Покрытия гальванические — Нанесени

Для контроля толщины немагнитных покрытий (гальванических, лакокрасочных), нанесенных на ферромагнитную основу, используется электромагнитный толщиномер ЭТ-4. Работа этого прибора состоит в регистрации изменения магнитного сопротивления между сердечником датчика и ферромагнитной основой. Толщиномер отличается простотой схемы, надежностью в эксплуатации и может применяться для контроля гальванических покрытий на крупногабаритных деталях. [c.274]

К металлическим покрытиям относятся следующие покрытия гальванические [11], нанесенные горячим способом, диффузионные и металлические на диэлектриках. [c.776]

При чтении чертежей, чтобы уяснить сущность и назначение покрытия, надо знать структуру его обозначения (рис. 100). Например, указание Покрытие Ц. 12.6 означает способ нанесения заданного на чертеже покрытия — гальванический, который, как наиболее распространенный, не имеет обозначения материал покрытия буквой Ц — цинк, толщина покрытия 12 мк, степень блеска покрытия буквой б — блестящее. Цель этого покрытия — защита от коррозии. [c.140]

Гальванический метод нанесения покрытий [c.99]

Защитные свойства цинкового покрытия зависят от его толщины и агрессивности окружающей среды. Наиболее толстые цинковые покрытия могут быть получены методами горячего цин-, к ования (20—125 мкм) и напыления (100— 250 мкм). При использовании гальванического метода нанесения цинковых покрытий толщину можно изменять в пределах от 2 до 25 мкм, Тол- [c.80]

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, нельзя упускать ил виду возможность образования неравномерных по толщине слоя гальванических покрытий, обусловливаемых плохой рассеивающей способностью электролитов, применяемых при гальваническом методе нанесения, а также лакокрасочных покрытий из-за неравномерной покраски с помощью пульверизаторов. Так как защитная способность покрытия в целом определяется минимальным значением толщины его слоя, то именно эти участки и должны проверяться при контроле и испытаниях. [c.536]

В промышленности применяются различные химические способы нанесения никелевых, хромовых, кобальтовых, никель-кобальтовых и других покрытий. Процесс химического нанесения покрытий состоит из следующих операций подготовки заготовок к покрытию, нанесения покрытия на рабочие поверхности деталей, термической обработки и механической обработки. Готовят заготовки к химическому покрытию так же, как и к гальваническому. [c.337]

Наиболее часто на производстве встречаются случаи, когда изменение конструкции из-за применения прогрессивных технологических процессов носит более узкий, частный характер. Тем не менее они могут дать весьма существенный эффект. В это направление, в первую очередь, следует включить практически все методы так называемой упрочняющей технологии термомеханическая обработка, виброгалтовка, обдувка дробью, обработка роликами, упрочнение взрывом, химикотермическая обработка поверхностных слоев, нанесение износостойких покрытий гальваническим путем, напылением, наплавкой и т. д. Применение указанных методов вызывает либо изменение химического состава детали или ее поверхностных слоев, либо изменение физико-механических свойств материала. Обычно эти изменения в той или иной мере регламентируются чертежом детали или ТУ. Перечисленные выше направления не охватывают, конечно, все стороны воздействия технологии на показатели надежности и долговечности изделий. Однако проведенный анализ, по-видимому, может быть полезным при оценке возможностей отдельных методов повышения качества продукции. [c.189]

К гальваническим способам нанесения покрытия относятся хромирование, твердое никелирование, осталивание (железнение), борирование, оксидирование и др. [c.477]

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ СПОСОБОМ [c.289]

Химическое (контактное) нанесение металлических покрытий — процесс, представляющий значительный технологический интерес, так как в отличие от гальванического способа нанесения металлопокрытий он протекает без пропускания электрического тока через ванну и позволяет наносить металлические покрытия также и на поверхность неметаллических деталей и изделий. [c.204]

Коррозионную стойкость детали восстанавливают нанесением защитных покрытий (гальванических или лакокрасочных). [c.34]

Нанесение гальванического покрытия Гальваническая ванна Объем ванны, м 0,6...1,5 0,63-1-1,6 [c.72]

Подготовка детали под пайку включает в себя также нанесение специальных технологических покрытий гальваническим или химическим способом, горячим лужением (погружением в расплавленный припой), с помощью ультразвука, плакированием, вжиганием, термовакуумным напылением. Указанные технологические покрытия наносят с различными целями [c.538]

Влияние обработки поверхности механическим способом и нанесения покрытий гальваническим или каким-нибудь другим способом. [c.172]

