Время до разрушения детали

Факторы, влияющие на сопротивление термической усталости. Статическая нагрузка. Термоциклическое воздействие на детали обычно сочетается с постоянной нагрузкой в дисках и лопатках турбин — от центробежных сил, в паропровода-х — от внутреннего давления и т. д. Как и при обычной усталости, статическая нагрузка может значительно уменьшить время до разрушения детали. [c.79]

Вектор температурного расширения 125 Время до разрушения детали 55, 79 Выдержка эквивалентная — Определение 117 [c.447]

Испытания на длительную прочность заключаются в том, что образцы подвергают различным напряжениям при определенной температуре и узнают время до их разрыва. Результат представляют в виде графика (рис. 126, б). Имея кривую длительной прочности материала, можно определить разрушающее напряжение по заданной продолжительности службы детали при данной температуре. Наоборот, по заданному напряжению можно определить время до разрушения. Например, деталь, изготовленная из материала, для которого кривая длительной прочности изображена на рис. 126, б, при напряжении 30 МПа и температуре 500 °С разрушится через 2550 ч. [c.126]

Повышение начальной температуры пара приводит к снижению сопротивления материалов деталей турбины действию напряжений и высоких температур вследствие протекания процессов ползучести. Материалы, применяемые для паропроводов, корпусов стопорных и регулирующих клапанов, корпусов и роторов высокотемпературных цилиндров обладают достаточно высоким сопротивлением ползучести. Однако время до разрушения при ползучести очень сильно зависит от температуры. При заданных напряжениях (например, в паропроводе от внутреннего давления) абсолютная температура детали Г и ее возможный срок службы fp связаны приближенным соотношением [c.324]

Полное время до разрушения работающей детали или образца при лабораторных испытаниях tf состоит из инкубационного периода ti, продолжавшегося до возникновения трещины, и периода развития трещины tp, в конце которого наступает окончательное разрушение. [c.174]

Под действием переменных напряжений в деталях механизмов и металлоконструкций ПТМ происходит постепенное накопление повреждений. Этот процесс называется усталостью, а способность деталей сопротивляться усталости — циклической прочностью или выносливостью. В начальной стадии накопления циклических повреждений происходят пластические деформации отдельных кристаллов, из которых состоит металл. Эти пластические деформации вызывают перераспределение напряжений, и на поверхности ряда кристаллов возникают линии сдвига. Пластическое деформирование сопровождается упрочнением отдельных зон кристаллов и одновременно разрыхлением структуры в области внутрикристаллических дефектов. Под действием переменных напряжений, превышающих определенный уровень, начинают образовываться из линий сдвига микротрещины. Развиваясь, микротрещины переходят в макротрещины. Последние приводят к уменьшению прочностного сечения детали, и после того как размер трещины достигает предельного значения, наступает хрупкое разрушение детали. Таким образом, процесс усталостного разрушения можно разделить на две стадии [27]. Первая стадия — до начала образования макротрещины, вторая — от момента ее образования до разрушения детали. В настоящее время еще нет достаточно апробированных общих оценок закономерностей распространения трещин в деталях ПТМ сложной конфигурации. В связи с этим расчеты циклической прочности как до образования макротрещин, так и до полного разрушения носят идентичный характер [20]. Известно, что пределы выносливости, определенные по условию образования трещины и по условию оконча тельного разрушения, совпадают при коэффициентах концентрации аа < 2 -Ь 3. При высоких коэффициентах концентрации количество циклов, при которых происходит развитие макротрещины с момента ее образования до разрушения сечения, составляет 70—80 % от общего ресурса детали. Развитие усталостной трещины происходит в результате циклических деформаций в области вершины трещины. Установлено, что в общем случае распространение макротрещины от появления до полного разрушения детали можно разделить на три этапа [27], Первый этап характеризуется малой скоростью распространения трещины вдоль полос скольжения. На втором (основном) этапе трещина растет с примерно постоянной скоростью. На третьем этапе, когда трещина имеет уже большие размеры, скорость роста увеличивается и происходит мгновенное хрупкое разрушение (долом) детали. В то же время экспериментальные и теоретические исследования так же, как и эксплуатационные наблюдения, свидетельствуют о том, что не всегда появление трещины усталости приводит к разрушению детали (образца) [27]. В ряде случаев возникают нераспространяющиеся трещины или трещины с весьма малой скоростью роста. Очевидно, что разработка и использование возможностей уменьшения [c.121]

