Зубчатые Технология

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.215]

В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающиеся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.219]

Конструктивные форма и размеры зубчатого колеса зависят от нагрузок, действующих на его зубья, требований технологии их изготовления, удобства монтажа и эксплуатации, уменьшения массы (веса) зубчатых колес, бесшумности работы и др. [c.219]

Базовыми поверхностями при нарезании зубьев являются поверхность центрального отверстия и торцы зубчатого венца. На рис. 5.5, а показана схема базирования колеса при нарезании зубьев. Производительность возрастает при нарезании зубьев в пакете из двух колес и более (рис. 5.5,6). Чтобы обеспечить соприкосновение торцов зубчатых венцов, следует занижать торцы ступиц или оговаривать в технологии, что торец ступицы [c.44]

Однако при назначении твердости рабочих поверхностей зубьев следует иметь в виду, что большей твердости соответствует более сложная технология изготовления зубчатых колес и малые размеры передачи (что может привести к трудностям при конструктивной разработке узла). [c.12]

На рис. 200, а изображена технолог ическая наладка для обработки одновременно двух зубчатых колес на одной оправке в центрах. [c.357]

Для некоторых деталей (дисков, отсеков, зубчатых колес, шатунов, рычагов, валов) эта форма осуществима, хотя и требует коренного изменения конструкции и технологии изготовления. Поэтому наряду с увеличением моментов инерции необходимо применять другие средства уменьшения деформаций сокращение длины деталей, более тесную расстановку опор и т. д. Во всяком случае применение сверхпрочных материалов ставит перед конструкторами и технологами новые задачи, решение которых требует значительных творческих усилий. [c.180]

Конические зубчатые колеса применяют в передачах между валами, оси которых расположены под углом. Основное применение имеют передачи с пересекающимися под углом 90° осями, т. е. ортогональные передачи, которые рассматриваются ниже. Передачи с межосевым углом, не равным 90°, применяют редко из-за сложности форм и технологии изготовления корпусных деталей, несущих эти передачи, хотя для изготовления самих колес межосевой угол передачи не имеет значения. [c.191]

В приборных и вычислительных системах и в машиностроении применяют в основном такие же типы зубчатых передач, но условия их работы различны. Зубчатые колеса силовых передач машин работают при больших нагрузках, поэтому при их проектировании производят расчеты на прочность и долговечность. Зубчатые колеса механизмов и приборов обычно работают при малых нагрузках. В этом случае параметры колес, профили з бьев назначают исходя из условия получения необходимых общих размеров передачи, технологии изготовления, плавности хода и кинематической точности, а прочностные расчеты могут проводиться только в виде проверочных расчетов для наиболее нагруженных зубчатых пар. В некоторых автоматических системах нагрузки на зубчатые колеса могут быть значительными. В этих случаях наряду с расчетами по геометрии и кинематике проводят расчеты колес на прочность и долговечность. [c.179]

Недостатки червячной передачи меньший, чем у зубчатых передач, к. п. д. необходимость применения для скоростных передач дорогих антифрикционных материалов (оловянных бронз) несколько более сложная технология изготовления по сравнению с зубчатыми передачами. [c.365]

Конструктивные разновидности зубчатых колес. В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающихся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.447]

Зубчатые передачи являются наиболее распространенными типами механических передач и находят широкое применение во всех отраслях машиностроения, в частности в металлорежущих станках, автомобилях, тракторах, сельхозмашинах и т. д. в приборостроении, часовой промышленности и др. Годовое производство зубчатых колес в нашей стране исчисляется сотнями миллионов штук, а габаритные размеры их от долей миллиметра до десяти и более метров. Такое широкое распространение зубчатых передач делает необходимой большую научно-исследовательскую работу по вопросам конструирования и технологии изготовления зубчатых колес и всестороннюю стандартизацию в этой области. В настоящее время стандартизованы термины, определения, обозначения, элементы зубчатых колес и зацеплений, основные параметры передач, расчет геометрии, расчет цилиндрических эвольвентных передач на прочность, инструмент для нарезания зубьев и многое другое. [c.107]