Металлические покрытия наносятся различными способами. При погружении в расплавленный металл поверхность изделия покрывается тонким и плотным слоем, затвердевающим после извлечения изделия. Этот способ применяется для нанесения покрытий цинком, оловом, свинцом и алюминием, температура плавления которых ниже, чем у защищаемого металла. При диффузионной металлизации изделие засыпают порошками алюминия, хрома, цинка и выдерживают при высокой температуре. При напылении поверхность изделия покрывают слоем расплавленного металла (цинка, алюминия, кадмия и др.) с помощью плазменной струи. При плакировании защищаемый металл подвергают совместной прокатке с защищающим (алюминием, титаном, нержавеющей сталью). Гальванический способ нанесения покрытий основан на осаждении под действием электрического тока тонкого слоя защитного металла (хрома, никеля, меди, кадмия) при погружении защищаемого изделия в раствор электролита. Припекание состоит в нанесении на защищаемый металл металлического порошка, который при спекании образует сплошной защитный слой и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.174]

За прошедшие годы с момента выхода в свет первого издания Руководства произошло значительное усовершенствование методов защиты металлов от коррозии и разработаны новые, бо лее прогрессивные режимы гальванических процессов нанесения защитных покрытий. Поэтому при подготовке рукописи ко второму изданию авторы расширили материал второй и третьей части книги, дополнив их лабораторными работами по осаждению блестящих покрытий, по применению реверсивного тока в гальваностегии и др. [c.5]

При выборе покрытий следует учитывать изменение размеров деталей, а также изменение свойств материала детали в процессе нанесения покрытий, разность потенциалов между металлом покрытия и деталью и между покрытиями сопрягаемых деталей. Нанесение покрытий всегда изменяет размеры деталей, что. может нарушить установленные численные значения допусков. Детали с допусками по квалитетам точности 01—4 следует изготавливать из материалов, не требующих покрытий. Особенно это относится к деталям размерами до 50 мм, однако нанесение окисных (анодированных) покрытий толщиной не более 1 мкм возможно. Детали, изготовленные по 5—8-му квалитетам, можно защищать покрытиями, полученными химическим способом (например, никелевыми), и некоторыми покрытиями, полученными гальваническим путем (цинковыми, кадмиевыми и т. д.) при толщине покрытия не более 6 мкм (для размеров более 10 мхм). Детали, изготовленные по 9—17-му квалитетам точности, можно защищать покрытиями [c.39]

Гальванический метод нанесения покрытий состоит в осаждении на поверхности изделий слоя металла из электролита при помощи постоянного тока. [c.680]

Гальванический способ нанесения покрытий является самым распространенным в машиностроении благодаря целому ряду преимуществ экономичности, легкой управляемости процессом, чистоте и равномерности покрытий, хорошему сцеплению покрытия с основным металлом, отсутствию нагрева, а следовательно, и структурных изменений в металле и коробления. При нанесении галь [c.156]

Процесс электроосаждения металлов. Основой гальванического способа нанесения покрытий является электролиз, который в широком значении этого понятия представляет собой электрохимическое окисление или восстановление веществ на электродах, происходящее с потерей или присоединением электронов. [c.141]

Прочность гальванических покрытий испытывают или нанесением с помощью лезвия пересекающихся царапин до глубины основного металла, или изгибом образца под углом 90% несколько раз до излома. Проволоки испытываются наматыванием Ю—15 витков вокруг их собственного диаметра. Во всех указанных случаях не должно быть отслаивания покрытий, трещин и задиров. [c.154]

Гальванические покрытия получают путем нанесения металлических осадков при электролизе раствора соответствующих солей. Слой металла, получающийся при этом методе, наиболее равномерен и чист, но толщина слоя значительно меньше, чем при горячем способе. Таким способом осуществляется кадмирование, хромирование и никелирование. [c.38]

Пайка в печи тонких латунных деталей — волноводов облегчается при нанесении на них тонкого слоя серебра (0,006— 0,0012 мм). В контакте латунных деталей, покрытых гальваническим способом тонким слоем серебра, образуется жидкий слой легкоплавкого сплава при температуре пайки не выше 700° С [246]. Известно, что в системе Ад — Си — 2п образуется эвтектика, содержащая 55% Ад, 15% Си и 30% 2п, с температурой плавления 675° С. Эта эвтектика малопластична из-за содержания в ней хрупкой фазы р(Ад, Си). Поэтому при пайке должен быть выбран соответствующий температурно-временной режим, а слой серебра должен быть достаточно тонким, чтобы образующийся паяный шов был возможно уже. [c.153]

