Режущие инструменты 1 Токарные резцы

Рис. 31.3. Конструкция и элементы лезвийных режущих инструментов а — токарного резца б — фрезы в — сверла 1 — главная режущая кромка 2 — главная задняя поверхность 3 — вершина лезвия 4 — вспомогательная задняя поверхность лезвия 5 — вспомогательная режущая кромка 6 — передняя поверхность 7 — крепежная часть инструмента

Рис. 1. Рабочая часть режущего инструмента а — строгального резца, 6 — токарного резца

Токарно-винторезный станок общего назначения показан на рис. 2.25. На основании 1 закреплены станина 11 и корыто 12 для сбора стружки. На станине 11 размещены передняя бабка 3 с коробкой скоростей для вращения заготовки с различной частотой и коробка подач 2 для перемещения режущего инструмента с различными подачами Snp и s o . По направляющим станины 11 перемещается суппорт 6 с закрепленным в резцедержателе резцом и фартуком 9, а также задняя бабка 7, предназначенная для поддержания конца длинной заготовки. Привод станка — электродвигатель — установлен в основании / и закрыт кожухом. [c.72]

Приведённые соображения дают возможность установить постоянную величину заднего угла вспомогательной режущей кромки 1= 6° для всех инструментов. Исключение составят случаи, когда вспомогательная режущая кромка в процессе работы фактически выполняет роль главной режущей кромки, например, при работе с врезанием проходным резцом на многорезцовых токарных станках или концевой шпоночной фрезой. В этих случаях aj принимается равным 10°. [c.256]

Р Режущий инструмент i Резцы 1 Токарные г Обдирочные I Прямые правые [c.670]

На рис. 6.27 показаны две схемы общего вида токарных станков с ЧПУ с наклонной (рис. 6.27, а) и вертикальной станинами (рис. 6.27, б). Токарный станок первого типа имеет наклонную станину 1 с направляющими б, по которым перемещается суппорт 7 параллельно оси обрабатываемой заготовки. По направляющим суппорта перемещаются салазки 9, обеспечивающие режущему инструменту движение поперечной подачи. На салазках смонтирована инструментальная револьверная головка 8, в пазах которой закрепляются резцы. Головка автоматически поворачивается относительно оси, что обеспечивает смену резцов. [c.347]

Токарные резцы (рис. 2.3) являются наиболее распространенным режущим инструментом. Они, как и металлорежущие инструменты всех других видов, имеют присоединительную часть (участок /2) в виде державки или корпуса, а также режущую часть (участок /1), с помощью которой осуществляется процесс срезания стружки. Режущая часть состоит из одного или нескольких конструктивно обособленных режущих элементов (зубьев), которые работают одновременно или последовательно, непрерывно или с перерывами, вступая в работу один за другим. [c.38]

Геометрия режущего инструмента. Принцип работы любого режущего инструмента основан на действии клина. Наиболее наглядно можно рассмотреть элементы и геометрию режущего инструмента на примере токарного резца (рис 12.1). Последний состоит из рабочей части П, которая принимает непосредственное участие в отделении срезаемого слоя металла, и крепежной части I, с помощью которой производится закрепление резца в резцедержателе. Основными элементами рабочей части резца являются передняя поверхность 1, по которой схо- [c.351]

Нарезание резьбы резцами на токарно-винторезных станках применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Этот способ малопроизводителен и требует высокой квалификации рабочего. Малая производительность объясняется тем, что для нарезания резьбы необходимо делать большое количество проходов. Например, для нарезания наружной метрической резьбы 2-го класса точности с шагом 1,5—6 мм необходимо делать от 10 до 20 проходов, а для нарезания наружной резьбы с шагом 3—20 мм трапецеидального и прямоугольного профиля— от 12 до 32 проходов. Нарезание резцом дает повышенную точность в сравнении с другими способами. Точность резьбы зависит от точности ходового винта, от профиля режущего инструмента, а также от точности его установки. Особо точную резьбу нарезают на прецизионных токарно-винторезных станках, снабженных специальным корректирующим устройством для устранения погрешности шага ходового винта станка. [c.102]

Полная потеря режущих свойств инструментом и для восстановления их требуется заточка инструмента. При токарных работах быстрорежущими резцами этому моменту обычно соответствует появление блестящей полоски на поверхности резания. [c.149]

