Порошки Получение

В работах [13, 26] объемные наноструктурные образцы были получены консолидацией порошков после шарового размола, а также используя ИПД компактирование ультрадисперсных порошков, полученных плазмохимическим методом. Оба вида порошков были окислены и в результате после консолидации образцы содержали дисперсные частицы окислов с объемной долей 1-2%. Характерным для всех образцов, полученных из порошков, является значительное (200-300 градусов) повышение температуры начала роста зерен. [c.145]

Из мелкодисперсных порошков, полученных распылением алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния (до 30 %), изготовляют спеченные алюминиевые сплавы САС с высокой жаропрочностью. [c.75]

Для заполнения зазора используются ферромагнитные порошки из карбинольного железа (с частицами диаметром 0,004— 0,008 jam) или порошки, полученные распылением расплавленного железа (с частицами размером до 0,1—0,2 mja). Химический состав железа особой роли не играет. Желательны более крупные частицы, так как они имеют меньшую поверхность, вследствие чего их химическая активность и склонность к слипанию уменьшаются. Для предотвращения слипания ферромагнитного порошка и его окисления порошок можно смешивать с дополнительными компонентами — жидкими (высококачественные минеральные масла) или твердыми (немагнитные порошки — двуокись молибдена, окись цинка, двуокись кремния и т. п.). Применение графита и талька дало неудовлетворительные результаты. [c.321]

Микроскопические исследования частиц порошков и образцов металлов в начале образования на них покрытия показывают, что форма и размер частиц в покрытии отвечают аналогичным показателям исходных порошков. Полученные результаты приводят к выводу о том, что покрытие образуется за счет схватывания частиц, т. е. в основе процесса лежит адгезионный механизм. Выдвинутая гипотеза подтверждается следующими исследованиями. [c.64]

Значительное влияние на схватывание оказывают дисперсность и форма частиц, что подтверждают исследования с серебряными порошками, полученными электролитическим способом (частицы имеют форму дендритов) и химическим восстановлением (частицы плоской формы толщиной около 0,1 мкм). Повышение дисперсности, порошка облегчает сцепление частиц, поскольку создание достаточной площади истинного контакта при прочих равных условиях и возможность сохранения возникшего сцепления у более мелких частиц выше, чем у крупных (рис. 27). Существенно сказывается на схватывании частиц их форма. При сближении с твердой поверхностью наибольшая площадь контакта (в случае приложения одинаковой нагрузки) будет у частиц плоской формы. Возникающие в таких частицах после снятия нагрузки внутренние напряжения меньше, чем в частицах иной формы. Как видно из рис. 27, скорость процесса образования покрытия в результате схватывания плоских частиц (кривые 3, 4) превышает скорость образования [c.66]

При использовании мелкодисперсных порошков, полученных распылением алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния (до 30%), изготовляют спеченные алюминиевые сплавы (САС), имеющие низкий (близкий к стали) коэффициент линейного расширения, а также другие САС, обладающие высокой жаропрочностью, включая повышенное сопротивление ползучести. [c.103]

Структура железных порошков, полученных при вихревом дроблении, показана на фиг. 2 (см. вклейку). Частицы имеют характерную форму тарелки с загнутыми краями. [c.530]

Форма частиц железного порошка, полученного этим методом, изображена на фиг. 4 (см. [c.531]

Типичный ситовой анализ железного порошка, полученного методом DPG (16 [c.531]

Порошки, полученные электролизом водных растворов, имеют характерную дендритную структуру частиц (фиг. 7, см. вклейку). [c.532]

Суп ,ествовавшие в 1958 г. цены на чистый металлический молибден составляли приблизительно 8,8 долл. за 1 кг порошка, полученного восстановлением водородом, и 24,2 — 35,2 долл. за 1 кг брусков, прокатанных 113 слитков, которые были получены электродуговой плавкой. [c.401]

Наиболее эффективный путь уменьшения размеров карбидов — изготовление сталей посредством прессования порошков, полученных распылением расплавленного металла. В этом случае размеры карбидов не превышают [c.611]

Алюминиевые порошки имеют ряд особенных качеств — приятный цвет, способность к деформации, высокую теплопроводность и коррозионную стойкость. Деформированные порошки, полученные в шаровых мельницах в виде тонких чешуек, широко используют в качестве пигмента в покрытиях и красках, предназначенных для окраски оборудования и для полиграфии. [c.30]

