Коэффициент концентрации напряжений экспериментальное определение

В тех случаях, когда экспериментальные данные по определению эффективного коэффициента концентрации напряжений отсутствуют, а известны значения теоретического коэффициента концентрации напряжений, можно использовать для определения Ка следующую эмпирическую формулу Ка= - -д (а — 1), где д — так называемый коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений легированных сталей значение д близко к 1. Для конструкционных сталей в среднем серого чугуна значение д близко к нулю. Иначе говоря, серый чугун нечувствителен к концентрации напряжений. Более подробнее данные относительно д для сталей приведены на рис. VII. 12, Влияние абсолютных размеров поперечного сечения детали. Опыты показывают, что [c.316]

При экспериментальном определении эффективного коэффициента концентрации напряжений проводят испытания двух партий образцов одинакового диаметра с1 с концентратором напряжений (в виде выточки, отверстия) и без него и определяют соответствующие пределы выносливости (ст 11) и Тогда [c.254]

Рис. 3.16. Сравнение теоретических коэффициентов концентрации напряжений с эффективными коэффициентами концентрации и экспериментальными (К()эксп, определенными как отношение напряжений у концентратора к средним напряжениям. Форма символов соответствует форме концентратора напряжений, причем светлые символы относятся к эффективному коэффициенту концентрации, а темные — к экспериментальному.

Приведенные на рис. 7.13 кривые описывают кинетику изменения коэффициентов концентрации и Ка в процессе увеличения уровня номинальных напряжений в сечении испытанных сосудов и плоских образцов. Кривые 1 ж 2 построены с использованием формулы (7.2) при п = О, а кривые 1 и 2 — при п = 0,5. На этом же рисунке точками показаны экспериментальные значения Ке, полученные при испытании указанных конструктивных элементов. Коэффициенты концентрации напряжений с увеличением нагрузки снижаются до уровня, близкого к единице (кривые 3, 4). В целом приведенные выше данные позволяют сделать вывод, что определение коэффициентов концентрации напряжений и деформаций при однократном нагружении в упругопластической стадии деформирования может быть выполнено по формулам (7.2) и (7.3). [c.146]

Приведенный выше инженерный метод расчета малоцикловой прочности в номинальных напряжениях требует достаточно сложных экспериментальных исследований на натурных узлах и соединениях конструкций в зависимости от целого ряда факторов вида и способа нагружения, характеристик цикла, температуры, технологии изготовления и т. п. В связи с этим упомянутый выше расчет по местным деформациям (см. гл. 1 и 11) является более универсальным, так как он основан на результатах испытаний лабораторных образцов, используемых для оценки прочности конструкций в зонах концентрации напряжений. Применимость деформационных подходов к расчету сварных конструкций определяется наличием данных по теоретическим коэффициентам концентрации напряжений в сварных швах, циклическим свойствам материала различных зон сварного соединения и по уровню остаточных сварных напряжений. В 2 приведены предложения по определению коэффициентов концентрации напряя ений и деформаций в стыковых и угловых швах листовых конструкций. Для стержневых конструкций, выполняемых из фасонного проката, необходимы дополнительные исследования напряжений и деформаций в зонах их концентрации. Свойства строительных сталей при малоцикловом нагружении изучены достаточно подробно, и по ним получены величины параметров для построения расчетных кривых [c.189]

Как, однако, говорилось в начале главы, особенности и условия нагружения во многих случаях таковы, что концентрация напряжений не поддается математическому исследованию. В подобных случаях для определения коэффициентов концентрации напряжений используются экспериментальные методы и расчеты по методу конечных элементов. Ранее уже упоминалось, что метод конечных элементов является самым распространенным методом вычисления коэффициентов концентрации напряжений. Среди других иногда используемых методов можно назвать применение механических, оптических или электрических экстензометров с малой базой, метод хрупких лаковых покрытий, метод дифракции рентгеновских лучей и метод фотоупругости. [c.410]

Отклонение расчетных значений пределов выносливости, полученных методом В, от их экспериментальных значений, считающихся точными, не превышает 19% для всех типов концентраторов, приведенных в табл. 6.6. Если же отбрасываются все типы концентраторов с величинами коэффициента концентрации напряжений, превышающими 3,5, с которыми не хотелось бы (или не следовало бы) встречаться при конструировании, то указанное отклонение становится равным 12%. При использовании метода В для радиусов закругления, меньших 1,8 мм, определение степени совпадения результатов весьма сложно и поведение материала обсуждается ниже в каждом отдельном случае. [c.171]