Обработка производится червячными фрезами, долбяками и обкаточными резцами на специальных фрезерных, долбежных и токарных станках. В основе получения профиля этими инструментами лежит принцип взаимного огибания профилей инструмента и детали при качении без скольжения центроиды инструмента В по центроиде детали А (фиг. 481). Профиль детали образуется в результате огибания его профилем режущей кромки инструмента 1, 2, 3. Окончательная обработка профиля детали (профилирование) происходит в момент касания профиля детали профилем режущей кромки инструмента (точки С). В процессе обработки точки профилирования (окончательной обработки) перемещаются по профилю детали и соответственно по режущей кромке инструмента. Центроиды обрабатываемой детали и инструмента не материальные, а воображаемые и взаимное их качение обеспечивается кинематикой станка, на котором производится обработка. [c.801]

Резец (рис. 1,г,д) — наиболее распространенный лезвийный режущий инструмент, предназначенный для работы на токарном, револьверном, строгальном, долбежном и других станках. Резцы могут быть как простые, так и фасонные у последних режущая кромка имеет сложную форму, обеспечивающую сразу требуемую форму детали. К фасонным резцам можно отнести резьбовые и зуборезные гребенки. Резцы можно применять по несколько штук одновременно в самых разнообразных сочетаниях и для обработки различных поверхностей. [c.7]

Под открытым пространством понимается такой вид размещения стружки (рис. 8, а), при котором отделение и дальнейшее движение стружки от режущей кромки инструмента происходят свободно. Например, при работе проходного токарного резца стружка, не встречая препятствий на [c.23]

Рядом отечественных и зарубежных организаций предприняты попытки использования сжатого воздуха для удаления пыли и стружки от режущих инструментов. Так, например, на рис. 33 показано эжекционное устройство для токарно-винторезных станков, разработанное в лаборатории технической безопасности ВЦНИИОТ для экспериментальных исследований. Устройство состоит из полого резца 1, сочлененного в процессе точения с патрубком 2, прикрепленным к левой стороне суппорта. Патрубок 2 посредством рукава 3 соединен с патрубком тележки 4. а тележка, установленная под корытом станка, должна выполнять функции сбора элементной стружки и очистки воздуха от пыли. Очистка воздуха от пыли осуществлялась посредством матерчатого фильтра 5, натянутого на жесткую раму, прикрепленную зажимами к стенкам тележки 4. В правую часть патрубка 2 встроено сопло 6 для подачи сжатого воздуха. В лабораторной установке сопло 6 закреплялось в разных положениях в целях получения наибольшего эжекционного эффекта во входном отверстии полого резца. Подача сжатого воздуха была сблокирована с вращением шпинделя. [c.52]

При обработке используются различные режущие инструменты резцы, фрезы, сверла, развертки и т. п. Эти инструменты, хотя и отличаются друг от друга назначением, размерами и конструкцией, однако общим для них является наличие одной или нескольких режущих кромок, при помощи которых и производится резание. На фиг. 1,а показана работа токарного резца, а на фиг. 1,6 работа цилиндрической фрезы. Режущая часть инструментов изготовляется из углеродистой или легированной инструментальной стали, твердых сплавов, естественных и искусственных абразивных материалов. [c.7]

К группе строгальных станков относятся и долбежные станки. При долблении главное (возвратно-поступательное) движение осуществляется в вертикальной плоскости и сообщается инструменту (рис. 1.69). Б качестве режущего инструмента при строгании и долблении применяются строгальные и долбежные резцы. По конструкции рабочей части они аналогичны токарным резцам. [c.397]

Для наплавки режущего инструмента (резцы для токарных, револьверных, долбежных, строгальных станков, фрезы, плашки, резьбовые гребенки, сверла и др.) используются также специальные электроды (ЦИ-1У ЦИ-1Л и др.), дающие наплавленный слой, соответствующий по составу быстрорежущей стали РФ-1, и электроды (РК-2), легирующие наплавленный металл через обмазку углеродом, хромом, бором и молибденом. Наплавка штампов производится также специальными электродами (Т-540 и др.). [c.362]

Для токарных проходных и расточных резцов радиус лунки / = (10-г-15)5. Для отрезных и подрезных резцов / = (50-ь60)5. Глубина лунки /1л=0,1—0,2 мм. Величина заднего угла резцов зависит от подачи при 5<0,2 мм угол а= 12° и при 5>0,2 мма=8 . Величина оптимального заднего угла режущих инструментов подсчитывается по формуле [c.338]