Порошки, полученные методом механического легирования, по своим характеристикам существенно отличаются от распыленных порошков. На рис. 17.9 показана структура типичного МА—754 механически легированного порошка. Если смотреть в микроскопическом масштабе, то такие порошки имеют [c.233]

Процесс приготовления смеси включает предварительный отжиг, сортировку порошка по размерам частиц и смешение. Предварительный отжиг порошка способствует восстановлению оксидов и снимает наклеп, возникающий при механическом измельчении исходного материала. Отжигу подвергают обычно порошки, полученные механическим измельчением, электролизом и разложением карбонилов. Отжиг проводят при температуре, равной 0,5. .. 0,6 температуры плавления в защитной или восстановительной атмосфере. [c.472]

СОСТАВ И СВОЙСТВА СПЛАВОВ ИЗ ПОЛИМЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА, ПОЛУЧЕННОГО ПО ТЕХНОЛОГИИ ЭНЕРГОНИВА [c.99]

Сплавы называют изотропными, так как их магнитные свойства одинаковы, независимо от направления намагничивания. Основными материалами этой группы являются сплавы на основе алюминия, никеля, меди и железа. Эти сплавы отличаются высокой твердостью и хрупкостью, даже в горячем состоянии они не поддаются ковке и прокатке, магниты из них изготовляют литьем или прессованием из порошков. Получение высокой коэрцитивной силы связано с механизмом дисперсионного твердения. При определенных условиях охлаждения сплава появляются две фазы слабомагнптный твердый раствор железа и алюминия (Р -фаза) и однодоменные частицы почти [c.264]

К настоящему времени разработано несколько методов получения таких материалов. Большинство из них включает компак-тирование порощков, которые, однако, получают разными способами. Среди них ультрадисперсные порошки, полученные газовой конденсацией в атмосфере инертного газа [1, 5] или плазмохимическим методом [5], аэрозольным [6] и химическим синтезом [7], а также измельчением порошков в шаровой мельнице [2, 13] и др. Некоторые из этих методов были успешно использованы для создания объемных наноструктурных материалов. Это прежде всего газовая конденсация с последующим компактированием [1] и обработка порошков в шаровой мельнице с последующей консолидацией [2, 13]. Данные методы явились основой многочисленных исследований структуры и свойств нанокристаллических и нано-фазных материалов. Вместе с тем до сих пор существуют проблемы в развитии этих методов, связанные с сохранением некоторой остаточной пористости при компактировании, загрязнением образцов при подготовке порошков или их консолидации, увеличением геометрических размеров получаемых образцов, практическим использованием данных методов. [c.6]

Несколько иная ситуация наблюдалась в двухфазном сплаве Си-50 вес. %Ag, в котором оба химических элемента имеют очень ограниченную взаимную растворимость [27]. Как в случае порошков, полученных методом газовой конденсации в инертной среде или механическим легированием, так и в случае массивных исходных заготовок, ИПД кручением приводит к формированию на-нокристаллического (размер зерен 10-20 нм) пересыщенного твердого раствора с небольшим количеством остаточных Си и Ag фаз. Отжиг при температуре около 473 К приводит к распаду твердого раствора на зерна Си и Ag, имеющие примерно одинаковый размер. При более высоких температурах происходит укрупнение зе- [c.140]

Спеченные материалы (САС). Получение сплавов с минималь. ным количеством окиси алюминия при использовании для легирования элементов переходной группы (железо, хром, никель и др.), образующих с алюминием малорастворимые в твердом состоянии интерметаллические соединения. В опытном производстве были получены спеченные сплавы [52, 54, 55] из легированных алюминиевых порошков, полученных распылением, содержащие до 0,5% AI2O3. Наиболее перспективными легирующими элементами являются Сг и Fe, незначительно растворяющиеся и имеющие пониженный коэффициент диффузии в алюминии. Эти элементы образуют с алюминием интерметаллические соединения СгА1, и FeAig, образующиеся в виде дисперсных частиц. Средние размеры их не превышают 0,5—1 м/с, расстояние между ними находится в этих же пределах, чем и объясняется повышенная прочность и стабильность структуры получаемых сплавов. Высокие скорости кристаллизации при распылении порошков и возможность значительного перегрева расплава способствуют удерживанию в частицах порошка (зерне) большей концентрации легирующего компонента в твердом растворе. После длительной выдержки при 400° С рекристаллизация отсутствует, в то время как в литом сплаве при этих условиях она полностью завершается. [c.111]