Гальванический способ нанесения покрытий на поверхность изделий состоит в выделении и осаждении металлов из водных растворов их солей при пропускании постоянного электрического тока через электролит. Покрываемое изделие в электролитической ванне является катодом, а анодом служат пластины осаждаемого металла (растворяемые аноды), пластины графита или металла, который не растворяется в электролите (нерастворимые аноды). [c.343]

Метод получения комбинированных электролитических покрытий (КЭП) привлекает все большее внимание, так как позволяет повысить такие свойства обычных гальванических покрытий, как твердость, ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ, жаростойкость [452—458]. Эти покрытия получают электролитическим нанесением металлов или сплавов в гальванической ванне с дисперсным веществом. Дисперсные частицы, находящиеся в ванне во взвешенном состоянии, осаждаются совместно с металлом, заращиваются им, образуя равномерно распределенную по объему дисперсную фазу. Подбирая соответствующий состав и количество дисперсной фазы, можно изменить в нужном направлении свойства электролитических покрытий. [c.379]

Описанную обработку поверхности металла производят в тех случаях, когда на изделия нужно наносить лакокрасочные или металлические покрытия гальваническим путем. При некоторых горячих способах нанесения покрытий предварительная очистка металла необязательна. [c.164]

Химическое никелирование дает возможность наносить металл на детали самого сложного профиля во все места, доступные для электролита. В этом заключается преимущество его перед гальваническим методом нанесения покрытий. Покрытия получают толщиной до 25 мк. После полуторачасовой термообработки при 600° С износостойкость покрытий становится близкой к хромистым. [c.190]

Детали перед нанесением покрытий гальваническим и химическим способами обрабатывают механически, затем подвергают термической обработке при 270—300 °С в течение 1 ч с последующим охлаждением вместе с печью. [c.53]

Легирование матрицы в углеалюминиевых композициях с целью повышения коррозионной стойкости материала пока не дало положительных результатов. Вероятно, наличие в таких материалах гальванической пары алюминий—углерод является превалирующим фактором, определяющим поведение материала. В связи с этим в настоящее время ведутся поиски покрытий и технологии нанесения их на углеродные волокна. Такие покрытия, наносимые равномерно сплошным тонким слоем (из газовой фазы или химическим методом), имеют целью предотвратить непосредственный контакт между алюминием и углеродным волокном. В качестве таких покрытий рассматриваются, например, карбид титана, диборид титана, карбид кремния и др. (патент Швейцарии № 528596, 1970 г.). [c.227]

Гальванический саособ нанесения покрытий имеет преимуща-ство по сравнению о другими - возможность относительно просто регулировать скорость осаждения пок ития и его состав. [c.34]

Покрытия (гальванические, нанесенные методом распыления и др.) 1) защитные антикоррозионные металлопокрытия индием или его сплавами. Сплав Zn—1п — коррозионноустойчивое покрытие по стали 2) деталей, от которых требуются высокие антифрикционные свойства. Например, покрытие высокоответственных подшипников свннцово-серебряно-пндиевым сплавом увеличивает срок их службы в 5 раз. Индиевое покрытие в подшипниках предотвращает эрозию маслом и придает поверхности хорошие смазывающие свойства 3) рабочей поверхности стальных фильер, применяемых в приборостроении при волочении проволоки из А1, при этом поверхность фильер приобретает хорошие смазывающие свойства и увеличивается их срок службы (на 50 %) 4) специальных деталей приборов (как острия выключателей, графитовые щетки и др.), улучшающих контакт и сопротивление износу 5) зеркал и рефлекторов с высокой отражательной способностью. [c.344]

В практике имели место попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пятиокись ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамические покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Попытки защитить сплав покрытиями из благородных металлов также не дали положительных результатов, так как даже платина не обладает достаточной стойкостью в контакте с пятиокисью ванадия. Более стойкими оказались диффузионные защитные покрытия, получаемые путем силицирова-ния, однако силицированный слой очень хрупок. До настоящего времени не удалось найти покрытие, которое обеспечило бы надежную защиту от коррозии в контакте с пятиокисью ванадия. [c.67]