Геометрические параметры, присущие режущим элементам различных инструментов, могут быть рассмотрены на примере проходного токарного резца (рис. 3.2). Режущую часть резца привяжем к пространственной прямоугольной системе координат с осями х, у, г. Геометрическая ось резца параллельна оси у, а нижняя опорная плоскость корпуса резца совмещена с горизонтальной плоскостью ху. Принимается условие, что ось вращения обтачиваемой заготовки параллельна оси х и расстояния от этой оси и от точки 1 верщины резца до плоскости ху одинаковы. В этом случае принято говорить, что резец установлен на высоте оси вращения заготовки или резец установлен по центру задней бабки станка . Предполагается также, что при продольной обточке движение подачи со скоростью направ- [c.31]

Допустимым критерием износа режущего инструмента принимается наибольшая щирина б в мм изношенной площадки на задней поверхности инструмента. Допустимый износ токарных проходных, подрезных и расточных резцов из быстрорежущей стали при работе с охлаждением 1,5—2,0 мм износ аналогичных резцов с пластинками твердого сплава —0,8—(1,0 мм. [c.120]

Наиболее употребительный режущий инструмент при обработке деталей на токарных станках — резец (рис. 1, в) Сечение рабочей части резца также имеет вид клина. [c.6]

Большое экономическое значение имеет автоматизация размерной поднастройки станков, компенсирующей износ режущих инструментов. На рис. 125 дана схема автоматической поднастройки быстросменного резца на токарных автоматах. По команде, поступающей от контрольного устройства, измеряющего обработанную поверхность детали, гидравлический или пневматический цилиндр 1 поворачивает своим штоком-рейкой 2 зубчатое колесо 3, на ступице которого закреплена храповая собачка 4. [c.201]

Величины износа по задней или передней поверхности инструментов, соответствующие критерию оптимального износа, зависят от конструкции и размеров режущего инструмента, обрабатываемого материала, режима обработки и других условий. Например, для токарных проходных резцов с пластинами из твердого сплава критерием оптимального износа является высота изношенной площадки по задней поверхности в пределах 1,0—1,4 мм при черновой и 0,4—0,6 мм при чистовой обработке стали и 0,8—1,0 мм при черновой и 0,6—0,8 мм при чистовой обработке чугуна. [c.33]

РЕЗЦЫ, однорезцовые режущие инструменты простейшего вида, применяемые при обработке металлов на токарных, строгальных и долбежных станках. Всякий Р. состоит из режущей части—о с т р и я а—и хвостовой части, зажимаемой в супорт станка,—с т е р ж-н я, или тела, резца б. Режущая кромка Р. называется лезвием она образована обычно двумя пересекающимися прямыми и соединяющим их закруглением различают главное лезвие (фиг. 1, ej), лежащее в направлении подачи до точки касания лезвия с этим направлением (фиг. 2, а), и вторичное, или побочное,лезвие (фиг. 1, ва), лежащее от упомянутой точки касания в сторону, противоположную подаче. Поверхность [c.225]

Детали типа валов, втулок, зубчатых колес и подобных им, называемых телами вращения (рис. 1, а, б, в), изготовляют (обрабатывают) на токарных станках резцом, сверлом и другими режущими инструментами. Для этого заготовку и режущий инстру- [c.6]

Ухудшение чистоты поверхности в определенной зоне скоростей объясняется влиянием наростообразования в этой зоне и условиями трения на задней поверхности режущего инструмента. График фиг. 119 приведен из работы Ю. М. Виноградова [5]. Эта работа позволяет объяснить давно известные данные о возможности получения чистой поверхности при обработке стали с малыми скоростями резания. Например, применялся способ чистовой обработки деталей фасонными резцами на токарном станке при очень малой скорости вращения. Деталь и инструмент при этом закреплялись с возможно большей жесткостью. Фасонный резец имел доведенные режущие кромки. Обработка производилась при скорости резания менее 1 м в минуту с охлаждением эмульсией. Деталь до обработки чистовым фасонным резцом обтачивалась с припуском на чистовую обработку 0,2—0,3 мм. [c.208]

