Сопряжение деталей - Расчет допусков

РАСЧЕТ ДОПУСКОВ НА ПОГРЕШНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ЗАДАННОЙ ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ ТОЧНОСТИ СОПРЯЖЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН [c.663]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Конструкторскую работу на этапах технического и рабочего проектирования выполняют на основе готовых компоновок. Она не сопряжена с решением принципиальных конструкторских вопросов, расчетами, выбором материала деталей и установлением их форм в связи с технологией изготовления. Значительный удельный вес на данных этапах имеет техническая (чертежная) работа, в которой однако содержатся элементы, требующие большого опыта конструкторской работы и знания производства. К числу таких элементов можно отнести комплектацию соответствующих деталей узлов в подсборки составление технических требований на сборку регулирование и контроль групп, узлов и подсборок простановку размеров в рабочих чертежах деталей от конструкторских и технологических баз выбор класса точности и характера сопряжений деталей — назначение допусков предъявление требований к точности формы и положения элементов деталей увязка размеров указание в чертежах требований о термической и химико-термической, а также упрочняющей обработке, о чистоте обработки поверхностей и т. д. [c.144]

В связи с пожеланиями читателей, высказанными на читательских конференциях и в письмах, четвертое издание дополнено сведениями по выбору предпочтительных полей допусков, расчету зазоров подвижных сопряжений, расчету натягов неподвижных сопряжений, допускам и посадкам ИСО, резьбам с гарантированным зазором, шлицевым соединениям с треугольным профилем, допускам на мелкомодульные зубчатые и червячные передачи, по точности и взаимозаменяемости деталей из пластмасс, допускам на рабочие размеры матриц и пуансонов зачистных и гибочных штампов и др. Увеличено число примеров по расчету посадок с зазором и с натягом, расчету линейных размерных цепей и др. Большое место уделено выбору номинальных размеров, предпочтительных полей допусков, классов чистоты поверхностей и приведены соответствующие рекомендации, направленные на оптимальное решение этих вопросов. [c.11]

В схемах на рис. 6.31, а, б вал-шестерня установлен на двух подшипниках, разделенных втулкой 2. Прежде чем выполнять расчет допусков расположения поверхностей деталей, установленных таким образом, определяют основную базу для втулки 2. Для этого вычисляют по формулам (6.30)-(6.34) погрешность базирования o по цилиндрической поверхности сопряжения втулки с валом, а по формулам (6.35), (6.36) погрешность базирования сОт этой втулки по торцам. [c.550]

Упрощенные способы расчета (по А. Я. Фрейд-л и н у). Если по условиям вытяжки точная по размерам и форме заготовка не требуется, так как вытягиваемая коробчатая деталь имеет небольшую высоту и плавные радиусы сопряжения, а после вытяжки допускаются незначительные складки по стенкам детали, и если число вытягиваемых деталей незначительно, то в этих случаях следует стремиться к установлению простейшей формы заготовки, вводя после вытяжки обрезку. [c.284]

На болт шатуна действуют значительные статические напряжения растяжения и скручивания, вызываемые предварительной затяжкой. Кроме того, действует изгибающий момент от допускаемой неточности в перпендикулярности опорных поверхностей головки болта и сопряженных деталей к оси болта. Напряжения, вызываемые этим моментом, при достаточно жестких допусках на неточность изготовления незначительны, и ими в расчете можно пренебречь. Во время работы на болт действует переменная растягивающая нагрузка и некоторый переменный изгибающий момент, вызываемый деформацией головки. Напряжения от этого момента в случае достаточной жесткости головки невелики определение их возможно только экспериментальным путем. [c.494]

Если поставлены особые требования взаимозаменяемости и тем самым равенства расстояний между центрами отверстий, то проводится расчет допусков. При расчете необходимо принять во внимание минимальный зазор между отверстиями и сопряженными деталями (винты, валы, цапфы). [c.114]

Общие требования. Пояснительную записку следует оформлять в соответствии с ГОСТ 2.106 — 68 как конструкторский документ, содержащий описание устройства и принципа действия разрабатываемого изделия, обоснование принятых при его разработке технических и технико-экономиче-ских решений, расчеты деталей на прочность, жесткость и работоспособность, расчеты посадок сопряженных деталей, допусков. [c.497]

Выше рассмотрены простейшие случаи, сопряжения подшипников с валами, колесами и другими деталями. В более сложных случаях допуски расположения поверхностей Следует рассчитывать. Методика расчета допусков для этих случаев приведена в п. 6.6. [c.223]

РАСЧЕТ ДОПУСКОВ С УЧЕТОМ КОНТАКТА СОПРЯЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.367]