Из рис. 4 следует, что для условий работы детали, соответствующих точке М, действующее напряжение а = разрушающее о 1, время работы время до разрушения поэтому [c.33]

Ресурс пластичности е,г — предложенный В. С. Ивановой [26, 64] критерий длительной пластичности, представляющий условное удлинение, подсчитанное по минимальной скорости деформации во 2-м периоде ползучести (фиг. 173) определяется как произведение минимальной скорости ползучести на срок службы детали (время до разрушения металла). Ресурс пластичности, по данным А. М. Борздыка [11], в некоторых случаях численно близок к удлинению е" (удлинению к началу [c.224]

Наличие такого цикла следует иметь в виду при назначении режима работы детали. Это обстоятельство может быть использовано также при проведении ускоренных испытаний материала или деталей. Рассматривая зависимости долговечно сти от длительности термоцикла, можно сделать вывод о критерии разрушения при длительной термоусталости число циклов до разрушения становится недостаточным для оценки сопротивления разрушению и необходимо учитывать суммарное время до разрушения. [c.79]

Здесь Tj, т . - суммарное время выдержки и время до разрушения образца или детали при заданном /-м уровне температуры f., напряжении и- , р., - деформация ползучести, накопленная за т., и деформация при разрушении в условиях t. и [c.164]

Частота нагружения. Во всем реально использу емом диапазоне частота нагружения значительно больше сказы вается на прочности металлов в коррозионных средах, чем в воз духе. С повышением частоты нагружения детали вследствие увели чения термодинамической активности металла абсолютное время службы детали уменьшится, хотя число циклов до разрушения может увеличиться. Поэтому при определении влияния частоты нагружения в коррозионной среде на долговечность детали нужно учитывать, в каких единицах измеряется долговечность. [c.83]

Связь I1I—V. Нагрузки, вызывающие усталостное разрушение материала детали, носят циклический характер и имеют разную величину. Эксплуатационные нагрузки, действующие на деталь, изменяются по амплитуде и среднему значению, что объясняется дорожными условиями. Предельное значение эксплуатационной нагрузки не достигает величины, при которой мол<ет произойти мгновенное разрушение детали в эксплуатации. В то же время при возникновении нагрузок, превышающих предел выносливости, в металле детали возникают усталостные разрушения. Срок службы детали можно определять на основании гипотезы о накоплении усталостных повреждений до такого состояния, когда остаточная усталостная прочность становится равной нулю. [c.94]

Анализ характеристик многоцикловой усталости включает оценку допускаемого размера дефектов рассматриваемой детали с помощью методов механики разрушения. Применительно к малоцикловой усталости такие методы можно использовать для прогнозирования роста трещины и назначения сроков проверки или замены детали. При таком подходе сроки службы деталей могут превысить время до возникновения трещины. Однако вполне вероятно, что в условиях многоцикловой усталости любая трещина, распространяющаяся в результате колебания напряжений, связанного с оборотами двигателя, приведет к разрушению за весьма короткое время. [c.75]

В работе [385] изучались причины разрушения деталей космического корабля Апполон , изготовленных из титана и его сплавов с алюминием и оловом, при термическом и механическом циклировании в токе водорода. Во время испытаний водород проникал в титан и образовывал с ним хрупкие гидридные фазы. Взаимодействие водорода с титаном особенно интенсивным было в сварном шве и его окрестностях, где и начиналось разрушение детали. Применение аргона при сварке увеличивало почти втрое число циклов до разрушения. Механизм разрушения деталей из титановых сплавов в водороде авторам [385] выявить не удалось. Можно полагать, что образующиеся на поверхности детали хрупкие соединения титана с водородом отслаиваются под влиянием меняющихся температур и нагрузок, что создает условия для дальнейшего взаимодействия титана и водорода. [c.166]

При появлении трещины в образце или детали во время испытания его прогиб увеличивается. При этом происходит замыкание контакта и главный электродвигатель отключается до разрушения образца. [c.324]