Если по конструктивным условиям названные требования не удается соблюсти, то расчет приходится вести по формуле (2.47). При этом, однако, необходимо иметь в виду, что наличие внутренних факторов концентрации уменьшает чувствительность элемента к концентрации напряжений, т. е. разрушение при наличии конструктивных факторов концентрации происходит при больших напряжениях, чем следовало бы ожидать при учете теоретически определенных коэффициентов концентрации напряжений, вызванной конструктивными факторами. Поэтому в формуле (2.47) под к следует понимать не теоретически определенный коэффициент концентраций напряжений, а так называемый эффективный коэффициент концентрации анэ- Этот коэффициент определяется как отношение экспериментально найденных величин временного сопротивления материала стержня Ов (при отсутствии концентрации напряжений) к напряжению Овк, при котором происходит разрушение, если имеется рассматриваемый фактор концентрации напряжений, так что [c.69]

Теоретический коэффициент концентрации напряжений для ряда случаев может быть определен методами теории упругости, т. е. теоретическим путем. Определяют его также экспериментально, используя для этой цели электротензометрические установки при этом нагружение детали осуществляется в пределах, обеспечивающих справедливость закона Гука. Существуют и другие методы определения аа (кт). на которых здесь не останавливаемся. [c.413]

Напряжения резьбовой части стержня а и т болта, в отличие от напряжений гладкой части стержня а и т, учитывают сложное сечение резьбовой части и влияние концентраций напряжений по впадине резьбы. Пока не установлены аналитические зависимости коэффициента концентрации напряжений болта и гайки от параметров резьбы, нет еще и точных методов определения площади и момента сопротивления сложного сечения резьбового стержня. Эти величины приходится учитывать по экспериментальным данным. [c.41]

Применение такой обобщенной характеристики, определяемой экспериментальным путем, имеет свои преимущества на первой стадии развития методики расчета. В условиях, когда количество различных возможных конструктивных вариантов сравнительно невелико, методика экспериментального определения эффективного коэффициента концентрации напряжений является более простой, чем расчетная методика. [c.7]

Внешние поперечные размеры такого условного стержня являются неопределенными, однако при глубоких выточках для расчета это существенного значения не имеет, в силу чего в таких случаях радиус поперечного сечения стержня, расположенного вне выточки, даже не входит в формулы для определения местных максимальных напряжений. Такая расчетная схема позволяет использовать формулы Г. Нейбера [19] для определения значений теоретического коэффициента концентрации напряжений и градиентов напряжений. Используя соответствующие формулы, полученные для чистого сдвига стержня с глубокой выточкой, а также принимая некоторые подобранные по экспериментальным данным значения констант а я Ь, входящих в формулу (1.20), В. Д. Маля-нов [11] предложил формулу для расчетного определения значений эффективного коэс х )ициента концентрации напряжений для сварных точечных соединений. [c.19]

На рис. 82 показано изменение коэффициента концентрации напряжений для крестовых образцов при различных значениях расстояния между прикрепленными ребрами. Эти графики построены по данным, полученным на основании расчета путем соответствующего наложения значений, приведенных в табл. 27. Отдельными точками отмечены значения, определенные экспериментальным путем. Эти данные приведены в табл. 28. [c.165]

Как видно из формулы, коэффициент концентрации напряжений зависит от объемной доли пор и может быть определен по экспериментальным данным прочности материала при различной пористости. По значению коэффициента а судят о способности структуры концентрировать напряжения. [c.140]

При расчете зубчатых колес по местным напряжениям допускаемое напряжение, приведенное к расчету по максимальным напряжениям находится как частное от деления предела вЫ носливости собственно зубьев на коэффициент запаса прочности. Величина предела выносливости зубьев устанавливается путем натурных испытаний зубчатых колес на стенде или на пульсаторе. Недостатком расчета по местным напряжениям является то, что при их определении учитывается теоретический коэффициент концентрации напряжений Кт, а при определении экспериментальным путем допускаемых напряжений — эффективный коэффициент концентрации напряжений Кс Для металлов же, в зависимости от их химического состава и структуры и от градиента напряжений, разница между /Сг и /Са получается иногда значительной. [c.173]