Методология расчета допусков с учетом контакта сопряженных деталей разработана ВНИИНМАШ и Тульским политехническим институтом [26]. [c.367]

Расчет допусков с учетом контакта сопряженных деталей. Рекомендации. М. ВНИИНМАШ, 1978. [c.383]

Сопряжение деталей - Расчет допусков 367-378 [c.670]

Для нетиповых сопряжений деталей и узлов механизмов определение величин допусков производят на основе расчета кинематических и размерных цепей. [c.147]

Порядок расчета проектным методом. При этом методе определяют класс точности размеров деталей сопряжения, исходя из величины допуска на сборочный размер N (рис. 7, а), числовое значение которого оговорено в чертеже. Величина [c.15]

В особую группу следует выделить расчеты размерных цепей, под которыми понимаются группы сопряженных размеров детали, узла или изделия в целом, влияющих на один размер и образующих замкнутый контур. С помощью анализа и расчета размерных цепей достигается правильный выбор допусков, обеспечивается взаимозаменяемость деталей и узлов, повышается технологичность конструкции. [c.188]

В связи с необходимостью повышения точности литых заготовок деталей основная задача заключается в определении группы сопряженных размеров, координирующих поверхности и оси элементов формы, образующих те части отливок, к точности которых предъявляются повышенные требования. Эти размеры должны располагаться в определенной последовательности, по замкнутому контуру и образовывать размерную цепь, звеньями которой они являются, причем звенья, которые увеличивают общий размер от начала координат, рассматриваются как положительные, а звенья, уменьшающие этот размер — как отрицательные. Зазоры рассматриваются как самостоятельные звенья, причем алгебраическая сумма номинальных величин всех звеньев, входящих в размерную цепь, равна нулю. В связи с этим расчет величины допускаемых отклонений связанных между собой элементов формы базируется на основном положении теории размерных цепей, согласно которому величина допуска замыкающего звена размерной цепи равна сумме абсолютных значений величин допусков всех остальных ее звеньев. [c.497]

Определение допусков на конструктивные элементы сборочного автомата по заданному допуску на суммарную погрешность Д , составляет задачу точностного расчета. При проектировании сборочного автомата необ ходимо установить определенное соотношение между допусками суммарной погрешности и конструктивных элементов. Должно быть также установлено соответствие между величиной суммарной погрешности Д , и значением характеризующим величину допускаемого смещения контуров сопрягаемых поверхностей. Значение 0 может быть определено величиной смещения контуров сопрягаемых поверхностей, при котором еще возможно беспрепятственное их сопряжение. Величина его зависит в первую очередь от наличия и величины гарантированного зазора или натяга между сопрягаемыми поверхностями, от размера и расположения фасок на кромках сопрягаемых поверхностей и от конструктивного выполнения устройств сборочного автомата, выполняющих функцию установки (координирование и ориентирование) деталей. [c.62]

В стыковом сварном соединении должен обеспечиваться плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения кромки более толстого элемента угол наклона поверхностей перехода стыкуемых элементов не должен превышать 15°. При разнице в фактической толщине стенок менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается выполнение такого плавного перехода за счет наклонного расположения поверхности шва (при электродуговой и газовой сварке). Это требование не относится к стыковым сварным соединениям литых деталей с трубами. Обычно литой элемент имеет большую толщину, так как в отливках из аналогичной стали допускается меньшее расчетное напряжение, чем в трубе. На литой детали делают плавный переход от фактической толщины стенки до минимальной допускаемой согласно расчету на прочность дальнейшее сопряжение достигается за счет наклонной поверхности шва. [c.110]

Расчет направляющих смешанного трения ведут по критериям износостойкости и жесткости. По требованию износостойкости ограничивают допустимые давления на рабочих гранях направляющих, а по требованию жесткости лимитируют допустимые контактные перемещения. Давления на рабочих поверхностях направляющих можно определить приближенным методом, справедливым для тех случаев, когда собственная жесткость сопряженных базовых деталей существенно больше контактной жесткости направляющих. Допускаем, что по длине направляющих давления изменяются по линейному закону, а по ширине направляющих в связи с ее малой сравнительно с длиной величине давления считаются постоянными. [c.145]

