Усталость — Испытания материалов — Кривые

В книге подробно освещены методические вопросы испытания материалов в условиях неизотермического малоциклового нагружения, даны схемы испытательных машин, приведены параметры кривых термической усталости многих жаропрочных материалов, показано влияние технологических факторов (режимов литья, термообработки, модифицирования структуры, механической обработки и др.). Экспериментальный материал обобщен расчетными уравнениями, которые рекомендованы для прогнозирования долговечности деталей на стадии проектирования и продления ресурса. [c.4]

Изложение методов неразрушающих исследований длительного сопротивления конструкционных материалов является самостоятельной темой, которая в данной книге не затрагивается. Предполагается, что все требуемые характеристики получаются из традиционных испытаний на длительное и быстрое разрушение образцов, испытываемых в соответствующих температурных условиях. Лишь в случае малоцикловой усталости рекомендуется использование наряду с кривыми усталости традиционных кривых циклического деформирования. [c.5]

Предварительно на образцах из сплавов АК4-1-Т1, В-95Т, Д-19Т в диапазоне температур Г = 20 -ч- 215° С при статическом, малоцикловом и длительном статическом нагружениях были получены характеристики материалов при однородном напряженном состоянии. Время испытаний на ползучесть составляло от 0,5 до 3000 ч, суммарное время т циклических испытаний — от 0,01 до 100 ч при продолжительности цикла в интервале от 0,02 до 0,85 ч диапазон разрушаюш их чисел циклов N составил 10 — 10 циклов. В результате обработки результатов испытаний построены [11] кривые изменения ширины петли б по числу циклов К, кривые усталости при мягком и жестком нагружениях, зависимости поперечного сужения ф от числа циклов и времени испытания, кривые ползучести и изохронные кривые. Для алюминиевых сплавов в отличие от сталей участок упрочнения на диаграмме деформирования оказывается более пологим, в указанном диапазоне температур величина = 03 0,9, пре- [c.117]

Необходимо отметить также тот факт, что пределы усталости для одних и тех же материалов, определенные различными авторами, неодинаковы. Так, в работе [2] предел усталости для стали 45 равен ст-i = 22 кгс/мм в работе [3] T-i = = 24—26 кгс/мм . Результаты наших испытаний дали величину <7-1 = 32,3 кгс/мм . Несовпадение величин пределов усталости для одних и тех же материалов происходит из-за многих факторов. В частности, большое влияние оказывает масштабный фактор, нестабильность структуры и свойств материала одной и той же марки стали, различия в термообработке и т. д. Наши исследования показали, что предел усталости для зубчатых колес зависит от таких параметров, как число зубьев, модуль, ширина зубчатого венца, степень точности. Расчетным путем влияние этих факторов весьма трудно учесть. Поэтому для получения высокой точности и надежности расчета необходимо определять прочность самих зубьев путем их испытания. Обычные испытания для построения кривой Велера довольно длительны, в связи с этим важное значение приобретают ускоренные методы испытаний. При этом более определенной величиной, характеризующей прочность зуба, будет не допускаемое напряжение, которое трудно измерить, а удельная нагрузка, равная отношению окружного усилия к модулю и ширине зубчатого венца, т. е. [c.105]

Испытания материалов на повторное нагружение в зависимости от назначения получаемых характеристик проводят в различных условиях на обычных гладких образцах, образцах с концентрацией напряжений при различной форме и асимметрии цикла и температурных условиях [102, 115, 130]. На рис. 4.17 показаны кривые усталости в полулогарифмических координатах До—Ig JVf для сплава ВТ-8 здесь Да — размах напряжений Да = 2а , где [c.134]

Для изучения сопротивления материалов переменным напряжениям и получения кривой усталости производятся испытания на усталость [6,44,57]. [c.124]

Испытания материалов с целью получения кривых усталости при чистом круговом изгибе гладких и надрезанных образцов осуществляли на установке, описанной в работе [13]. Полученные результаты частично представлены на рис. 188. [c.269]

Зависимость между величиной неупругой деформации за цикл и амплитудой напряжения в сравнительно небольших интервалах напряжений, которые соответствуют участку кривой усталости для исследованных материалов в интервале долговечностей 10 — 10 циклов, может быть представлена для различных вероятностей в виде прямых линий (рис. 205). Вероятность Рв этом случае характеризует относительное количество образцов из группы, испытанной при заданном напряжении, в которых неупругая деформация за цикл будет меньше, чем Дед. [c.295]