Принудительное гашение силовых тиристоров на вторичной стороне силового трансформатора в схеме выпрямления трехфазная звезда с нулевым выводом позволяет гасить ток короткого замыкания за 0,7 мс. За это время ток короткого замыкания успеет возрасти до 3—4-кратного значения номинального тока. Вследствие малого времени воздействия тока на деталь он не успевает вызвать заметного разрушения детали и инструмента. [c.169]

Уравнение теплового баланса имеет слагаемое с множителем г-Это слагаемое имеет порядок 10" и поэтому тоже может быть отброшено. Большинство задач, которые следует решать, принадлежат к классу стационарных, где нас не интересуют переходные процессы. В начале работы начинается разогрев, а после определенного времени температурное поле устанавливается-Если параметры резиновой детали выбраны так, что тепловой процесс заставляет температуру все время расти, то достаточно быстро будет достигнута температура, при которой резина резко меняет свои свойства и деталь перестает выполнять свою задачу-Эксперимент показывает (рис. 78), что перед разрушением детали температура (Г) начинает резко увеличиваться. З го связано с тем, что в процессе работы накопились повреждения, которые изменяют значения констант материала. Правильно спроектированная деталь весь срок службы (от с ДО ip) имеет практически постоянное значение температуры, которое не превышает допускаемого уровня. [c.177]

Если предположить, что разрушение может начаться по каким-либо причинам, то возможность его распространения будет зависеть от уровня и градиента поля напряжений. Известные в литературе данные о хрупких разрушениях связаны с напряжениями, большими чем 0,25—0,3 от- Можно ориентироваться на уровень разрушающих напряжений (по пробе Робертсона), который до —60 °С обычно не превышает 0,15—0,25 ог- Таким образом, и в этом случае с точки зрения снятия остаточных напряжений выдержку при температуре отпуска можно прекращать через весьма непродолжительное время после прогрева детали, так как релаксация напряжений уже в процессе нагрева приводит к их снижению до необходимого уровня. [c.9]

Заметим, что вершина трещины, начиная свое дви>кение, проходит расстояние, равное начальному размеру концевой зоны (ввиду малости которой, этим периодом пренебрегают). В дальнейшем неустойчивые трещины медленно подрастают до критического размера (когда начинается спонтанное развитие). В связи с этим выделим две последовательные фазы разрушения. Вначале элемент сплошной среды переходит в некоторое промежуточное состояние (концевая зона), а затем трещина, попадая в концевую зону, производит окончательное разрушение элемента. Детали этого процесса таковы, что па начальном этапе трещина двигается по уже сформированной концевой зоне (предполагается, что к моменту i = 0 в теле уже существует трещина h с концевой областью do), и поэтому берега разреза уже имеют дополнительное раскрытие за время инкубационного периода. На последующем основном этапе развития трещины такой ситуации уже нет. Трещина разрывает сплошной материал, формируя перед этим концевую область. Раскрытие берегов разреза в концевой области начинается с момента попадания вершины в соответствующую точку вязкоупругой среды (обозначим этот момент через t ). Тогда уравнение медленного роста трещины на этом этапе получим, полагая, что в любой момент выполняется условие (39.3) [c.317]

Применение акустико-эмиссионного метода. В последнее время для обнаружения и оценки параметров трещин все шире применяется явление акустической эмиссии (АЭ) — излучение развивающейся трещиной акустических волн [59]. АЭ сопровождает процесс деформирования материала от стадии переориентации комплексов микродефектов до полного разрушения контролируемой детали. С помощью АЭ можно диагностировать и прогнозировать состояние контролируемого объекта на стадии, когда последний остается еще работоспособным. [c.444]

После почти десятилетнего периода поисков и исследований современные композитные материалы получили широкое распространение во многих отраслях современной техники — от космической до производства изделий массового потребления. Высокие удельные характеристики жесткости и прочности и особенности технологии переработки, позволяющие создавать материалы с заданной ориентацией свойств, выдвинули композиты на первый план среди современных конструкционных материалов. Естественно, в связи с развитием и внедрением новых конструкционных материалов возникла необходимость научиться оценивать их прочностные свойства при различных видах нагружения. Не менее важно знать, как технологические (поверхностные дефекты, нарушения адгезионной связи между слоями) и конструкционные (болтовые, заклепочные, клеевые соединения, закладные детали из других материалов) несовершенства изменяют механизм разрушения композитов. В то же время многочисленные попытки анализа и интерпретации имеющихся экспериментальных данных пока еще не привели к исчерпывающему пониманию явления разрушения в композитах. [c.34]