Использование любого из описанных выше методов определения местных напряжений изгиба в опасном сечении зубьев для расчета на излом металлических зубчатых колес встречает известные затруднения. Еще не накоплено достаточно экспериментальных данных о связи чувствительности металла к концентрации напряжений с градиентами напряжений у переходной поверхности и с абсолютными размерами зубчатых колес. При наличии данных об эффективном коэффициенте концентрации /Са и о теоретическом коэффициенте концентрации напряжений Кт коэффициент формы зуба У для расчета металлических зубчатых колес определяется как [c.179]

Результаты экспериментального определения предела усталости а 1 и коэффициента концентрации напряжений Ка приведены в табл. 3 и на графиках фнг. 9. [c.397]

Как следует из теории фотоупругости, коэффициент концентрации напряжений К может быть экспериментально определен как отношение действительного числа полос в рассматриваемой точке к тому числу полос, которое существовало бы в эквивалентном толстостенном цилиндре при том же перепаде давлений [c.293]

Наиболее достоверные числовые значения эффективного коэффициента концентрации, естественно, получаются на основе усталостного испытания образцов. В настоящее время в этом направлении накоплен достаточно большой экспериментальный материал. Для типовых и наиболее часто встречающихся видов концентрации напряжений и основных конструкционных материалов созданы таблицы и графики, которые приводятся в справочной литературе. На рис. 12.19 показаны в качестве примера типичные графики для определения эффективного коэффициента концентрации. [c.488]

С другой стороны, если известны эффективные упругие модули композита (например, из экспериментальных данных), то формулы (10) и (11) можно использовать для определения коэффициентов концентрации средних напряжений и деформаций в фазах. [c.70]

Методы экспериментального определения коэффициентов концентрации а распределения напряжений см. гл. XV. [c.416]

Методы экспериментального определения коэффициентов концентрации и распределения напряжений —си. гл. XVI. [c.460]

Если полученные при натурных тензометрических исследованиях корпусов ЦВД напряжения являются номинальными, то для определения местных напряжений следует учесть эффекты концентрации. При этом необходимо иметь в виду, что величина коэффициента концентрации существенно зависит от формы кривой распределения напряжений по толщине стенки. Для режимов нагружения турбины типа останова с принудительным расхолаживанием или естественным остыванием характерно плавное распределение напряжений по толщине стенки. Для этого случая по экспериментальным данным [4] теоретический коэффициент концентрации о в галтели расточки на внутренней поверхности корпуса ЦВД оценивается величиной 1,8—2,0. На режимах, сопровождающихся резким изменением температуры тонкого слоя металла внутренней поверхности (тепловой удар), концентрация напряжений практически отсутствует. К таким режимам следует отнести толчок роторов и резкий сброс нагрузки. В меньшей степени градиент напряжений в стенке ЦВД выражен при отключении турбогенератора от сети в этом случае величина схц (учитывая действительное распределение температур по толщине стенки) составляет 1,2—1,3. Указанные величины коэффициентов концентрации были определены поляризационно-оптическим методом. [c.60]

Вследствие относительно очень малых запасов прочности, принимаемых в настоящее время, существенно необходима уверенность в правильном расчетном или экспериментальном определении напряжений, величина которых не должна отличаться от истинных более чем на 10 /о, так как иначе применяемые коэффициенты запаса прочности могут фактически быть ниже допустимой величины. Однако очень часто сложная конфигурация деталей не позволяет определить напряжения и деформации с большим приближением, чем 20—25%. Особые затруднения вызывает определение степени концентрации напряжений в местах малых радиусов закруглений и переходов. В этих случаях необходимо экспериментальное определение напряжений. [c.30]

Для определения коэффициентов концентрации применяют следующие методы. В ряде случаев (например, растяжение и изгиб стержней с отверстиями и выточками) удается найти величину местных напряжений при помощи методов теории упругости. Затем широкое распространение нашел метод экспериментального определения местных напряжений путем просвечивания поляризованным светом плоской напряженной модели из прозрачного материала [c.548]

Входящий сюда теоретический коэффициент концентрации Kt упругих напряжений при заданных геометрических характеристиках надреза и условиях нагружения можно определить по приведенным в справочной литературе графикам, примеры которых даны на рис. 12.3—12.8. Показатель чувствительности к надрезам можно определить по графикам, подобным изображенному на рис. 12.13, или вычислить по ( рмуле (12.21), если известны результаты экспериментального определения постоянной материала р (см. рис. 12.14). [c.417]

Для сталей, подвергнутых действию нагрузки типа растяжение— сжатие, усталостный предел прочности при отсутствии концентрации напряжений оказывается близким к половине предела прочности при растяжении, т. е. 0а=сТй/2. Это показано на рис. 2.4. В настоящем разделе это соотношение будет считаться справедливым при определении величины коэффициента ослабления концентрации напряжений без учета предела выносливости для материала без концентратора, полученного экспериментально. [c.132]