При испытании образцов из углеродистых сталей на кривой усталости есть горизонтальный участок. Это означает, что испытываемые образцы, несмотря на длительность испытания, не проявляют склонности к разрушению. Значит, при каком-то числе циклов испытание образцов необходимо прекратить. Это число циклов Nq принято называть базой испытаний. Для стальных образцов jVo = 10 (это продолжительность испытаний примерно 54 ч при 3000 об/мин). У цветных металлов и их сплавов, а также у высокопрочных легированных сталей кривая усталости не имеет горизонтального участка, т. е. имеет ниспадающий характер. Для таких материалов не удается установить такое число циклов, выдержав которое, образец не разрушился бы в дальнейшем. Поэтому в подобных случаях за базу испытаний принимают Nq = 0 . [c.18]

В низкочастотной области нагружения при нагреве титановых сплавов ВТЗ-1 и ВТ-9 имеет место устойчивое формирование усталостных бороздок. Испытания круглых образцов с частотой нагружения 1 Гц были проведены по пульсирующему циклу нагружения на материалах после стандартных режимов термообработки (рис. 7.5). При нагреве более заметное снижение в долговечности получено для сплава ВТ-9. Сопоставление кинетики усталостных трещин для различных уровней долговечности свидетельствовало об устойчивом формировании преимущественно усталостных бороздок в изломе. Качественно полученные кинетические кривые не отличались от аналогичных зависимостей шага бороздок от длины трещины в области многоцикловой усталости (рис. 7.6). Расчет [c.347]

Отмеченное обстоятельство говорит о необходимости определения для каждой рассматриваемой стали или сплава при изучении закономерностей накопления длительных циклических повреждений эффектов знака напряжений при выдержке в исследуемом интервале температур. Такие данные могут быть получены в режимах испытаний типа базовых режимов, показанных на рис. 1.2.1, в—е. При этом оценка повреждений для материалов и режимов нагружений с большим повреждающим эффектом выдержки того или иного знака должна производиться с использованием соответствующей базовой кривой усталости (решим — рис. 1.2.1, б, д), отражающей снижение долговечности при наличии односторонней выдержки. Неучет названных обстоятельств может привести к ошибке порядка до двух и более раз в оценке накопленного усталостного повреждения. [c.36]

Отмечено некоторое отличие в длительности стадий усталостного разрушения исследованных материалов. Увеличение прогиба в начале испытаний на первом участке первой стадии у образцов из сплава на основе титана и стали 30 происходит очень быстро, в течение 500—2000 циклов, длительность же второго участка первой стадии, характеризуемого уменьшением прогиба, различна. Так, максимум на диаграммах усталости для стали 30 наступает через 5—10 тысяч циклов при всех напряжениях выше предела усталости, то есть длительность первой стадии очень мала и составляет 2% от общей долговечности образцов. Длительность же первой стадии для сплава на основе титана значительно больше (14—27% от долговечности образцов). Это объясняется тем, что в стали 30 как процессы упрочнения, так и процессы разупрочнения протекают очень интенсивно, в результате чего относительно рано появляются микроскопические трещины усталости, вызывающие необратимые повреждения и снижающие усталостную прочность. Указанный вывод подтверждается известным фактом малой выносливости при перегрузках среднеуглеродистых отожженных сталей, для которых кривая повреждения (кривая Френча) проходит почти параллельно горизонтальной части кривой Велера. [c.39]

Большие трудности связаны с получением статистических данных о несущей способности элементов конструкций. Для этого используются в основном два способа. По одному из них экспериментально определяются функции распределения характеристик усталости (или других необходимых механических свойств) для материала путем массовых испытаний лабораторных образцов. Пользуясь условиями подобия, по ним определяется циклическая несущая способность деталей. Систематические исследования усталостных свойств легких авиационных сплавов Б статистическом аспекте были проведены, например, кафедрой сопротивления материалов МАТИ [7 10 11 14] и другими организациями [5]. Это позволило показать применимость усеченного нормально логарифмического распределения для величин долговечностей и ограниченных пределов усталости, установить зависимость дисперсий чисел циклов от уровня напряжений, построить семейства кривых усталости по параметру вероятности разрушения. На основе гипотезы прочности слабого звена были разработаны критерии подобия при усталостных разрушениях в зависимости от напрягаемых объемов с учетом неоднородности распределения [c.144]