Жаропрочностью называется способность материала длительное время сопротивляться деформированию и разрушению, когда рабочие температуры деталей превышают 0,3 tnл Многие детали современных паросиловых установок, металлургических печей, двигателей внутреннего сгорания, газовых турбин и других машин нагреваются до высоких температур и несут большие нагрузки. [c.492]

Кроме того, даже докритические механические свойства зависят от объема, в котором они проявляются. Например, тот же предел текучести далеко не совпадает со стандартной величиной, если его пытаться определять в малых объемах деформирования, в областях высокого градиента напряженно-деформированного состояния. Кстати, градиент напряженного состояния также существенно влияет на характер распространения разрушения в виде трещины. Нри отсутствии градиента, т. е. при идеально равномерных по объему напряжениях и прочности, разделение тела на части происходит практически мгновенно, в то время как при наличии градиента (что типично для конструкционных элементов) трещина может пытаться расти довольно долго, что, вообще говоря, представляется благоприятным обстоятельством. Наконец заметим, что прочность детали пропорциональна прочности материала лишь до определенного значения предела прочности, выше которого прочность детали не повышается, а падает. Это обстоятельство хорошо известно конструкторам и входит в понятие конструкционной прочности, введенное в свое время С.В. Серенсеном [231]. Нод этим термином понимают явление, при котором прочность конструкции неоднозначно связана с механическими свойствами материала, в частности с его прочностью, и для предсказания деформационного и прочностного поведения конструкции служат интуиция и набор эмпирических правил. Все это означает, что определение напряженно-деформированного состояния совместно с некоторым набором постоянных материала еще не дает уверенности в том, что рассчитываемая деталь на практике будет вести себя именно так. [c.15]

Потери от коррозии отдельных сельскохозяйственных машин достигают 13% в год от их общего веса, причем интенсивной коррозии подвергаются не только наружные, но и внутренние детали машин [8]. Из-за коррозионных разрушений металла возникает необходимость проводить внеплановые текущие и капитальные ремонты, увеличивать выпуск запасных частей и т. д. В настоящее время от 25 до 50% сельскохозяйственных, строительных и других машин систематически простаивает из-за ремонтов [9 [c.7]

Полное разрушение старой краски достигается обработкой детали в ванне с горячим раствором каустической соды. При концентрации каустика 10% и температуре 75° С требуется всего 8 мин для разрушения нитроэмалевого многослойного лакокрасочного покрытия. При понижении концентрации раствора и температуры время обработки должно быть увеличено. Для покрытий из других материалов время обработки 10%-ным раствором едкого натра увеличивается до 20—30 мин (температура 75—80° С). [c.215]

Наличие на поверхности детали напряжений сжатия затрудняет образование трещин усталости, повышая предел усталости и расширял время до разрушения в зоне ограниченной выносливости (повиншст так называемую живучесть ). [c.83]

Выбранные нами жидкие среды при испытании на одинаковых уровнях циклического нагружения выше предела выносливости увеличивают, хотя не в одинаковой мере, продолжительность периода / и уменьшают абсолютное приращение стрелы прогиба по сравнению с теми же параметрами на воздухе (см. рис. 35), что в значительной мере обусловлено охлаждающим действием среды. Сравнительный анализ изменения прогиба образцов в инактивной и поверхностно-активной средах показывает, что более интенсивно в периоде / упруго-пластическое деформирование металла протекает в поверхностно-активной среде. В периоде // в обоих средах наблю-дется стабилизация величины прогиба, стадия ускоренного упрочнения отсутствует. По сравнению с воздухом в сухом очищенном вазелиновом масле заметно возрастает время до разрушения стали в области высоких напряжений и несколько повышается ее предел выносливости (рис. 36), что связано с охлаждением, а также частичной изоляцией металла от влияния воздуха. Поверхностно-активная среда в данном случае снижает предел выносливости, поскольку, с одной стороны, в результате адсорбцион- [c.79]

Из ряс. 4 следует, то для условий работы детали, соответствующих точке М, действующее напряжение Стах = о длг, разоушающее — Сдл . время работы = <р1, время до разрушения /р2, поэтому [c.41]

