Прокатка волокон

На минимальный радиус r ,i оказывают влияние расположение линий изгиба относительно направления прокатки (волокон макроструктуры), наличие и величина заусенцев. Линию изгиба желательно располагать так, чтобы растяжение при гибке происходило в направлении волокон макроструктуры и чтобы заусенцы, образующиеся при вырубке, были минимальными и по возможности располагались в зоне сжатия, а не в зоне растяжения. [c.132]

Коэффициент трения может иметь различные значения для различных направлений на плоскости (например, при трении по дереву вдоль и поперек волокон, при трении по прокатному железу по направлению и перпендикулярно к направлению прокатки). Поэтому конус трения не всегда представляет собо " прямой круговой конус. [c.77]

Прокатка (раскатка) колец, колес, бандажей (для железнодорожного транспорта) производится на специальных прокатных станах в горячем состоянии. Раскаткой придают заготовкам более сложный профиль и более точные размеры, чем штамповкой, обеспечивают тангенциальное направление волокон, выполняют кольцевые поднутрения (например, канавки под шарики у наружных колец подшипников). Во избежание образования окали НЫ для стальных изделий под раскатку применяют обычно индукционный или безокислительный нагрев и не выше 1040°С. Раскатке подвергаются заготовки с наружным диаметром от 60 мм до 1 м и более при высоте обрабатываемого обода до 150 мм. Применяют открытую и закрытую схемы раскатки (рис. 5.8, а, б). [c.98]

При получении волокнистых композиционных материалов с использованием энергии взрыва применяют схему продольного распространения фронта детонации. При этом металл матрицы, заполняющий межволоконное пространство, приходит в соприкосновение с нижним слоем металла и соединяется с ним. Волокна в зоне сварки иногда теряют устойчивость и приобретают волнообразную форму чаще всего это явление наблюдается тогда, когда отношение толщины листа материала матрицы к диаметру армирующего волокна меньше единицы. Образовавшиеся гофры можно удалить путем небольшой подкатки полученного листового композиционного материала. Режимы подкатки (температура, степень обжатия) выбирают в зависимости от состава материала. Э. С. Атрощенко и др. было показано, что при использовании в качестве упрочнителя металлических волокон прокатку можно проводить как в продольном, так и в поперечном относительно волокон направлении со степенями обжатия до 10—15% за один проход. [c.163]

В сталях с эвтектоидным превращением возможно. получение двухфазных структур с мартенситными волокнами. Для этого пользуются методом неполной закалки. После прокатки при определенной температуре получается волокнистая структура аустенита в феррите. После закалки материала его структура состоит из феррита и мартенсита в виде волокон. Увеличение прочности может быть весьма заметным — с 42,8 до 105 кг/мм . [c.110]

Эта упругая деформация сказывается на конечных размерах получаемого изделия как на режущих (разделительных) операциях холодной штамповки, так и в особенности на операциях с пластическим формоизменением. Действие упругой деформации является одним из важнейших и первоочередных факторов, влияющих на стабильность размеров изделия. Вместе с тем этот фактор является наиболее трудно учитываемым, так как, помимо упругих свойств обрабатываемого материала, меняющихся даже внутри одной и той же партии поставки, он зависит также от положения волокон металла, образовавшихся при прокатке листа или полосы, по отношению к направлению деформации (раскрой заготовок для штамповки с различным расположением осевых линий относите,льно направлений прокатки). [c.407]

При прокатке установлено, что заготовки из листового материала должны обязательно отрезаться вдоль расположения волокон после прокатки листа, иначе будет понижена прочность деталей. [c.218]

Необходимо иметь также в виду зависимость сопротивления материала усталости от остаточных напряжений после ковки или прокатки и от направления волокон. Предел усталости образцов, вырезанных из поковок поперёк волокон, может оказаться на 20 -25 >/о [c.81]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

Размер зерен зависит от скорости охлаждения расплавленного металла большая скорость охлаждения способствует возрастанию количества центров кристаллизации и получению мелкозернистого строения при медленном охлаждении центров кристаллизации зарождается мало, получается крупнозернистая структура металла. Мелкозернистая структура металла обеспечивает его большую прочность. В процессе ковки и прокатки кристаллические зерна вытягиваются в волокна, в результате чего получается волокнистое строение металла, повышается его прочность вдоль волокон. [c.395]

При использовании волокон или проволоки со значительным запасом пластичности применимы практически все методы уплотнения прокатка, импульсное прессование с помощью взрыва или ударной нагрузки, гидроэкструзия и др. В случае армирования. металлов хрупкими или малопластичными волокнами чаще всего при.меняют процессы, при которых степень пластической деформации невысока, например, диффузионную сварку или прокатку с малыми единичными обжатиями. [c.109]