Для ряда материалов и условий испытания (коррозионная среда, повышенная температура) кривая усталости может и не иметь горизонтального участка, в этом случае величина предела выносливости сопровождается указанием числа циклов (базы). [c.431]

На фиг. 4 приведены кривые, характеризующие влияние частоты на предел усталости для ряда сталей, где —увеличение предела выносливости, / — частота в гц. В связи с большим рассеянием результатов усталостных испытаний, вызванных неоднородностью свойств материалов, обработка экспериментальных данных производится в ряде случаев статистическими методами. Характеристики усталости даются с учетом вероятности разрушения. [c.472]

Расчет несущей способности производится на основе анализа общих и местных деформаций (или напряжений) элементов конструкций и по расчетным кривым усталости или по данным малоцикловых испытаний лабораторных образцов/по соответствующему руководящему техническому материалу. [c.216]

При планировании испытаний с возрастающей амплитудой напряжения с целью определения параметров кривой усталости большое значение имеет правильный выбор начального напряжения оо, особенно для материалов, подверженных влиянию тренировки. Начальное напряжение оказывает заметное влияние на величину предельного повреждения "Е —. Выбор аг, мож- [c.96]

В предлагаемом методе расчета долговечности исходное уравнение долговечности содержит всего один коэффициент суммирования ( с) вместо обычно применяемых двух, а допускаемое число циклов для освоенных в промышленности материалов определяют по расчетным кривым термической усталости, полученным при испытании с непрерывным чередованием теплосмен. Для вновь разрабатываемых материалов из пяти входящих в уравнение (53) и необходимых при практических расчетах постоянных четыре получают по результатам стандартных испытаний на ползучесть и общепринятых испытаний на кратковременную термическую усталость. [c.174]

Выбор уровней амплитуд напряжений в соответствии с планируемой вероятностью разрушения производят на основании анализа и обобщения результатов испытаний на уста.чость аналогичных материалов и элементов конструкций. При назначении среднего уровня амплитуды (для вероятности разрушения Р 0,5) можно воспользоваться априорными кривыми усталости. [c.168]

Обратимся к испытаниям образцов материалов в условиях малоцикловой усталости. Организация работ во многом сходна с действиями по экспериментальному построению кривой многоцикловой усталости. Отличие состоит в том, что испытательная машина в данном случае настраивается не на режим заданных переменных напряжений, а на режим заданных переменных [c.374]

А. Вёлер ввел понятие о физическом пределе выносливости — максимальном циклическом напряжении, при котором нагрузка может быть приложена неограниченное число раз, не вызывая разрушения при выбранной базе (числе циклов до разрушения К). Для металлических материалов, не имеющих физического предела выносливости, предел выноашлости (7ц - значение максимального по абсолютной величине напряжения цикла, соответствующее задаваемой долговечности (числу циклов до разрушения). Для металлов и сплавов, проявляющих физический предел выносливости, принята база испытаний Ю циклов, а для материалов, ординаты кривых усталости которых по всей длине непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов, - 10 циклов (рис. 2). Первый тип кривой особенно характерен для ОЦК - металлов и сплавов, хотя может наблюдаться при определенных условиях у всех металлических материалов с любым типом кристаллической решетки, второй тип -преимущесгвеипо у П (К - металлов и сплавов (алюминиевые сплавы, медные сплавы и др.). N(11 и N( 2 на рис.2 обозначают базовые числа циклов нагружения. На рис. 3 представлены основные параметры цикла при несимметричном нагружении и возможные варианты циклов при испытаниях на усталость. [c.7]

Исследования показали, что рассеяния результатов испытаний при построении кривых усталости при представлении результатов в координатах lg Де — lg Мр существенно ния е, чем при представлении этих результатов в координатах а—lg Л р. Результаты свидетельствуют о возможности более точного прогнозирования долговечностей при больших базах испытания с использованием зависимостей lg Де— lg Л р, которые для всех исследованных материалов хорошо описываются уравнением Коффина — Мэнсона [3] [c.50]