Другой метод регенерации основан на восстановлении палладия до металла. После осаждения из электролита соляной кислотой диами1Юхлорнда палладия и промывания его до отсутствия кислой реакции осадок переносят в фарфоровый тигель и нагревают до разрушения комплекса. Образовавшуюся окись палладия прокаливают при 1000 °С в течение 20—30 мин полученный металлический палладий переводят в хлористый. Такая регенерация обеспечивает более эффективную очистку от примесей, особенно органических, так как рни способствуют получению напряженных покрытий. От органических примесей можно освободиться обработкой электролита активированным углем, если же такая обработка це дает хороших результатов, то тогда надо провести полную регенерацию электролита, Неполадки в работе амннохлоридного электролита бывают в виде отслаивания покрытия (это может быть вызвано накоплением в электролите примесей Си, Zn, Sn и органических соединений), тогда электролит подвергают регенерации. Если же на аноде выделяется желтая соль, то это свидетельствует о недостатке свободного аммиака или высокой плотности тока. Интенсивное выделение на катоде водорода происходит из-за высокой концентрации NH3. Темные полосы на покрытии могут быть вызваны избытком хлоридов и это устраняется корректированием электролита. Аминохлорндный электролит дает возможность получать более толстые покрытия за меньшее время, чем фосфатный электролит, в этом электролите целесообразно покрывать контактные детали. [c.58]

Добавление этой дополнительной длительности работы колес с усталостными трещинами к уже установленной для этапа распространения трещины свидетельствует о том, что для двух исследованных ЗК с наработкой 875 и 511 ч после последнего ремонта вся длительность работы детали с усталостной трещиной была существенно меньше после ее зарождения от шлиц. Следовательно, если в ЗК трещины отсутствовали во время ремонта, то существует высокая вероятность того, что в межремонтный период может происходить зарождение и развитие всего процесса усталостного выкрашивания шлиц, последуютцего зарождения и распространения магистральной усталостной трещины до разрушения ЗК. Поэтому для данного вида ЗК при допуске начального выкрашивания шлиц в эксплуатацию было введено дополнительное требование к однократному контролю ЗК при половине наработки межремонтного ресурса. [c.694]

Подробный обзор литературы, относящейся к усталостной прочности, потребовал бы нескольких глав. Опубликованные данные касаются испытаний образцов, имевших различные форму, размеры и изготовленных из различных материалов Прямое сравнение чувствительности к концентраторам образцов из разных материалов затруднено из-за отсутствия общепризнанных критериев чувствительности к концентрации напрят жений, стандартов для образцов и таких условий испытаний,, которые можно было бы признать универсальными. В результате этого ряд опубликованных работ не монсет быть использован в практических расчетах. Конструктору приходится тратить значительное время для отыскания среди обильной литературы именно тех данных, которые ему необходимы он предпочитает обычно вести расчет на выносливость по общедоступной справочной литературе. Ниже предлагается метод, позволяющий вести сравнение данных испытаний в общем случае, когда и средняя нагрузка и переменная ее часть приложены к детали с концентратором напряжений произвольной формы и величины. Этот метод относится ко всевозможным значениям среднего растягивающего напряжения, амплитуды цикла и числа циклов до разрушения. Необходимым условием применения метода является наличие значений теоретического коэффициента концентрации напряжений для концентратора и усталостных характеристик для гладкого образца. [c.110]

Для оценки прочности материала, находящегося длительное время в нагретом состоянии, введена механическая характеристика— предел длительной прочности — условное (т. е. отнесенное к первоначальной площади поперечного сечения образца) напряжение, при котором происходит разрушение растянутого образца через определенный промежуток времени. Таким образом, предел длительной прочности для рассматриваемого материала зависит от температуры испытания и промежутка времени до момента разрушения. Последний выбирают равным сроку службы детали. В качестве примера приведем обозначение предела длительной прочности и его численное значение для жаропрочной стали марки ЭИ405 при температуре 550° С = 260 н/мм , и а 1в = 210 н/мм , здесь числовой индекс указывает количество часов до разрушения образца. [c.22]