Огромные перспективы создания новых конструктивных и компоновочных схем открывает создание новых прогрессивных методов токарной обработки деталей попутного точения, вихревого точения и др. Примером может служить новый процесс токарной обработки — попутное точение,— разработанный под руководством автора на кафедре Станки и автоматы в МВТУ им. Баумана, на основе которого созданы конструкции высокопроизводительных станков для токарной обработки различных типов деталей. Обрабатываемая заготовка (рис. 1Х-21, а) радиусом г вращается в щпинделе со скоростью резания режущий инструмент, устанавливаемый на круговом суппорте, вращается с круговой подачей 5 вокруг оси Оц, расположенной на расстоянии А = 7 + Ло от оси шпинделя Од. За время поворота на угол о) с момента врезания резец снимает долю припуска на полную глубину 1. Таким образом, устанавливая на суппорт последовательно необходимое количество резцов, можно осуществлять полную наружную обработку деталей тел вращения. [c.268]

В качестве примера на рис. 16.5, а приведена группа из девяти деталей, обрабатываемых на токарно-револьверном станке за одну операцию. Комплексная деталь этой группы (рис. 16.5,6) содержит поверхности 1—12, подлежащие обработке и принадлежащие деталям указанной группы. Для комплексной детали проектируют технологический процесс и инструментальную наладку, которая пригодна для любой детали данной группы. Для этой детали определяют тип оборудования и конструкцию приспособления со сменными установочными элементами. Заготовку закрепляют в трехкулачковом патроне, а режущий инструмент — в четырехпозиционном резцедержателе (резцы А — подрезной Б — проходной В — расточный Г — для проточки рис. 16.5, б) и в револьверной головке (Е — центровальное сверло [c.321]

Центр отверстия держателя осевого инструмента в токарных станках ВСЕГДА находится на оси вращения детали, поэтому корректор по X для сверл, метчиков и другого аналогичного осевого инструмента ВСЕГДА равен 0. Кроме того, для расточных резцов в каталогах инструмента, выполненного по стандарту ISO, указывается расстояние от центра круглой державки до вершины режущей пластины, поэтому эту величину (удвоенную) но X можно сразу ввести в таблицу корректоров. [c.37]

В зависимости от материала режущего инструмента и условий эксплуатации допускается резличная величина износа. Так, при токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали, допускается износ от 1,5 до 2 ММ-, при обработке без охлаждения—от 0,3 до 1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4 до 1,6 мм при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм. [c.321]

Низкая стабильность и надежность режущего инструмента характерна для всех исследованных автоматических линий. Это подтверждает диаграмма фактической стойкости инструментов токарного многопшиндельного автомата С05 в автоматической линии шариковых подшипников АЦ-1 на 1ГПЗ (рис. 9). Диаграмма показывает, что средняя стойкость различных резцов находится в пределах от 220 до 600 мин, а фактический разброс — от 20 до 1500 мин, т. е. и здесь среднестатическая стойкость является недостаточной характеристикой работоспособности инструмента. [c.46]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Формы и размеры сменных режущих пластин из сверхтвердых материалов регламентируются для пластин на основе нитрида бора - ГОСТ 28762-90 из синтетических алмазов - ТУ 2.035.0224638. Пластины изготовляются трехфанной, квадратной, ромбической и круглой форм (табл. 5.1). Система обозначения пластин соответствуют ГОСТ 19042-80 (в ред. 1991 г.). Пластины из СТМ изготовляют двух типов 1 - цельные, 2 -многослойные (21 двухслойные 22 - трехслойные) и режущими кромками двух исполнений F - острая Т - с фаской 0,2x20 . По точности пластины подразделяются на пять степеней U М G Е Н. Для токарных резцов используются пластины степеней точности U и М, иногда G. Для фрез и других многозубых инструментов - G Е Н, [c.164]

Всякий режущий инструмент должен обеспечивать получение необходимых размеров, формы детали, требуемое качество обработанной поверхности, а также стойкость, прочность, жесткость и т. д. Какой бы мы ни взяли режущий инструмент, будь то развертка, фреза, протяжка, резец или сверло, каждый из них должен срезать с заготовки слой материала определенной толпщны. Величина срезаемого слоя может быть различной. Обдирочный резец на крупном токарном станке срезает слой более 25 мм, алмазный резец 0,05 — 0,2 мм, развертка при развертывании небольшого отвфстия 0,1—0,15 мм. Точность размера и шероховатость поверхности обрабатываемых детале также очень различны сверлом просверливают отверстие диаметром 50 мм с допуском около 1,5 мм протяжкой обрабатывают отверстие с допуском до 0,01 мм после обработки обдирочным резцом тюверхность очень грубая после обточки, например, алмазным резцом получается высококачественная поверхность с шероховатостью, не превышающей Ка = 0,32- -0,16 мкм. [c.6]