Изготовление любой машины начинается в заготовительных цехах и участках. Ковка, штамповка, прокатка, литье, резка и сварка — вот основные способы получения заготовок деталей машин. В заготовительных производствах начинают закладываться качества будущих деталей плотность материала, направление его волокон, концентрация напряжений при остывании и деформировании, структура материала поверхностного слоя — от них, прежде всего, будет зависеть качество деталей после придания им окончательного вида. [c.350]

Плотность материала штампованной детали выше, чем литой, при рациональной форме детали и организации процесса остывания можно избежать остаточных термических напряжений, приводящих к появлению трещин. Заготовка зубчатого колеса, полученная методом поперечно-винтовой прокатки с накаткой зубьев, не имеет перерезанных окружных волокон в сравнении с зубчатыми колесами, зубья которых получают на зуборезных станках. При литье, штамповке, прокатке формируется структура материала поверхностного слоя детали. От пластического деформирования и быстрого остывания в материале поверхностного слоя создается мелкозернистая структура повышенной твердости, которая предпочтительнее крупнозернистой во многих отношениях. [c.350]

Степень обжатия листов при холодной прокатке поперек волокон не более 70—80%, так как при больших степенях обжатия волокна разрушаются. В результате прочность композиции А1—A Ni вдоль волокон становится меньше исходной. [c.281]

При гибке следует учитывать направление прокатки в общем случае желательно, чтобы сжатие и растяжение были направлены вдоль волокон. [c.437]

Прокатка и ковка создают у стали и других сплавов волокнистое строение (фиг. 51, а). Дендриты и крупные зерна литого слитка раздробляются с получением удлиненных осколков (волокон), направленных вдоль прокатки, междендритные пространства, более богатые примесями и содержащие неметаллические включения, также деформируются и образуют волокна, которые при травлении макроструктуры быстрее разъедаются и темнеют. [c.74]

Результаты измерений зависят также от направления волокон металла. Поэтому место концентратора образца и его положение по отношению к направлению деформации при прокатке, ковке или штамповке, в частности вдоль прокатки (продольные образцы), поперек прокатки (поперечные образцы) или в радиальном направлении, определяют по техническим условиям. [c.33]

При более высоком допустимом содержании примесей эти стали содержат больше неметаллических включений, чем стали других групп. В прокатанной стали обычно образуется полосчатая или строчечная структура, ориентированная в направлении прокатки. Такую же ориентацию имеют цепочки частиц неметаллических включений, раскатанных ленточек и волокон этих включений. Полосчатая структура, выявляемая микро- и макротравлением, является признаком анизотропии. [c.95]

Заготовками ходовых колес мостовых кранов могут быть чугунные либо стальные отливки, поковки, штамповки без реборд и штамповки с прокатной беговой дорожкой. Если исключить чугунные колеса, не применяющиеся вследствие ряда причин, то наиболее выгодно в условиях массового производства колес использовать штамповки с прокаткой не только из-за минимальных потерь металла на окалину, отходы в стружку и наименьшей трудоемкости изготовления колес, но и потому, что на их беговой дорожке и ребордах образуется при этом весьма благоприятное в отношении износостойкости круговое направление волокон. [c.349]

К образованию трещин, в особенности при горячей деформации, приводят захваченные материалом при литье шлаковые включения и скопления газовых пузырей. Металл в этих участках не заваривается и иногда возникают поверхностные дефекты. К подобным дефектам причисляют закаты, заковы и т. д., которые возникают при неправильной ковке или прокатке бездефектных слитков. Эти дефекты можно обнаружить с помощью методов глубокого или макротравления (травителями первичной структуры, которые служат для выявления характера расположения волокон). [c.71]

I — более аффективное использование традиционных материалов, таких, как алюминий и полихлорвиниловая пена, и более целенаправленное использование перспективных материалов, например волокнистых композиционных материалов II — применение аффективных процессов соединения, таких, как склейка, и новые методы изготовления, например, ав-томатияеская прокатка, экструзия и намотка волокон III — развитие новейших идей использования конструкционных материалов, обеспечивающих одновременно сопротивляемость распространению трещины, стойкость при катастрофах и другие характеристики, а также упрощающих изготовление и снижающих затраты IV — результат взаимосвязи усовершенствование подсистем транспортных средств (корпуса, передачи, мосты и др.), характеризующееся снижением массы, затрат на изготовление, требований к мощности двигателя и тормозному оборудованию, а также повышением срока службы, безопасности, надежности, способности к вторичной переработке [c.190]