Большое влияние на качество сборки оказывает соблюдение точности взаимного расположения деталей в узле, механизме, агрегате. Допуски положения элементов деталей (отверстий шпоночных пазов, буртиков), соосности, параллельности, неперпендикулярности отдельных поверхностей должны выдерживаться в соответствии с чертежом при механической обработке деталей в процессе их восстановления. В процессе сборки необходимо соблюдать правильность пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми осевыми перемещениями (люфтами) деталей непараллельностью или неперпендикулярностью их осей, эксцентричностью (несоосностью), допусками на межцентровые расстояния. Сборка агрегатов автомобилей в ремонтном производстве осуществляется не только из деталей начальных размеров, но и деталей с допустимым износом. Поэтому большое значение приобретает соблюдение размерных цепей и применение компенсаторов. Известно, что осевые перемещения коленчатых и распределительных валов в ряде двигателей ограничиваются упорными шайбами (кольцами). При сборке двигателя с коленчатым валом и вкладышами ремонтных размеров упорные шайбы с. начальным размером или кольца не могут обеспечивать требуемого чертежом осевого зазора вала. В этом случае необходимо применение шайб или колец ремонтного (увеличенного) размера. Определение толщины шайб или колец ремонтного размера связано с расчетом размерных цепей соответствующего сопряжения или узла. [c.393]

Прочность прессовых сопряжений зависит от многих факторов, которые трудно нормализовать, поэтому в каждом конкретном случае перед массовым применением той или иной прессовой посадки рекомендуется произвести ее расчет и проверить прочность сопряжения экспериментально. Соединения с гарантированным натягом, хотя и относятся к неразъемным соединениям, допускают распрессовку и повторную запрессовку деталей с небольшим снижением прочности соединения. [c.191]

В ГОСТ 3325 рассмотрен простейший случай монтажа подшипников, когда торцы колец непосредственно прилегают к заплечикам вала или корпуса. Очень часто кольцо подшипника своим торцом упирают не в заплечик вала или корпуса, а в промежуточную деталь дистанционное кольцо, крышку и т.д. В этом случае нормы, огра-ничиваюшие отклонение от перпендикулярности (табл. 99, 100), следует относить к опорному торцу детали, прилегающей к базовому торцу подшипника. Фактическое отклонение опорного торца может быть найдено в результате суммирования погрешностей изготовления всех сопряженных деталей подшипникового узла, численные значения которых должны быть назначены как некоторая доля от общей величины допустимой погрешности. Допуски расположения поверхностей деталей в общем случае определяют вероятностным расчетом в зависимости от конкретной конструктивной схемы [4]. [c.171]

При меньшем износе разрешается проточка шкива с целью исправления геометрической формы. В отрегулированном тормозе при оттормажи-ванип зазор между обкладкой и шкивом должен быть в пределах 0,5— 1,0 ым. Узел подвески полностью разбирается. Зазор между втулками блока и осью допускается в пределах посадки Л4/Х4. При большем зазоре одна из сопряженных деталей исправляется, а другая заменяется. Ролики блока при исправлент могут быть уменьшены. Допускается поверхность ручья желоба уменьшать до 20 и диаметра каната. Зазор между осью блока, шейками траверсы и соответствующими отверстиями в щеках обоймы должен быть в пределах посадки Л4/Х4. При больших зазорах одна из сопряженных деталей исправляется, а другая заменяется. При уменьшении диаметров цапф траверсы и оси блока нужно производить проверочный расчет, чтобы определить предельно допустимый наименьший ремонтный размер. Упорный подшипник под крюк заменяют при наличии следов износа (питтингов) на шариках. Крюк осматривают и бракуют при наличии трещин на хвостовике в месте перехода от его нарезанной части к ненарезанной, при износе резьбы, при наличии надрывов, волосовин на его поверхности и остаточной деформации — разгибании зева крюка. Допускается износ зева до 10%, а для кранов, работающих с жидким металлом, — до 5% первоначальной толщины тела в опасном сечении. [c.313]

Настоящая книга посвящена теории, методике и практикяЕ расчета допусков на размеры сопряженных поверхностей деталей (двух и более), образующих с р10чные единицы изделий шиностроения.. - [c.3]

Для посадок с натягом в системе вала используют поля допусков отверстий с основными отклонениями от Р до Z . Примеры схем полей допусков сопряжений деталей, образующих посадки в системах отверстия и вала, приведены на рис. 1.15 и 1.16. Кроме образования посадок в системах отверстия и вала, ЕСДП, как и система ИСО, не исключает возможгюсти осуществлять посадки за счет соединения любого вала с любым отверстием для получения требуемых параметров сопряжения. Таким образом, ЕСДП дает возможность для получения большого числа различных посадок. Технико-экономические расчеты заставляют проводить отбор посадок для практического применения, используя основной ряд полей допусков. [c.34]