На рис. 6.3, б коэффициент ослабления концентрации напряжений приведен в зависимости от предела выносливости при отсутствии концентрации напряжений на основании экспериментальных результатов для цилиндрических образцов с поперечным отверстием, приведенных в табл. 6.1 и 6.2. Сравнение кривых для коэффициента ослабления концентрации напряжений на рис. 6.3, а и б, построенных с помощью предела прочности при растяжении и предела выносливости при отсутствии концентрации напрял<ений, показывает, что оба метода дают примерно одинаковый разброс. Это говорит о том, что преимущества экспериментальных результатов по определению предела выносливости при отсутствии концентрации напряжений теряются из-за неточности результатов. [c.143]

Так как область контакта увеличивается медленно, то полная величина эффективного коэффициента концентрации при циклически изменяющихся напряжениях получается лишь при очень большом числе циклов- На этом основании в уравнении (7.6) выбирается высокое значение постоянной Ь, определенной экспериментально и имеющей величину порядка 1000. Отсюда при циклически изменяющихся напряжениях и разрушении при п lg циклах эффективный коэффициент концентрации выражается приблизительным соотношением [c.218]

Применение формул для расчета деталей, в которых заложены средние номинальные значения напряжений без учета их действительного распределения и особенно без учета наличия концентраций напряжений, часто вызывает неправильное конструктивное выполнение отдельных узлов или деталей. Математические методы теории упругости довольно сложны и трудоемки, поэтому экспериментальные методы определения полей напряжений являются в ряде случаев единственно доступными и надежными. Экспериментальные данные, полученные на модели с помощью коэффициентов геометрического и силового подобия, переносятся на исследуемую модель. Первый коэффициент показывает, во сколько раз деталь превосходит модель, второй представляет собой отношение силы, действующей на деталь, к силе, действующей на модель- [c.214]

Под действием переменных напряжений в деталях механизмов и металлоконструкций ПТМ происходит постепенное накопление повреждений. Этот процесс называется усталостью, а способность деталей сопротивляться усталости — циклической прочностью или выносливостью. В начальной стадии накопления циклических повреждений происходят пластические деформации отдельных кристаллов, из которых состоит металл. Эти пластические деформации вызывают перераспределение напряжений, и на поверхности ряда кристаллов возникают линии сдвига. Пластическое деформирование сопровождается упрочнением отдельных зон кристаллов и одновременно разрыхлением структуры в области внутрикристаллических дефектов. Под действием переменных напряжений, превышающих определенный уровень, начинают образовываться из линий сдвига микротрещины. Развиваясь, микротрещины переходят в макротрещины. Последние приводят к уменьшению прочностного сечения детали, и после того как размер трещины достигает предельного значения, наступает хрупкое разрушение детали. Таким образом, процесс усталостного разрушения можно разделить на две стадии [27]. Первая стадия — до начала образования макротрещины, вторая — от момента ее образования до разрушения детали. В настоящее время еще нет достаточно апробированных общих оценок закономерностей распространения трещин в деталях ПТМ сложной конфигурации. В связи с этим расчеты циклической прочности как до образования макротрещин, так и до полного разрушения носят идентичный характер [20]. Известно, что пределы выносливости, определенные по условию образования трещины и по условию оконча тельного разрушения, совпадают при коэффициентах концентрации аа < 2 -Ь 3. При высоких коэффициентах концентрации количество циклов, при которых происходит развитие макротрещины с момента ее образования до разрушения сечения, составляет 70—80 % от общего ресурса детали. Развитие усталостной трещины происходит в результате циклических деформаций в области вершины трещины. Установлено, что в общем случае распространение макротрещины от появления до полного разрушения детали можно разделить на три этапа [27], Первый этап характеризуется малой скоростью распространения трещины вдоль полос скольжения. На втором (основном) этапе трещина растет с примерно постоянной скоростью. На третьем этапе, когда трещина имеет уже большие размеры, скорость роста увеличивается и происходит мгновенное хрупкое разрушение (долом) детали. В то же время экспериментальные и теоретические исследования так же, как и эксплуатационные наблюдения, свидетельствуют о том, что не всегда появление трещины усталости приводит к разрушению детали (образца) [27]. В ряде случаев возникают нераспространяющиеся трещины или трещины с весьма малой скоростью роста. Очевидно, что разработка и использование возможностей уменьшения [c.121]