Анализ уравнения (2.19) показывает, что влияние неизотермич-ности и снижения длительной пластичности материалов при мало-цлкловом изотермическом и неизотермическом нагружении можно учесть введением в критериальные уравнения длительности цикла или частоты нагружения. Это направление развито в работах С. В. Серенсена, Ю. Ф. Баландина, Л. Коффина и др. При малоцикловом жестком нагружении при высоких постоянных температурах и различных частотах, когда роль временных эффектов становится заметной, данные испытаний образуют единую кривую усталости в координатах пластическая деформация ер — приведенное число циклов до разрушения [90] [c.71]

Как видно из рис. 1, для материалов, не склонных к деформационному старению (сталь ТС), кривые усталости в координатах при повышении температуры испытания закономерно располагаются ниже кривой усталости для температуры 20° С (кривые 6—9). Для деформационно-стареющих сталей типа 22К (кривые 1—5 на рис. 1, а) и Х18Н10Т (рис. 1, б) расположение кривых усталости зависит от склонности материала к деформационному старению. Причем для этих сталей существует интервал интенсивного деформационного старения 600—700° С для Х18Н10Т и 200—300° С для 22К. При температуре 270° С кривая усталости мягкого нагружения стали 22К располагается выше кривой усталости, полученной при температуре 20° С. С увеличением температуры до 350° С снижается эффект деформационного старения. При температуре 150° С процессы старения протекают слабо. Вместе с тем на прочностные свойства оказывает влияние температура. В результате для стали 22К в условиях мягкого нагружения цри этой температуре наблюдается провал циклической прочности (см. рис. 1, а). В интервале интенсивного деформационного ста- [c.16]

Влияние окисления или коррозионной среды. Каков бы ни был ответ на вопрос о существовании истинного предела усталости в отсутствие коррозионной среды, совершенно ясно, что при воздействии на металл коррозионной среды никакого предела не существует этот факт отображен на нижней кривой фиг. 108 разрушение может произойти даже в том случае, если на металл непрерывно действуют переменные напряжения небольшой величины, только для этого потребуется длительное время. К тому же при испытаниях многих цветных металлов на усталость, проводившихся на воздухе, т. е. в среде, которая не считается для этих металлов коррозионно-активной, получаются такие же ниспадающие кривые, из которых видно, что разрушение происходит и при низких напряжениях, если продолжительность испытания достаточно большая. По существу обычное испытание на усталость, проводящееся на воздухе, является испытанием на коррозионную усталость в условиях воздействия коррозионной среды малой активности в связи с этим было много рассуждений на тему о том, не обнаружится ли у цветных металлов предел усталости, если испытания проводить при полном отсутствии влияния химических веществ, вроде сернистого газа, водяного пара и кислорода. Несомненно, что решение всех этих сомнений потребовало бы очень длительных испытаний, продолжительность же выполненных до сего времени испытаний для большинства материалов была недостаточной. Одна1ко в случае испытания алюминия и его сплава, содержащего [c.645]

Расчет базируется на использовании характеристик материала, полученных в результате испытаний на термическую усталость моделей с разными концентраторами напряжений по методике [118]. Он позволяет прогнозировать т моусталостное разрушение ди9ка, если реальный цикл его работы по своим температурно-временным параметрам близок к лабораторному, принятому при испытании моделей. Кривые термической усталости, полученные по методике [299] для плоских моделей для испытанных материалов, показали хорошее соответствие с результатами испытаний по методике Коффина на трубчатых образцах (рис. 7.17). [c.486]

Исследование одновременного воздействия коррозионной среды и контактного трения на усталостную прочность титанового сплава ВТ6 с 0 = 800- 860 МПа изучено авторами работы [159]. Из кованых заготовок вырезали специальные образцы диаметром рабочей части 20 мм, моделирующие ось с напрессованными втулками. Моделировали два типа закрепления втулок конические напрессованные, передающие изгибающий момент, и цилиндрические, не передающие его. Материалом для втулок служили титановые сплавы ВТ6 (03 = 830 МПа), ПТ-ЗВ ( 3 = 730 МПа) и ВТ1 (а = 580 МПа). Запрессовку втулок производили с различным контактным давлением. Усталостные испытания вели на воздухе и в 3 %-ном растворе МаС1. Обкатывание подлежащих запрессовке частей конических и цилиндрических образцов выполняли с помощью шарикового приспособления при следующих режимах усилие обкатки Я=2000 Н, диаметр шарика 0= 10 мм скорость обкатки 350 об/мин, число проходов два. Кривые усталости образцов с напрессованными втулками, передающими изгибающий момент, при различных контактных давлениях представлены на рис. 101. Предел выносливости гладких образцов без напрессовки втулок был равен 380 МПа при испытании на воздухе и в коррозионной среде. (Напрессовка втулок на неупрочненные 162 [c.162]