Долговечность образцов, вырезанных из трубы в направлении действия наибольших нанряжений от внутреннего давления (со швом под углом), приближается к долговечности образцов металла вдоль прокатки. Это объясняется тем, что разрушение таких образцов начинается с концентратора напряжений у сварного шва, а затем переходит на основной металл и проходит под некоторым углом к направлению волокон. [c.232]

Прокатка. Процесс изготовления полуфабриката в виде леиты из композиционного материала на основе алюминия, упрочненного борным волокном, описан ниже (Патент Франции № 2133317, 1971 г.). Предварительную заготовку, состоящую из чередующихся слоев алюминиевой фольги и однонаправленного, уложенного с определенным шагом борного волокна, подвергали прокатке при температуре 600—650° С. Прокатку вели с небольшими степенями деформации за несколько проходов. Для улучшения прочности связи на границе раздела матрица — волокно на поверхность волокон рекомендуется наносить тонкое покрытие из вольфрама, никеля или меди. Полученный в виде ленты композиционный материал, содержащий около 50 об. % борного волокна, имел модуль упругости 25 ООО кгс/мм . [c.145]

Принципиальная схема изготовления композиционного материала электрохимическим методом с использованием непрерывных волокон показана на рис. 79. Волокно перематывается с катушки через натяжное приспособление на специальную металлическую оправку, служащую катодом. Оправка частично погружена в электролит и совершает вращательное движение с заданной скоростью. Анод, изготовляемый из осаждаемого металла высокой чистоты, помещается на определенном расстоянии. Частота вращения оправки определяется скоростьго осалодения покрытия н требуемым содержанием волокон в композиционном материале. Характер осаждения и формирования монослойного и многослойного материала в значительной степени зависит от диаметра волокон, расстояния между волокнами на оправке, электропроводности волокон и условий осаждения. Плотный, бесгюристый материал получается тогда, когда покрытие равномерно покрывает поверхность волокон и пространство между волокнами. При использовании в качестве упрочнителя тонких, непроводящих волокон, как правило, не наблюдается образования пористости, н композиционный материал фактически не требует дальнейшего уплотнения методом прессования, спекания или прокатки. При использовании же волокон бора, карбида бора или металлических волокон диаметром 100 мкм и более в процессе формирования композиции образуется пористость. [c.176]

Примечания. 1. Продольным назрлваетсн образец, ось которого совпадает с направлением волокон металла после ковки (прокатки) тангенциальным — образец, у которого ось перпендикулярна радиусу и оси поковки поперечным — образец, ось которого перпендикулярна к волокнам металла радиальным — образец, ось которого совпадает с направлением радиуса поковки. [c.58]

Рений получают в результате химической переработки медных и молибденовых концентратов и восстановлением рения водородом из полученных полупродуктов. Полученный порошок характеризуется величиной зерен порядка 2 л<к и насыпным весом 2,25 г/см . Спрессованный и спеченный порошок служит основой для получения монолитного металла холодной ковкой или прокаткой, так как горячая обработка давлением невозможна вследствие образования, начиная с 300° С, семиокиси (ReaOj) по границам зерен, ведуш,ей к хрупкости рения. Рений и его сплавы применяют в электронно-вакуумной технике, для электроконтактов, фильер для производства синтетических волокон, кончиков перьев авторучек, опор в приборах и т. д. [c.103]

Для получения особо прочных соединений при толстых швах находит распространение новый способ пайки с помощью волок-нисто-металлических сталемедных прослоек, помещаемых в месте спая. Прослойки получают путем суспензирования коротких металлических волокон в глицерине с последующей прессовкой и прокаткой. В такой прослойке стальное волокно как бы армирует слой меди (соотношение стали к меди от 1 1 до 1 2). Место спая с помещенной прослойкой нагревают выше точки плавления припоя при этом образующиеся капилляры из металловолокна дают возможность лучше заполнить пространство стыка. Волокна [c.279]

Порошковые твердые сплавы начали использовать в качестве конструкционных материалов практически с конца 20-х годов, когда в 1929 г. в Германии были разработаны сердечники снарядов из ВК6 во время второй мировой войны вместо дефицитного кобальта для производства сердечников бронебойных снарядов применяли карбид вольфрама с 2 - 3 % Со, используя горячее прессование. Выпуск аналогичных сердечников из сплавов ВК обычным прессованием и спеканием был налажвн в 40-х годах в США и Англии. В послевоенные годы и вплоть до настоящего времени непрерывно расширяется применение твердых сплавов в машиностроении и приборостроении (центра токарных станков, прецизионные подшипники, ножи бесцентровых шлифовальных станков, направляющие для разных станков, опорные призмы для весов, сопла пескоструйных аппаратов, калибры и оправки различных мерительных инструментов, толщиномеры и т.п.), при изготовлении валков для прецизионной прокатки металлов, в текстильной промышленности (направляющие для пряжи из натуральных и искусственных волокон и др.), в химической промышленности (корпуса, кольца и седла клапанов, работающих в агрессивных средах, сопла различных аппаратов) и других отраслях техники. [c.125]