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

Точение. При обработке пластмасс на токарных станках пользуются резцами с увеличенными углами резания передний угол Y от 5 до 25°, задний угол а от 8 до 24°. Резцы изготовляют из быстрорежущих и высоколегированных сталей. Для обработки пластмасс с такими наполнителями, как стекло, слюда и асбест, применяют твердосплавный режущий инструмент. При обработке пластмасс резцами из быстрорежущей стали применяют скорость резания в пределах 100- 200 м1мин (1,67— 3,33 м1сек), а при обработке твердосплавными резцами 100-г [c.61]

Силицированные графитовые материалы отличаются высокой твер- достью, что исключает возможность обработки их обычным режущим инструментом. Кольца из силицированного графита выпускают с минимальными припусками (1—2 мм) на чистовую обработку. Обработку колец можно производить точением на токарно-винторезном станке с применением износостойких резцов из эльбора, минералокерамики или шлифованием алмазными кругами. В обоих случаях станки обязательно оборудуют пылеотсосами. [c.73]

Величина продольной подачи автоматически уменьшается при увеличении глубины резания или твердости материала, исключая возможность случайной перегрузки и поломки инструмента. Изменяя величину уставки системы, можно задавать определенную величину размера динамической настройки, а следовательно, и величину нагрузки, действующей на режущий инструмент. В результате этого существенно уменьшается интенсивность износа режущего инструмента, увеличивается размерная стойкость, сокращаются поломки, обусловленные сколами и выкрашиванием. Практика работы на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках, оснащенных адаптивными системами, показывает, что в результате использования САУ стойкость режущего инструмента увеличивается в 1,5—2 раза. Так, например, если при обычной обработке на гидрокопировальных станках автоматической линии одним резцом с твердосплавной пластиной обрабатывают 350— 460 штампованншх валиков, то при использовании адаптивной системы одним резцом обрабатывают 600 валиков. В результате время простоя оборудования, необходимое для замены инстру-мента и поднастройки системы СПИД, существенно сокращается, "а производительность обработки повышаетс1Г [c.254]

Нарезание внутренних и наружных резьб токарными резцами, гребенками, метчиками, круглыми плашками и са-мооткрывающимися резьбонарезными головками основано на принципиальной кинематической схеме, приведенной на рис. 16.1, а, предусматривающей три одновременных движения 1) вращательное движение Ог вокруг оси х, являющееся главным движением, характеризующимся скоростью резания у 2) поступательное движение 05 вдоль оси у, являющееся вспомогательным движением, характеризующимся подачей на один проход резца или на один режущий зуб других резьбонарезных инструментов второй группы (в последнем случае подача на зуб 5, подобно тому, как это имело место на протяжках, достигается благодаря конструкции режущей части, обеспечивающей разность высот соседних зубьев) 3) поступательное движение вдоль оси х, являющееся дополнительным формообразующим движением Ои, характеризуемым шагом Р нарезаемой резьбы. Третье движение необходимо для создания нормальных условий формообразования резьбовой поверхности при действии первых двух движений. Оно не является режимным параметром. [c.257]

По конструкции и назначению режущие инструменты весьма разнообразны. Элементы рабочей части резца показаны на рис. 1. Поверхности и плоскости, о(5разуемые при обработке деталей резцом, показаны на рис, 2, Геометрические параметры токарного проходного резца показаны на рис. 3. [c.77]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Тела врашения из пластаасс обрабатывают на универсальных и револьверных станках, на различных операционных токарных станках, на специальных автоматах и полуавтоматах. В качестве инструмента используют стандартные токарные резцы для обработки пластмасс или соответствуюшие стандартные металлорежущие резцы, которые должны бьггь обязательно перезаточены. Инструментальный материал режущей части выбирают по табл. 2.1.16. Геометрические параметры режущей части резцов, режим резания и другие условия обработки регламентированы Общемашиностроительными нормативами. Рациональный режим резания при точении пластмасс устанавливают в последовательности 1) находят группу обрабатываемости пластмассы (см. табл. 2.1.14) 2) выбирают инструментальный материал резца (см. табл. 2.1.16) и назначают его стойкость [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...