Анализ случаев поломок деталей машин свидетельствует о том, что большинство поломок связано с явлением так называемой усталости материалов. Явление усталости металлов заключается в разрушении деталей машин вследствие возникновения в них многократно изменяющихся переменных напряжений, значительно меньших, чем предел прочности или даже предел текучести материала. Опасность этого явления заключается в том, что деталь, выполненная из пластичного металла и нагруженная до напряжений, казалось бы, неопасных, внезапно разрушается без появления остаточных деформаций, которые сигнализировали бы о надвигающейся катастрофе. Долгое время существовало мнение, что при работе детали в условиях циклически меняющихся напряжений, происходит изменение в кристаллическом строении металла. Это мнение основывалось на том, что материал с достаточными пластическими свойствами при длительной работе в условиях переменных напря- [c.327]

На стадии проектирования для решения различных задач оптимизации конструкций большое значение в последнее время приобретают вероятностные методы расчета надежности и долговечности элементов машин [1—3]. При этом, в частности, используется функция распределения долговечности детали машины, характеризующая зависимость между вероятностью разрушения (или износа до предельного значения) и наработкой в условиях эксплуатации. Знание этой функции позволяет устанавливать так называемые медианный и 7-процентный ресурсы, сроки между капитальными ремонтами, объем выпуска запасных частей и ремонтных работ и т.д. В результате оценки этой функции для различных конструктивнотехнологических решений определяются оптимальные варианты, позволяющие повысить надежность и долговечность при одновременном снижении металлоемкости машин. [c.20]

Жаропрочностью назьшают способность материала длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах. Жаропрочность важна при выборе материала, когда рабочие температуры изделий выше 0,3 Гщ,. Многае детали современных паросиловых установок, металлургических печей, двигателей внутреннего сгорания, газовых турбин и других машин разогреваются до высоких температур и несут большие нагрузки. Условия работы деталей различны основное значение при выборе материала имеют температура, длительность работы под нагрузкой и значение напряжения. [c.136]

Отпуск после поверхностной закалки производят в соответствии е требованиями к твердости детали. В общем случае повышение сопротивления хрупкому разрушению, имеющее место при поверхностной закалке, позволяет применять более низкий отпуск, чем после обычной печной закалки. Многие детали после поверхностной закалки подвергают самоотпуску, осуществляемому за счет внутреннего тепла, остающегося в сердцевине детали после нагрева и дозированного охлаждения при закалке. Время охлаждения выбирают таким, чтобы после охлаждения поверхность нагрелась до требуемой температуры. Для получения заданной твердости температура нагрева при самоотпуске доАжна быть нд 70—100° С выше температуры при отпуске в печи. [c.613]

Продолжительность наклёпа детали. Время, в течение которого деталь подвергается удару дробинок, назначается из того расчёта, чтобы поверхностный слой детали был достаточно полно насыщен зонами наклёпа, возникающими в результате удара отдельных дробинок. Оптимальная продолжительность наклёпа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально по результатам испытания упрочнённых дробью деталей. Практически обработка детали дробью продолжается от нескольких секунд до нескольких минут в зависимости от пропускной способности дробемёта, от скорости и диаметра дроби, размера детали, её формы и т. п. Слишком длительный наклёп детали отрицательно сказывается на эффективности упрочнения, вызывает излишнее абразивное разрушение поверхности изделия дробью, а в отдельных случаях даже шелушение поверхностного слоя. [c.893]

Температуры, при которых проводили эксперименты, были настолько высоки, что окружающие образец детали изготовляли из огнеупорных материалов целесообразно применять кратковременный -нагрев, чтобы свести до минимума плавление или химическое разрушение материала стенок. Нагревающие импульсы генерировались с помощью разрядки большого электролитического конденсатора через графитовый образец. Электрическую схему применяли подобно указанной на рис. 2 предыдущего сообщения о плавке графита [15], за исключением того, что был применен только один осциллограф. Когда сопротивление образца было примерно 0,03—0,07 ом, характеристики электрической цепи позволяли получить неколеблющийся разряд с отдачей 90% энергии примерно за 3—6 мсек. Этот интервал введения энергии можно сравнить с половиной времени охлаждения, примерно 15 мсек, для образца под давлением. Таким образом, введение энергии можно принять адиабатическим. Тепловые потери через стенки и торцы поршней во время введения энергии не могут быть подсчитаны точно. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...