К недостаткам волновых зубчатых передач следует отнести сложную технологию изготовления деталей и отсутствие конструкций, у которых оси пересекаются или скрещиваются. [c.187]

Конструкция колес. Форму и размеры зубчатого колеса определяют в зависимости от числа зубьев, модуля, формы и длины зубьев, диаметра вала, а также от материала и технологии изготовления колес. [c.168]

Обработкой давлением получают заготовки из достаточно пластичных металлов. Механические свойства таких заготовок всегда выше, чем литых. Обработка давлением создает волокнистую макроструктуру металла, которую нужно учитывать при разработке конструкции и технологии изготовления заготовки. Например, в зубчатом колесе, изготовленном из проката (рис. 3.1,а), направ- [c.22]

Зубчатые (шлицевые) соединения. Недостатком шпоночных соединений, особенно подвижных, являются сравнительно малая поверхность, на которую действует окружная сила, и относительно небольшой допускаемый крутящий момент, передаваемый шпонкой. Вместе с тем увеличивать количество шпонок, работающих совместно, нецелесообразно, так как технология изготовления такого соединения не обеспечивает равномерного распределения окружного усилия между отдельными шпонками, их недостатков нет у зубчатых (шлицевых) соединений (рис. 14.4), где функцию шпонки выполняет каждый отдельный зубец. [c.361]

В зависимости от назначения, размеров и технологии получения заготовки зубчатые колеса имеют различную конструкцию. Цилиндрические и конические шестерни выполняют как одно [c.178]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

В последние годы все чаще и чаще оборудование поставляется Б блочной поставке. Консервация такого оборудования имеет свои отличия. Подготовка изделий перед консервацией производится но принятой технологии, а консервация собственно компрессора сводится к следующему зубчатая муфта, детали внутри блоков опорного и опорно-упорного подшипников консервируются жидкой смазкой К-17. После установки ротора на подшипник и установки колодок и упорных колец на свои места ротор вручную проворачивается на один-два оборота для удаления возможных воздушных прослоек и равномерного распределения смазки по всей поверхности. Затем через внутреннюю поверхность продувается азот первого сорта до полного удаления воздуха. Продувка производится следующим образом внутренний объем заполняется азотом под давлением около 5000 Па, после чего подача азота прекращается, открывается спускной кран и давление снижается до 500 Па. [c.101]

В связи с совершенствованием технологии расширяется применение конструкций с распределением сил между многими элементами зубьями, дисками, зубчатыми колесами. [c.59]

Передвижные и сопряженные с ними зубчатые колеса коробок передач ранее систематически выходили из строя из-за повреждения торцов. Установлена оптимальная бочкообразная форма торцов, обеспечившая повышение долговечности в 2—3 раза по сравнению с зубьями, имеющими конусную или заостренную форму зубьев. Разработана технология и оснастка высокопроизводительного закругления торцов зубьев на универсальных станках. [c.60]

Деталь, изображенная на схеме в фиг. 598, может служить иллюстрацией этого здесь размеры до поверхностей, изготовляемых токарной обработкой, заданы от шлифовальных торцов Л и В зубчатого колеса. Но поскольку шлифование поверхностей производится, как правило, после токарной обработки всей детали, то и здесь заданные на чертеже размеры не могут быть непосредственно выдержаны. Так как к деталям подобного типа предъявляют более строгие требования, чем это имело место в предыдущих примерах, то здесь технолог, стремясь выдержать заданные на чертеже допуски, вынужден был установить на токарную обработку специальные технологические размеры, точность которых превышает первоначальные допуски размеров в 2—3 раза. [c.588]

Перекосы (биение напрессованных на валы деталей) Взаимная непараллельность осей зубчатых колес в зубчатой передаче Неправильная сборка Технология [c.628]

