классов, а скорости съема со стальной заготовки — 600—800 мм 1 мин [21]. [c.126]

Рис. 224, Зависимость скорости коррозии ряда тугоплавких металлов от концентрации азотной кислоты при температуре кипения (2, 3), при 190 С (Г, 2, 3 ) и при 250 °С (2", 4")i

Рентгеновское излучение — фотонное ИИ, представляющее совокупность тормозного и характеристического излучений — образуется в результате взаимодействия электронов, обладающих большой скоростью, с веществом анода рентгеновской трубки. Рентгеновская трубка представляет собой стеклянный вакуумный баллон, в который впаяны два электрода катод — вольфрамовая нить накала и анод — пластина из тугоплавкого материала, например вольфрама, молибдена. Катод, нагреваемый от источника тока до высокой температуры, испускает электроны, которые притягиваются находящимся под высоким напряжением анодом. Кинетическая энергия электрона зависит от анодного напряжения на трубке. [c.12]

Если в качестве границы (стойкость — нестойкость) принять скорость коррозии 0,25 мм/год, то критическая концентрация кипящей серной кислоты по данным, представленным на рис. 41 (в скобках — по данным рис. 42), будет следующая для Та - 85 (80)% Zr — 70% Мо - 70 (65)% W - 60% Nb - 30 (20)% V < 5 (< 5)%. Согласно данным [34], критическая концентрация серной кислоты для различных тугоплавких метал- [c.53]

Сравнительные данные по коррозионной стойкости в кипящей соляной кислоте по данным [38, 51-54] представлены на рис. 44 и 45. Порядок расположения металлов по их коррозионной стойкости при этом сохраняется Та, W, Мо, Zr, Nb, V, Ti. Различия между Та, W, Мо и Zr по коррозионной стойкости в кипящей соляной кислоте не выявлено эти четыре металла при концентрации кипящей НС1 до 30% оказались абсолютно стойкими. Критическая концентрация кипящей соляной кислоты, при которой скорость коррозии не превыщает 0,25 мм/год, для различных тугоплавких металлов следующая Та, W, Мо, Zr - более 20 (>30)% Nb - 15 (10)% V - менее 5 (<5)%. Результаты, полученные в работе [41] при аналогичных испытаниях в кипящей соляной кислоте, совпадают с приведенными выше данными. [c.54]

Центрами кристаллизации могут быть группы элементарных кристаллических решеток, неметаллические включения и тугоплавкие примеси. Кристаллизация сплава обычно начинается от стенок формы (изложницы). С наибольшей скоростью кристаллы растут в направлении, противоположном отводу теплоты, т, е, перпендику-лярио к стенке формы. [c.7]

При диффузионной сварке соединение образуется в ре зультате взаимной диффузии атомов в поверхностных слоях контак тирующих материалов, находящихся в твердом состоянии. Температура нагрева при сварке несколько выше или ниже температурь рекристаллизации более легкоплавкового материала. Диффузионную сварку в большинстве случаев выполняют в вакууме, однако она возможна в атмосфере инертных защитных газов. Свариваемые за готовки 3 (рис. 5.45) устанавливают внутри охлаждаемой металлической камеры 2, в которой создается вакуум 133(l(H-f-10" ) Па, и нагревают с помощью вольфрамового или молибденового нагревателя или индуктора ТВЧ 4 (5 — к вакуум1юму насосу 6 — к высокочастотному генератору).Может быть исиользоваитакже и электронный луч, позволяющий нагревать заготовки с eui,e более высокими скоростями, чем при использовании ТЕ Ч. Электронный луч применяют для нагрева тугоплавких металлов и сплавов. После тогй как достигнута требуемая температура, к заготовкам прикладывают с помощью механического /, гидравлического или пневматического устройства небольшое сжимающее давление (1—20 МПа) в течение 5—20 мин. Такая длительная выдержка увеличивает площадь контакта между предварительно очищенными свариваемыми поверхностями заготовок. Время нагрева определяется родом свариваемого металла, размерами и конфигурациями заготовок. [c.226]

Степень завершения гомогенизации при сварке зависит от 7 тах, диффузионной ПОДВИЖНОСТИ элементов, времени пребывания при температурах гомогенизации и исходной макро- и микрохимической неоднородности. Максимальная степень гомогенизации соответствует участкам ОШЗ, нагреваемым до Тс, учитывая, что коэффициенты диффузии элементов увеличиваются с повышением температуры в экспоненциальной зависимости. С наибольшей скоростью гомогенизация происходит по С, с меньшей — по S, Р, Сг, Мо, Мп, Ni, W в приведенной последовательности (коэффициенты диффузии в железе при 1373 К составляют для С 10 " и для остальных элементов 10 ...10 м / ). Время пребывания при температурах гомогенизации зависит от теплового режима сварки, а также от класса применяемых сварочных материалов. Последнее связано с дополнительным нагревом ОШЗ выделяющейся теплотой затвердевания шва (аналогично их влиянию на степень оплавления ОШЗ). Степень влияния металла шва определяется Гс.мш.Чем она выше, тем при более высоких гомологических температурах происходит дополнительный нагрев ОШЗ. При переходе от сравнительно тугоплавких ферритно-перлитных сварочных материалов к более легкоплавким аусте-нитным время пребывания ОШЗ свыше 1370 К уменьшается примерно в 1,5 раза. Весьма существенно влияет исходное состояние стали. Наличие труднорастворимых крупных скоагули-рованных частиц легированного цементита и специальных карбидов, например после отжига стали на зернистый перлит, заметно снижает степень гомогенизации. [c.515]