Стандартизация допусков на выходные параметры изделий Стандартизация решает многие вопросы, связанные с оценкой и повышением надежности изделий и регламентацией методов их производства, эксплуатации и испытания. Особое место с позиций расчета, прогнозирования и достижения необходимого уровня надежности занимают стандарты, которые регламентируют значения выходных параметров материалов, деталей, узлов и машин и устанавливают классы изделий, отличающиеся по показателям качества. Так, установление классов (степеней) точности (квали-тетов) при изготовлении деталей является регламентацией геометрических параметров изделия, классы шероховатости (ГОСТ 2789—73) разделяют все обработанные поверхности на категории по геометрическим параметрам поверхностного слоя. Стандарты и технические условия на различные марки материалов устанавливают предельные значения или допустимый диапазон изменения их механических характеристик — предела прочности, текучести, усталости, относительного удлинения, твердости и др. Стандарты устанавливают также значения для выходных параметров отдельных деталей сопряжений и механизмов (например, запас прочности конструкций, точность вращения подшипников качения), узлов, систем и машин. Так, например, имеются классы точности для металлорежущих станков, регламентированы тяговые усилия и КПД двигателей, уровень вибраций и температур для ряда машин и т. п. Эти нормативы являются необходимым условием для оценки параметрической надежности изделий и определяют исходные данные при прогнозировании поведения машины в различных условиях эксплуатации. [c.426]

Хорошо разработанные методы строительной механики для определения статических усилий, возникающих в упругих системах маншн, узлов и конструкций, потребовали во мнорих случаях экспериментального определения для машиностроения коэффициентов соответствующих уравнений, а также учета изменяемости условий совместности перемещений по мере изменения форм контактирующих поверхностей вследствие износа иди других явлений, нарастающих во времени. При относительно высокой жесткости таких деталей, как многоопорные коленчатые валы, зубья шестерен, хвостовики елочных турбинных замков, шлицевые и болтовые соединения, для раскрытия статической неопределимости были разработаны методы, основывающиеся на моделировании при определении в упругой и неупругой области коэффициентов уравнений, способа сил или перемещений, на учете изменяемости во времени условий сопряжения, а также применения средств вычислительной техники для улучшения распределения жесткостей и допусков на геометрические отклонения. Применительно к упругим системам металлоконструкций автомобилей, вагонов, сельскохозяйственных и строительных машин были разработаны методы расчета систем из стержней тонкостенного профиля, отражающие особенности их деформирования. Это способствовало повышению жесткости и прочности этих металлоконструкций в сочетании с уменьшением веса. [c.38]

В пособии рассмотрены общие вопросы построения единой системы допусков и посадок, примеры выбора посадок для различных сопряжений, разработаны принципы построения размерных цепей, приведены примеры расчета размерных цепей различными методами. Также пособие содержит приемы нормирования точности деталей машин, примеры выполнения чертежей типовых деталей, расчета и выбора допусков расположения, формы и шероховатости поверхности и другие необходимые нормативные данные. Книга будет полезна студентам машиностроительных специальностей и инженсрам-проектировщикам. [c.2]

При конструировании калибров на рабочих чертежах приходится проставлять их исполнительные размеры обычно с таким расчетом, чтобы ими было наиболее удобно пользоваться рабочим-инструментальщикам. Опыт показал, что вероятность получения брака уменьшается, если исполнительные размеры проставлять так, чтобы весь допуск в форме предельного отклонения откладывался от соответствующего предельного размера в тело калибра, т. е. по принципу экономии металла так, как это предусмотрено системой допусков и посадок для основных деталей сопряжений. Иначе говоря, за номинальный размер у пробки принимается ее гшибольшнй предельный размер, а у скобы — ее наименьший предельный размер. Такие номинальные размеры чаще всего выражаются дробными числами миллиметров. Исполнительный размер пробки имеет только одно отрицательное нижнее отклонение, а исполнительный размер скобы имеет только од ш полояси-тельное верхнее отклонение. [c.384]

Рассмотрим цилиндрические соединения по типу охватывающей и охватываемой деталей. В аппаратостроении система посадок отсутствует, соединения образуют путем расчета испол-иительиых размеров сопрягаемых деталей (каждая деталь сохраняет свой номинальный размер). Преимущественное распространение среди этой группы получили соединения с зазором. Допуск на диаметр перегородки назначается по системе ОСТ для гладких цилиндрических сопряжений. [c.15]

Неточность взаимной установки деталей у сопряжений первого типа (с дополнительными направляюш,ими) может увеличить период макроприработки. Расчеты необходимо применять для определения времени приработки и назначения допусков на монтаж деталей сопряжения. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...