Исследование литейного алюминиевого сплава СР601 с содержанием Si — 7,0 Mg — 0,43 Fe — 0,13 Ti — 0,032 Sr — 0,025 % при разной термообработке показало, что при наличии в материале литейных пор и раковин почти вся долговечность определяется периодом роста усталостной трещины [102]. С уменьшением размера раковины в направлении оси дендрита для разного уровня напряжения и асимметрии цикла имеет место совпадение определяемой расчетным путем длительности роста трещины и реализованного периода нагружения образца (рис. 1.20). Предложено рассматривать результаты испытаний образцов с дефектами в виде зависимости произведения размера дефекта на долговечность образца от напряжения. В рассматриваемых координатах усталостная кривая едина до момента перехода к пределу усталости. Его величина зависит от размера дефекта. [c.59]

База испытаний при определении предела контактной вынослй-мсти должна быть не ниже а) 5,0-10 —для металлов и сплавов с ИВ<400, имеющих горизонтальный участок на кривой контактной усталости б) 10 — для материалов и сплавов с ЯВ>400, имеющих горизонтальный участок на кривой контактной усталости в) 2,0-10 — для металлов и сплавов, не имеющих горизонтального участка на кривой контактной усталости. [c.273]

Во всех металлических материалах при циклическом нагружеНИи даже с напряжениями, гораздо меньшими, чем временное сопротивление, образуются трещины. Этот процесс называется усталостью материала. Между амплитудой напряжения в цикле и числом циклов нагрузок, вызывающих разрушение, имеется зависимость, описываемая усталостной кривой —так называемой кривой Вёлера. На рис. 2.19 показана такая кривая для углеродистой стали с пределом циклической прочности при нагружении на знакопеременный изгиб с напряжением 210 МПа. При амплитуде, равной пределу циклической прочности, кривая Вёлера идет горизонтально, т. е. меньшие амплитуды уже не могут вызвать разрушения при любом большом числе циклов нагружения. При коррозионном воздействии предела циклической прочности нет. Кривая амплитуда — число циклов до разрушения при стационарном потенциале круто опускается вниз. Пассивация анодной защитой с повышением потенциала до = = +0,85 В приводит лишь к незначительному повышению числа циклов нагружений до разрушения. Напротив, катодная защита дает заметный эффект. При t/jj =—0,95 В достигаются такие же значения числа циклов, как и при испытании на воздухе [70]. [c.74]

Для проведения изотермических испытаний при активном нагруншнии с регистрацией диаграмм деформирования и основных механических характеристик статической прочности и пластичности материалов, а также осуществления циклических испытаний при мягком и жестком нагружении с получением диаграмм циклического деформирования и кривых усталости в Институте машиноведения используются установки собственной конструкции растяжения — сжатия механического типа с максимальной гру-зоспособностью 10 тс. Они обладают широким диапазоном скоростей перемещения активного захвата (частота циклического [c.233]

Представления о статистической природе усталостного разрушения и двух мехаЕШзмах усталостного повреждения конструкционных материалов легли в основу гипотезы о бимодальном распределении логарифма числа циклов до разрушения при действии переменных напряжений с постоянной амплитудой. Кривые распределения Ig N по вероятности разрушения Р при На = onst были построены по результатам испытаний на усталость гладких образцов из конструкционной стали с пределом прочности Оц — 1200 МПа (рис. 1). Искажение линейной зависимости Р = / (Ig N) объясняется появлением разрыва кривой усталости в области относительно малых значений амплитуды переменных напряжений и высоких значений числа циклов до разрушения iV lO . [c.74]