Неправильные окружные зазоры или контакт в зацеплении пары цилиндрических зубчатых колес Неправильное изготовление (зубчатых колес, корпуса) Технология [c.628]

Прогрессивная технология в производстве тяговых зубчатых передач. Труды НТО железнодорожного транспорта, № 8, Трансжелдориздат 1959. [c.233]

В процессе зацеплений контактная точка А будет в плоскости чертежа описывать некоторую кривую линию ЗРЗ, показанную на рис. 410 штриховой линией. Эта кривая носит название линии зацепления. Линия зацепления и лежит в основе выбора того или другого вида правильного зацепления цилиндрических зубчатых колес. Чем проще будет эта линия, тем проще, вообще говоря, получается очертание зубьев и технология изготовления соответствующего зацепления. [c.397]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

При проектировании был учтен опыт эксплуатации поворотных редукторов экскаваторов ЭШ-14/75 и повышен запас прочности зубчатых колес. Модуль венцовой пары принят равным 50 мм. В процессе эксплуатации выяснилась необходимость повышения твердости зубьев колес в последней паре редуктора путем закалки токами высокой частоты. Это стало возможным в связи с освоением новой технологии закалки крупномодульных шестерен по всему профилю зуба. [c.77]

Материалы червяка и колеса. Для червяка применяют тс же марки сталей, что и для зубчатых колес (табл. 2.1). С целью получения высоких качественных показателей переда ш применяют закалку до твердости >45НКСэ, шлифование и полирование витков червяка. Наиболее технологи шыми являются эвольвентные червяки 21), а перспективными —нелинейчатые образованные конусом 2К) или тором 2Т). Рабочие поверхности витков нелинейчатых червяков шлифуют с высокой точностью конусным или тороидньш кругом. Передачи с нелинейчатыми червяками характеризует повышенная нагрузочная способность. [c.30]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и хпмико-термическуго обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на гюверх-ность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2.. . 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3.. . 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в [c.13]

В зависимости от твердости (или термообработки) стальные зубчатые колеса разделяю на две. основные группы твердостью НВ <350 — зубчатые колеса, нормализованиые или улучшенные твердостью НВ >350 — с объемной закалкой, закал-кой т. в. ч., цементацией, азотированием и др. Эти группы различны по технологии, нагрузочной способности и способности к прирабопке. [c.142]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Часовое зацепление, получившее широкое распространение в часовых механизмах, счетчиках и других приборах, представляет собой приближенное циклоидальное зацепление с прямой ножкой зубьев (рис 219). Для упрощения технологии изготовления профили головок зубьев имеют форму дуг окружностей, радиусы которых зависят от чисел зубьев сопряженных колес и трибов (меньшее из пары колес называют в приборостроении трибом). Профили ножек зубьев ограничены радиальными прямыми. Параметры колес и трибов определяют по таблицам и формулам из нормали на зубчатые колеса с часовым профилем 130, 32]. [c.345]

Расстояние между внешним и внутренним торцовыми сечениями является шириной зубчатого венца Ь (см, рис. 12.16). Выбор ширины зубчатого венца, в отличие от цилиндрических зацеплений, связан с ограничениями, налагаемыми технологией нарезания и инструментом, и определяется коэффициентом ширины зубчатого венца кь, — = blRe и расчетным модулем. Для колес с прямыми зубьями принимают 0,3 Ь 10т с тангенциальными — 0,25 (Ь [c.142]

Совершенствование ремонтопригодности конструкций составных частей и практическое приложение георетичеоких положений рассмотрено на примере специфичных и оригинальных для- бумагоделательных машин зубчатых приводов сушильных частей. Разработаны ремонтопригодные конструкции конических соединений и подшипниковых узлов и г., огрессивная гидропрессовая технология их монтажа-демонтажа. Систематизированные оценки уровней ремонтопригодности позволили проследить эволвцив конструкций и целенаправленно определить перспективность используемых и разрабатываемых решений. Отмечено, что преемственность технологических процессов при сборке на заводе-изготовителе и ремонте значительно ускоряют апробаций конструкторских решений.. [c.37]