Металлический тантал получается в виде порошка. Получение компактного танталла производится методом порошковой металлургии. Чистый металлический тантал хорошо поддается обработке давлением (ковке, прокатке в лист и фольгу, протяжке в тонкую проволоку). При обработке на холоде на-гартовывается медленно. Температура рекристаллизации 1200—1800 С. Хорошо сваривается ниобием, молибденом, вольфрамом, никелем. Хорошо обрабатывается резанием [c.352]

Фиг. 37. Изменение твёрдости по Бринелю при спекании прессовок из никелевого порошка, полученных при различных давлениях (по Грубе и Шлехту [20]) / — давление прессования 800 кг/сл 2 — то же 2000 кцсм -, 3—то же 4000 кг см .

Полуавтоматы для производства флаконов полиэтиленовых 789 Полукокили 21, 22 Полуобечайки — Гибка 107 Порошки — Получение электроискровое 372, 373 [c.451]

Бориды переходных металлов можно получать пиролизом борогидридов при 600—700 К, т. е. при температуре, которая гораздо ниже обычных температур твердофазного синтеза. Например, высокодисперсные порошки борида циркония с удельной поверхностью 40—125 м7г образуются при термическом разложении тетраборогидрида циркония Zr(BH4)4 под действием импульсного лазерного излучения [102]. Согласно [14], порошки, полученные термическим разложением мономерных и полимерных соединений, нужно дополнительно отжигать для стабилизации состава и структуры температура отжига нитридов и боридов составляет от 900 до 1300 К, оксидов п карбидов — от 1200 до 1800 К. [c.36]

Тантал и ниобий. На рис. 49 приведена примерная технологическая схема производства спеченного тантала. Исходный порошок прессуют в заготовки сечением 4-20см и длиной 600-750 мм (пластины прямоугольного сечения или штабики), массой до нескольких килограммов. В случае танталового порошка натриетермического восстановления, который мелкозернист и имеет большую удельную поверхность, прочные заготовки получают при давлении 300- 500 МПа. При прессовании крупнозернистого порошка, полученного электролизом, требуемое давление составляет 700 - 800 МПа, что приводит к разрушению относительно тонких оксидных пленок и установлению металлического контакта между частицами, необходимого для обеспечения электропроводности штабика это позволяет проводить сварку штабиков, минуя стадию предварительного спекания. [c.158]

Электролитические порошки обычно содержат несколько Теньше прн-месеп, чем порошки, полученные кальцистермическим восстановлением. Основными примесями являются железо, углерод, кремний п ммибден (из молибденового катода). Иногда встречается также незначительная примесь фторидов. [c.794]

Выше было отмечено, что условия обжига и восстановления закиси никеля существенно влияют на активность никелевых порошков. Порошки, полученные восстановлением их твердым восстановителем менее активны, чем порошки, восстановленные газом. В работе [114] реке-мендуют производить обжиг файнштейна при температуре не выше 800 -900°С. В работе [145] установлено, что оптимальной температурой восстановления закиси никеля является 700°С. Время восстановления закиси никеля также должно быть оптимальным, так как при длительной выдержке порошка в печи происходит снижение его активности из-за ук. рупнения частиц. В работе [ 146] показана возможность получения активных никелевых порошков путем восстановления карбоната никеля природным газом при температур 340 - 350°С, а также восстановлением никеля водородом из аммиачных растворов. Получаемые указанными способами порошки необходимо хранить под слоем воды, так как они на воздухе быстро окисляются. [c.56]

Рис. 3.31. Кинетика роста нанозерен КиА1 при отжиге порошков, полученных механохимическим синтезом, при температуре 873 (7), 973 (2), 1073 (3), 1173 (4), 1273 (5) К [54]

Порошковые технологии. Общеизвестны ресурсе- и энергосберегающие, а также высокоэкологичные особенности порощковых технологий, что делает их весьма распространенными в современном производстве [1]. Под порощком понимают совокупность находящихся в соприкосновении индивидуальных твердых тел (или их агрегатов) небольщих размеров — от нескольких нанометров до тысячи микрон. Применительно к изготовлению наноматериалов в качестве исходного сырья используют ультрадисперсные порошки, т.е. частицы размером не более 100 нм, а также более крупные порошки, полученные в условиях интенсивного измельчения и состоящие из мелких кристаллитов размером, подобным указанным выше. [c.116]