Многочисленными экспериментами установлено (см., например, 111], что жидкая среда, особенно коррозионная, не только увеличивает скорость роста усталостной трещины, но также изменяет характер самой диаграммы усталостного разрушения. Так, в наиболее общем случае взаимодействия чистой коррозионной усталости н коррозии под напряжением диаграмма усталостного разрушения в отличие от инертной среды (рис. 1, б, кривая 1) имеет вид, показанный на рис. 1, б кривой 2, который может существенно изменяться в зависимости от параметров нагружения (например, частоты нагружения [12]), структуры материала и физико-химических свойств среды (например, pH среды [131) При этом в отличие от испытаний в вакууме или на воздухе наблюдаются значительные расхождения в результатах исследований, выполненных по различным методикам на одних и тех же материалах и при одинаковых внешних условиях испытания, например, как указано в работе [14], в случае исследования влияния поляризации на кинетику усталостной трещины в алюминиевглх сплавах в 3,5 %-ном растворе Na l. [c.287]

Расчетное определение продолжительности эксплуатации связано с наличием информативных данных по усталостным свойствам материалов. Для применения нового расчетного метода необходимы кривая усталости и экспериментальное подтверждение того, что процесс развития усталости преимущественно характеризуется разупрочнением. Здесь под разупрочнением подразумевается такое положение, когда при последовательности ступеней нагрузки низкая — высокая проявляются эффекты, повышающие долговечность (Ин/У >1), а при нагрузках в обратной последовательности — эффекты, снижающие долговечность (ИпШ <С 1). Информацию о разупрочняемости или упрочняемости материалов получают из испытаний с однократной одноступенчатой перегрузкой. Все результаты усталостных испытаний следует подвергнуть статистической обработке. [c.316]

На рис. 2 для металлических конструкционных материалов представлены графики, характеризующие влияние частоты симметричного циклического однородного растяжения — сжатия на относительные значения предела выносливости. При этом значения ст 1, взятые на базе 100 млн. циклов на одной из частот циклического нагружения, отнесены к значению предела прочности Ов, определенному при обычной скорости рас-тяигения на стандартных образцах. В таблице даны значения обычных частот в диапазоне 7-о11 по кривым усталости проводилась экстраполяция последних до базы 10 циклов Высокочастотные усталостные испытания велись на базе 10 —10 циклов на образцах с диаметром рабочей части около 6—7 мм в условиях водяного (для черных металлов) или воздушного (для легких сплавов) охлаждения [2]. Критерием усталостного разрушения образца во время обычных низкочастотных испытаний было его окончательное разрушение, а для высокочастотных испытаний — появление достаточно развитой усталостной трещины (глубиной 2—3 мм), вызывающей заметное снижение резонансной частоты продольных колебаний образца. [c.333]

При расчете доли усталостных повреждений используют результаты испытаний в жестком режиме нагружения, в частноаи кривые малоцикловой усталости при расчетных параметрах (температуре, частоте и скорости изменения в цикле параметров нагружения), причем в широком интервале изменения коэффициента асимметрии цикла деформаций долговечность материалов определяется единой кривой малоцикловой усталости (рис. 1.2). [c.6]

Кульчихин Е. Т., Мартыненко М- Е., Садаксв О. С. Расширенный принцип Мазинга для описания кривых неизотермического деформирования при испытаниях с выдержками.— Проблемы прочности, 1979, вып. 11. Садаков О. С. Анализ напряженно-деформированного состояния элементов конструкций при циклических неизотермических нагружениях на основе структурной модели среды.— В кн. Материалы Всесоюз. сими, по малоцикловой усталости при повышенных температурах. Челябинск Изд-во ЧПИ, 1974, вып. 3. [c.233]

В Институте механики АН УССР проведен цикл эксперимеп тов, позволивший расширить область применения этого метода, обосновать методику и режимы испытаний для ускоренной оценки рассеяния пределов выносливости материалов и натурных деталей, имеющих выраженный предел выносливости (кривую усталости с горизонтальным участком). [c.180]

На рис. 8.26 показана кривая усталости в координатах напряжение — число циклов для аморфного сплава Pd8oSi2o [34]. Как видно из этого рисунка, при снижении переменного напряжения число циклов до разрушения В03 растает, а лр имерно при 4-10 циклах достигается предел усталости. Отношение предела усталости к пределу текучести в данном случае составило 0,18 (условия испытаний были таковы, что максимальное растягивающее напряжение составляло половину от полного изменения напряжения в одном цикле). Такое отношение предела усталости к пределу текучести близко к аналогичным отношениям для обычных высокопрочных материалов. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...