Для изготовления электроконтактов из порошков или смесей порошков применяют, как правило, два основных технологических варианта. Более распространено прессование заготовок и их последую-ш,ее спекание в заш,итной атмосфере. Мелкодисперсную шихту перед прессованием обкатывают или протирают через сетку с получением гранул размером 200 - 300 мкм, что позволяет повысить и стабилизировать ее насыпную плотность, улучшить текучесть и, в результате, вести прессование на прессах-автоматах. Давление прессования во всех случаях достаточно высокое (300 - 500 МПа и даже более 1500 МПа при изготовлении серебряно-вольфрамовых и медно-вольфрамовых контактов). Целесообразно применять двойное прессование с отжигом перед допрессовыванием при температуре 0,4 - 0,6 7 , матрицы. Спекают прессовки Ад - W при 10ОО °С, Си - W при 1100 °С, Ад - dO, Ад - СиО или Ад - Ni при 900 - 950 °С, причем для мелкодисперсных порошков температура спекания примерно на 100°С ниже указанных длительность изотермической выдержки составляет 3-4ч. Структура спеченного контактного материала, определяюш,ая эксплуатационные свойства контакта, может быть значительно улучшена его глубокой пластической деформацией, экструдированием или прокаткой, придаюш,ей частицам форму вытянутых волокон. Кроме того, прокаткой и экструзией или волочением после экструзии получают соответственно ленту или проволоку различного диаметра, из которых затем высаживают контакты. На рис. 59 на примере композиции Ад - dO [c.192]

Технология с исполь-вовапием фольги Использование летучего связующего или склеивающего вещества для скрепления волокон с фольгой, или прессование чередующихся слоев волокон и фольги (гладкой или с канавками), или точечное либо непрерывное (например, прокаткой) соединение фольги с волокнами Диффузионная сварка горячим прессованием или горячим изо-статическим прессованием [c.349]

Твердожидкофазные способы используют для получения полуфабрикатов и изделий из КМ методами горячего прессования, волочения и прокатки пакетов, препрегов. Необходимым условием является нанесение матричного материала на ленты, препреги и ткани в таком количестве, чтобы его оказалось достаточно в жидкой фазе для равномерной пропитки волоконного каркаса расплавом. Прессование осуществляется в интервале кристаллизации сплава материала матрицы. Прессование КМ в условиях твердожидкого состояния матричных сплавов способствует снижению давления и уменьшает вероятность разрушения волокон. [c.467]

Иж1 — безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготовляемый прокаткой резиново-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя (волокон асбеста), антисептика и пластификатора. Изол отличается повышенной эластичностью, биостоек, незначительно поглощает влагу, долговечнее рубероида более чем в 2 раза. [c.333]

Степень обжатия листов при холодной прокатке поперек волокон не более 70-80 %, так как при больших степенях обжатия волокна разрушаются. В результате прочность композиции А1—AlaNi вдоль волокон становится меньше исходной, что важно для электрических проводов и контактов электрических выключателей. [c.312]

Вторичная механическая обработка композиций более легко выполняется для систем, упрочненных тугоплавкой проволокой, чем для композиций, упрочненных более хрупкими волокнами, такими, как бор, AljOs, Si или углерод. Композиции медь — вольфрам подвергаются механической обработке путем прокатки с обжатиями до 95%. Сужение поперечного сечения вольфрамовых волокон составляет свыше 90% от величины сужения для композиции. Такая хорошая обрабатываемость является весьма полезной при изготовлении деталей. Например, профиль турбинной лопатки может быть получен путем горячей деформации. При этом происходит доводка лопатки до получения нужного профиля, включая скручивание. Такая деформация может также привести к повышению прочности матрицы. [c.267]

Для повышения прочности в продольном я поперечном направлениях композиционных материалов применялась холодная прокатка. Геттен и Эберт [31] исследовали прокатку боралюминия, проводимую в направлении, перпендикулярном направлению укладки волокон. Сообщались новые данные о повышении осевой прочности однонаправленного композиционного материала, о влиянии прокатки на поперечную прочность в работе не указано. [c.452]

Исходной заготовкой для начальных процессов обработки давлением (прокатки, ковки, прессования) является слиток. Если слиток загрязнен неме-таллическлми включениями, обычно располагающимся по границам кристаллитов, то в результате обработки давлением неметаллические включения вытягиваются в виде волокон по направлению наиболее интенсивного течения металла. Эти волокна выявляются травлением и видны невооруженным глазом в форме так называемой волокнистой макроструктуры. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...