Подобные алюминиевые покрытия эффективны для защиты крепежных изделий из высокопрочной стали, титана и алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в морской воде. Для защиты подшипников из углеродистой стали от коррозии были применены ионные покрытия из нержавеющей стали 304, а алюминиевых— из нержавеющей стали 310 [70]. Покрытия из алюминия, золота и нержавеющей стали наносят на крепежные изделия и другие мелкие детали для защиты их от коррозии и улучшения механических свойств. Особенности технологии нанесения ионных покрытий на мелкие детали рассмотрены в работе [71]. Для защиты от коррозии отдельных узлов установок газификации угля предложено наносить покрытия толщиной 10—100 мкм из А12О3. На тонкое покрытие, нанесенное методом ионного осаждения, можно наносить толстое покрытие гальваническим методом. Например, можно сочетать процесс ионного осаждения медного покрытия толщиной 25 мкм на титан с последующим осаждением толстого (500 мкм) слоя меди в обычной гальванической ванне (чисто гальваническим методом медное покрытие на титан осаждать не удается) [70]. Особенно перспективен метод ионного осаждения при нанесении покрытий на непроводящие детали (карбид вольфрама, пластмассы, керамику и др.), т. е. на детали, на которые другими методами осадить металлические покрытия сложно или вообще нельзя. [c.129]

Наиболее предпочтительным покрытием является система магний — никель. Никелевое покрытие можно наносить любым подходящим способом, например гальваническим. После нанесения никелевого покрытия риагний термически диффундирует в металл, образуя протекторное покрытие, анодное к металлической подложке. Для определения эффективности такого покрытия были проведены различные сравнительные испытания с другими системами покрытий. Например, в 1 W1 растворе Na l измеря- [c.194]

Материал детали может изменять свои свойства в процессе нанесения покрытия. Так, при нанесении диффузионных покрытий на деталь воздействуют высокие температуры, которые вызывают структурные изменения в материале детали (отпуск, отжиг, потерю вторичной твердости и т. д.). При нанесении гальванических покрытий возможно наводороживание материала изделия, что увеличивает его хрупкость. Особенно это относится к углеродистым сталям. Следует применять электролиты, вызывающие меньшее наводороживание (например, аммиакатные вместо цианистых при нанесении цинка) или производить соответствующую термическую операцию (вакуумный отжиг и др.). Разность потенциалов металла покрытия и металла изделия или сопрягаемых деталей с покрытиями должна быть возможно меньшей (желательно менее 0,25 В). При невозрложности обеспечить малую разность потенциала контактирующие поверхности разделяют прокладками, смазками или лакокрасочными покрытиями. [c.42]

Гальванические покрытия для защиты деталей со сварными соединениями от коррозии применяют только при условии непрерывности сварного шва по всему периметру, исключающего затекание электролита в шов. При этом необходимо тщательно промывать детали после подготовительных и основных операций нанесения покрытий. Гальванические покрытия применяют и для деталей, имеющих паяные соединения. Если в процессе подготовки поверхности перед нанесением покрытий обнаруживают дефекты паяных швов, необходимо принять меры для их устранения, например сделать дополнительную пропайку. [c.40]

Типовые технологические процессы нанесения покрытий гальваническим (электрохимическим), химическим и анодизационным способами приведены в ОСТ 4Г0.054.076. [c.123]

Особо следует указать на пути повышения усталостной прочности деталей, работающих в условиях коррозионной усталости. Не останавливаясь на способах yмeньuJeния активности сред, вызывающих коррозию, путем введения пассиваторов и замедлителей укажем лишь, что коррозионно-усталостная прочность стальных деталей может быть значительно повышена путем нанесения анодных покрытий гальванического и горячего цинкования, электролитического кадмирования и металлизации алюминием с последующим 1юкрытнем эмалевой краской (рис. 24.12) [11, 28]. Коррозионно-усталостная прочность может [c.270]

Основной способ нанесения защитных металлических покрытий — гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию напылением и погружением в расплав. [c.149]

Обозначение покрытий. Для увеличения срока службы деталей и их защиты от разрушительного действия среды (воды, кислот и т. п.) иногда на поверхности детали наносят покрытия. Правила нанесения обозначений покрытий изложены в ГОСТ 2.301—68. Материалы покрытий обозначают по ГОСТ 9825—61. Обозначения покрытий или все данные, необходимые для их выполнения, указывают в технических требованиях чертежа. Например, запись Покрытие Ц.15.Хр. означает способ нанесения покрытия гальванический, который, как наиболее распространенный, не имеет обозначения (букву Г не пишут) материал покрытия Ц — цинк, толщина покрытия 15 мкм, Хр — хроматирование (покрытие цинковое с хромаггированием). [c.148]

Г альванический способ покрытия, заключающийся в нанесении на поверхность металлических изделий или полуфабрикатов слоев другого металла при помощи электрического тока или без него. Гальванический способ является наиболее [c.170]

В практике имели место попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пентаксид ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамические покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Однако пока не удалось найти покрытие, которое обеспечило бы надежную защиту от коррозии в контакте с пентаксидом ванадия. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...