Обычные режимы прессования и спекания ультрадиспер-сных порошков могут использоваться для получения наноструктурных пористых полуфабрикатов, подвергаемых затем для полной консолидации операциям обработки давлением. Так, медные порошки, полученные конденсационным методом, с размером частиц 35 нм с оксидной (СнгО) пленкой толщиной 3,5 нм после прессования при давлении 400 МПа и неизотермического спекания в водороде до 230 °С (скорость нагрева 0,5 °С/мин) приобретали относительную плотность 90 % с размером зерна 50 нм [28]. Последующая гидростатическая экструзия приводила к получению бес-пористых макрообразцов, обладающих высокой прочностью и пластичностью (предел текучести при сжатии 605 МПа, относительное удлинение 18 %). [c.127]

Чистота исходного сырья — необходимое и обязательное условие получения прозрачной керамики. Содержание основного вещества должно быть 99,5—99,9%. Чем выше чистота исходного сырья, тем больше светопропускание керамики. Такая требуемая чистота М0жет быть достигнута при применении высокодисперсных порошков, полученных химическими методами. [c.82]

В качестве металлического компонента в керметах чаще всего применяют металлические порошки, полученные электролитическим способом. Такие порошки, как правило, тонкодисперсны (40—60 мк), их можно применять без дополнительного измельчения. Если же требуется более тонкое измельчение, то для этого используют шаровые мельницы, футерованные резиной. Порошки измельчают не в воде, а в органических растворителях твердосплавными шарами во избежание окисления и гидратации металла. Оксидные порошки измельчают мокрым помолом в шаровых мельницах с лоследу-ющей очисткой. Смешивают порошки также мокрым способом. [c.243]

Порошки, полученные методами распыления, обычно име сферическую форму, содержание кислорода в них okoj 10 % (ат.), зависящее от размера частиц (пропорционал но площади поверхности), распределение частиц по размера носит гауссовский характер, а их структура либо микрокр сталлическая, либо дендритная, в зависимости от разме] частиц и скорости охлаждения [13]. На рис. 17.5—17.7 п казана типичная морфология порошков, а на рис. 17.8 пре, ставлен характер распределения по размерам частиц nopoi ков, полученных разными методами. [c.228]

А (20-40 нм) примерно через 0,1 мкм. Полосчатость порошка может быть устранена его отжигом при 1200°С, вызывающим рекристаллизацию, приводящую к образованию беспорядочно распределенных равноосных зерен [И]. Подобные колебания температуры возможны при проведении операции уплотнения порошков. Обычно частицы порошка, полученного механическим легированием, представляют собой диски размером примерно 200x100 мкм и толщиной 50—100 мкм. [c.233]

После термообработки влияние размера зерна проявляется гораздо сильнее. Данные в табл. 17.5 показывают влияние термообработки и размера зерна на свойства порошкового сплава Rene 95, приготовленного экструзией с коэффициентом обжатия 12 1 порошка, полученного с помощью процесса с вращающимся электродом [27]. После повышения температуры растворяющего отжига с 1120 до 1200°С наблюдается пятикратное повышение долговечности до разрушения. Предел текучести на уровне деформации 0,2%, с другой стороны, снижается на 18%. Можно привести другой пример (табл. 17.6), когда после отжига того же сплава при тем- пературе выше температуры растворимости у -фазы (1154°С) происходит увеличение как размера зерна, так и долговечности в условиях длительной прочности при одновременном снижении предела текучести. Рост зерна после термообработки при температурах выше линии сольвус представляется вполне естественным процессом, протеканию которого способствует растворение расположенных по границам зерен выделений г -фазы. [c.245]

Использование аттриторов для осуществления МЛ, как уже отмечалось, основано на создании неравновесного состояния системы путем обеспечения развития сдвиго-неустойчивых фаз при пластической деформации в условиях всестороннего сжатия. Недостаток метода — получение промежуточного продукта — порошка. Получение материала требует применения специальной технологии, связанной с компактированием порошка. В последние годы используют и другие, более эффективные методы МЛ. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...