ГСуществует два метода определения допускаемых напряжений расчетный и табличный. В различных отраслях промышленности на основе расчета допускаемых напряжений разрабатываются таблицы допускаемых напряжений для ряда типовых деталей (зубчатые колеса, валы, оси и др.). Табличные значения допускаемых напряжений устанавливаются в зависимости от конкретных условий работы отдельных групп деталей и технологии их изготовления. Такой метод дает возможность облегчить и ускорить процесс расчета деталей на прочность. Однако, поскольку эти таблицы рйСйчитаны для определенных условий работы деталей, изготовленных по определенной технологии, данными таких таблиц следует пользоваться с осторожностью даже при расчете однотипных деталей, но работающих в иных условиях и изготов- [c.249]

Освоение производства приборов и новой техники измерения шло настолько быстро, что к 1940 г. на некоторых предприятиях были внедрены методы автолштического контроля изделий. Массовое производство изделий можно осуществить лишь при определенной системе допусков на отклонения параметров. До 1935 г. разработка допусков велась научно-исследовательским сектором завода Калибр и одним из управлений ВСНХ. В 1935 г. было организовано Научно-исследовательское бюро взаимозаменяемости под руководством проф. И. Н. 1 ородецкого. Почти все государственные стандарты на допуски изделий и калибров для их контроля разрабатывались в этом бюро [7]. Эта же организация стала ведущей в области разработки измерительных приборов для машиностроения. Одновременно развернулись работы по взаимозаменяемости и технике измерений в научно-исследовательских организациях различных отраслей промышленности. Решения поставленных задач исследования все в большей степени обосновывались теоретическими положениями. Так, в работах Б. С. Балакшина [16] и И. А. Бородачева [30] при исследовании размерных цепей расчет допуска на замыкающее звено выполнен на основе теории вероятностей. В 1950 г. были опубликованы результаты исследований проф. Н. А. Калашникова [881 по вопросам точности зубчатых колес. Вопросы точности стали рассматриваться не только по отношению к готовому изделию, но и по отношению к технологическому процессу их изготовления. В 1939 г. проф. В. М. Кован и А. Б. Яхин рассмотрели теоретические вопросы технологии машиностроения. [c.45]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Непернендикулярность осей червяка и зубчатою колеса в червячной передаче Неправильное изготовление Технология [c.628]

При испытании машин и их отладке бывают очень сложные ситуации — не поддавайтесь неверию, изучайте недостатки машины — лучшей школы нет Стремитесь увлечься работой Развивайте в себе способность принимать быстрые и эффе1<тивные решения. Старайтесь постигать тонкости технологии производства, особенности термообработки, финишных операций, корригирования зубчатых колес позже к вам начнут обращаться за справками, за советами. [c.32]

Положительный эффект от поверхностного наклепа цианиро-ванных зубчатых колес коробок передач легковых автомобилей ГАЗ отмечает Д. А. Свешников. Зубчатые колеса из стали 40Х по существующей на заводе технологии подвергали цианированию на глубину около 0,2 мм с твердостью у поверхности HR 48—56. В эксплуатации наблюдались случаи усталостного разрушения зубьев на коробках передач автомобилей повышенной мощности. Проведенным на заводе исследованием было установлено, что наклеп дробью почти в 2 раза повышает предел выносливости цианированных зубьев при пульсирующем изгибе. Наклеп дробью зубчатых колес не вызвал потери их статической прочности, не ухудшил шумовых качеств коробки передач, не изменил сопротивления контактному выкрашиванию и не вызвал существенных изменений их размеров. [c.308]

Г р о м а и М. Б., С н е с а р е в Г. А. Пути развития зубчатых передач и редукторов общего назначения. V научно-техническое (Московское) совещание по новейшей технологии обработки зубчатых и червячных передач, НТО Маширом, 1963. [c.234]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...