Существеным при этом является температура плавления избь[-точной фазы. Она должна быть более высокой, чем пгемпература плавления основного твердого раствора. Разрушение скелета или сетки избыточной фазы при горячей обработке давлением, а также образование изолированных частиц этой фазы приводит к понижению жаропрочности литых сплавов. Из рассмотренного следует, что создание жаропрочных материалов сводится к тому, чтобы тем или иным путем уменьшить величину и скорость разупрочнения сталей и сплавов при повышении температуры. Это достигается путем комплексного легирования сплавов тугоплавкими металлами с получением отливок с заданной кристаллической структурой. [c.48]

Очистка а кислотных ваннах. Для удаления тугоплавкой керамики из корунда и алюмосиликатов используют плавиковую кислоту, кислые фториды и смеси этих веществ. Кремнезем и силикаты растворяются в плавиковой кислоте любой концентрации. Скорость реакции растворения зависит от концентрации плавиковой киаюты и от температуры. Для травления используют разведенные pa TBopEj плавиковой кислоты, так как парь< фтористого водорода HF высокой концентрации по сравнению с концентрированными растворами плавиковой кислоты очень вредны для дыхательных органов человека. При низкой концентрации плавиковой кислоты скорость- растворения керамики относительно низкая. Так, [c.356]

Для придания необходимых физико-механических свойств в оксидную пленку могут вводиться находящиеся в электролите нерастворимые в воде в этих условиях металлы, а также мелкодисперсные тугоплавкие соединения (карбиды, бориды, нитриды) и окислы за счет электрофоретической доставки их на анод. Образование пленок происходит в локальных объемах порядка 10 см при температуре пробойного канала 2000 К и скорости охлаждения 10 - 10 градус/с. По такому принципу формируются керамические покрытия, применяемые для повышения коррозионной и термической стойкости алюминиевых деталей. Керамические покрытия пол чают из водных растворов силикатов щелочных металлов, например из 3-4-модульного силиката натрия (концентрация 0,1-0,2 М), они представляют собой шпинели AlSiOj, сформированные при анодировании в режиме искрового разряда (напряжение 350 В). Дегидратация и спекание силикатов на аноде происходят в результате искрового пробоя окисного слоя, образующегося при анодировании алюминия. При электролизе на аноде происходит разряд гидроксил-ионов I. силикатных мицелл, а также образуются окислы [c.124]

Подшипники качения рекомендуется смазывать консистентными смазками, которые заменяются один раз в 6—8 месяцев. Применяются смазкн универсальная среднеплавкая синтетическая УСС-2 (солидол синтетический), ГОСТ 4366—64, униЕср-сальная тугоплавкая синтетическая УТС-1 (консталин синтетический), универсальная низкоплавкая УН (вазелин технический), смазка ГОИ (УНВМ), ГОСТ 3276—G3. Последние две используются для смазкн приборных механизмов и защиты от коррозии металлических поверхностей. Интервал рабочих температур от —50 до +60° С. При окружных скоростях и > 3 м/с и при низких температурах используется жидкое ia лo — ш дустрнальпое марок 12, 20 и 30, ГОСТ 1707—51. [c.327]

Электронно-лучевая снарка позволяет получать сварные соединения из окончательно обработанных деталей без их существенных деформаций (например, блоки зубчатых колес взамен крупных поковок). с лектронно-лучевая сварка гарантирует высокое качество сварного соединения детг1лей из тугоплавких металлов, жаропрочных, жаростойких и других материалов со скоростью, не уступающей дугоной сварке. [c.155]

Для плавления особо тугоплавких материалов применяются плазменные печи. По конструкции они подобны дуговым, но вместо электродов в них устанавливаются плазменные горелки — плазмсз-троны. В плазмотронах дуговой разряд используется для получения потока ионизированного газа-плазмы со сверхзвуковыми скоростями и высокой температурой (10000-20000 К), развиваемой благодаря эффекту сжатия при электрическом разряде в очень небольшом объеме ионизированного потока газа. Недостаток плазменных печей — малая стойкость плазмотронов. [c.174]

Неферромагнитную проволоку, особенно проволоку из тугоплавких металлов, проверяют дефектоскопами ти-иов ВД-ЮП, ВД-20П, ВД-21 П. Структурная схема этих приборов, так же как и более универсального прибора ВД-23П (рис. 73), отличается от схемы, показанной на рис. 65, наличием усилителя огибающей, фильтра и блока распознавания вида дефекта, включенных последовательно между выходом амплитудного детектора и индикатором, в качестве которого используются счетчики суммарной протяженности длинных дефектов (типа расслоев в вольфрамовой проволоке) и числа коротких дефектов, превышающих пороговый. Благодаря применению измерительного преобразователя скорости перемотки проволоки результаты контроля не зависят от вариации скорости перемотки. Приборы снабжены осциллографическим индикатором, имеют выход для подключения самописца и выход информации в двоично-десятичном коде для сопряжения с ЦВМ. Они позволяют контролировать проволоку в изоляции и под слоем графитового смазочного материала. Для дефектоскопии ферромагнитной проволоки применяется подмагничи-вание постоянным магнитным полем. [c.143]

Стекловолокно получают следующим образом стекло расплавляют в наготовленной из тугоплавкого сплава лодочке (рис. 6-37), которая накаливается пропусканием через нее электрического тока. В дне лодочки имеются отверстия (фильеры) диаметром около 1 мм. Расплавленная стекломасса под действием собственного веса медленно вытекает сквозь отверстия в виде нитей, диаметр которых примерно равен диаметру отверстий, Выходящая из фильеры нить наматывается на быстро вращающийся барабан, увлекается им с очень большой скоростью (oko,io 30 м/с), и, пока она еще не успела полностью охладиться и затвердеть, вытягивается в тонкое волокно. Отдельные волокна чистом до ста — по числу фильер в лодочке (на рис. 6-37 показаны для простоты только две нити), соединяются в одну прядь маслом, подаваемым из замаслнвателя. Благодаря наличию замасливателя при дальнейшей перемотке нити с барабана не происходит спутывания болоксн из различных прядей. [c.166]

Исследование свойств покрытий, большинство которых в момент наплавления представляет собой пиросуспензии или пирозоли, позволило разработать основные принципы регулирования свойств расплавов или пиросуспензий и найти физико-химические закономерности образования покрытий из расплавленного состояния. Установлены некоторые общие закономерности зависимости жаростойкости покрытий от скорости процессов диффузии, развивающихся на границе раздела покрытие—тугоплавкий металл. Показано, что скорость процессов диффузии атомов одного и того же элемента определяется свойствами соединений, в которые входит рассматриваемый элемент. [c.4]

Для повышения сопротивления сплавов высокотемпературному окислению разработаны защитные стеклокристаллические (ситалловые) покрытия. Отличительной особенностью этих покрытий является высокая скорость ситаллизации с выделением тугоплавких кристаллических фаз, которые улзгчшают эксплуатационные характеристики защитных слоев (рабочая темпера- [c.164]

Рис. 258. Зависимость скорости коррозни ряда тугоплавких металлов от концентрации серной кислоты при температуре кипения 1 — 7), при 190 С (/, 2, 4, S ) и при 250 С (/ , 2 , 4", б", 7") hi.

Наблюдается слабая тенденция понижения коррозионной стойкости ванадия при уменьшении степени его чистоты, т.е. при увеличении содержания примесей внедрения (N, С, О). Однако изменение скорости коррозии при этом не превышает обычных значений разброса результатов испытаний на коррозионную стойкость. Данных о влиянии чистоты на коррозионную стойкость других тугоплавких металлов найти не удалось. Однако с большой долей вероятности можно считать, что коррозионная стой-коть тугоплавких металлов (скорость общей коррозии, определяемая по уменьшению массы) не зависит от чистоты металла. [c.58]

Для изготовления различных конструкций в химическом машиностроении чаще всего применяют листовой металл. Поэтому для коррозионных испытаний использовали листы отожженых сплавов. Конкретный состав сплавов и технология их изготовления были приведены в гл. I. Скорость общей коррозии определяли, как это принято, по уменьшению массы образца после коррозионного воздействия агрессивной среды за данный отрезок времени, отнесенному к площади его поверхности и продолжительности испытаний, т.е. размерность скорости коррозии г/(м ч). Зная плотность металла (для опытных сплавов она в каждом случае определяется гидростатическим взвешиванием), скорость общей коррозии легко перевести на глубинный показатель коррозии (мм/год), что имеет больший технический смысл. Этот показатель будет использоваться в дальнейшем в качестве характеристики коррозионной стойкости тугоплавких металлов. [c.59]

Для большинства металлов, в том числе и тугоплавких, как было указано выше, при воздействии активных коррозионных сред на поверхности образуется окисная пленка, которая защищает металл от коррозии. Этому случаю соответствует кривая 1 на рис. 50. Скорость коррозии в каждый момент испытания равна тангенсу угла наклона прямой, касательной к кинетической кривой в данной точке, к оси времени. Со временем скорость коррозии уменьшается, так как при этом увеличивается толщина окисной пленки, и, следовательно, она лучше защищает металл от коррозионного воздействия среды. При определении коррозионной стойкости необходима достаточная длительность испытаний, так как при кратковременных испытаниях не успевает образоваться защитная пленка необходимой толщины и средняя скорость коррозии будет больше, чем в условиях зксплуатащ1и металла, которая лишь в очень редких случаях ограничивается малым временем. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...