В технике часто бывают заданы не удельные, а интегральные суммарные величины (масса, количество тепла и т. п.), и в практических вопросах прочности часто задают не напряжения, а нагрузки (например, силу, выдерживаемую деталью без разрушения, допускаемый крутящий или изгибающий момент и т. п.). В простейшем случае при подсчете условных напряжений сечение принимают постоянным, а напряженное состояние однородным, т. е. силу Р просто делят на некоторую постоянную величину Ра, а крутящий или изгибающий момент М — на упругий момент сопротивления Однако на практике в большинстве случаев встречается неоднородное напряженное состояние, при этом, зная допускаемое напряжение и площадь сечения, нельзя непосредственно определить силу. Однако не следует ограничиваться определением среднего (номинального) напряжения, которое возникло бы в гладком (ненадрезанном) образце того же сечения под действием той же нагрузки (силы) при однородном напряженном состоянии, а необходимо применять теоретические и экспериментальные методы анализа деформаций с последующим вычислением максимальных и средних напряжений. Для оценки степени неоднородности распределения напряжений, например, в надрезанных образцах вводят понятие коэффициента концентрации напряжений а,,-, равного отношению максимального к среднему условному напряжению. Чем больше величина а , тем больше отличие максимального напряжения в зоне концентратора, от среднего напряжения, которое возникло бы при приложении той же нагрузки к гладкому ненадрезанному образцу того же сечения, что и в надрезе. [c.41]

Значения пределов усталости различных конструкционных материалов в разных состояниях термической обработки, экспериментально определенные на гладких лабораторных образцах, приводятся в табл. 25—27 и техкартах второй части. Коэффициенты концентрации напряжений, масштабного фактора, состояния поверхности и коррозии берутся по данным п. 30, 32, 33, 34 и 35. [c.130]

Для определения у имеем величины коэффициент асимметрии цикла по экспериментальным данным 1,4 эффективный коэффициент концентрации напряжений равен 1,4 (см. прилож. 3). По таблице указанного приложения для этих коэффициентов у = 0.9- тогда сграсч=1360/0,9 1500 кгс/см , что допустимо, так как [c.68]

В других случаях, не поддающихся даже численному решеншо задачи, дпя определения коэффициента а и закона распределения напряжений применяются экспериментальные методы фотоупругости, голографической интерферометрии, тензометрии, муаровых полос и др. В частности, при использовании оптического метода из специального материала изготовляют образец, который подвергается пpo вeчивiaнию поляризованным светом. Например, на рис. 18.6 показана картина изохром для растянутой пластин1>1 с отверстием. Расшифровка картины полос позволяет установить наиболее напряженные точки и с достаточно высокой степенью точности определить коэффициент концентрации напряжений. [c.493]

В тех случаях, когда экспериментальные данные по определению эффективного коэффициента концентрации напряжений отсутствуют, приближённо определяют по формуле [c.22]

Числовые значения эффективных коэффициентов концентрации напряжений получают на основе усталостных испытаний образиов. К настоящему временн накоплен достаточный экспериментальный материал, которым широко пользуются в расчетной практике Для типовых и наиболее часто встречающихся форм концентраторов напряжений и основных конструкционных материалов созданы графики и таблицы, которые пр <водятся в справочной литературе. В тех случаях, когда прямые экспериментальные данные по определению Л, и К, отсутствуют, прибегают к приближенным оценкам по формулам [c.99]

Статическая прочность Т-образных хвостов. Для оценки прочности Т-образных хвостов лопаток была разработана следующая методика [276] определяется упругий коэффициент концентрации (например, по данным Хетени) рассчитывается коэффициент концентрации напряжений при ползучести определяется эквивалентное напряжение <Гъм в выкружках хвоста значение <г,кв сопоставляется со значением длительной прочности гладких образцов. Методика была проверена путем испытаний моделей хвостов из стали ЭИ723 в охрупченном состоянии. Расчеты показали, что эффективный коэс ициент концентрации равен двум. Весьма хорошее совпадение расчетных и экспериментальных значений долговечности свидетельствует о возможности применения этого метода для определения прочности Т-образных хвостов рабочих лопаток, изготовленных из малопластичных материалов. [c.451]

При этом предполагается, что в зонах концентрации напряжений, где, как правило, происходят малоцикловые разрушения, накапливаются в основном усталостные повреждения в результате действия знакопеременных упругопластических деформаций. Вместе с тем в эксплуатационных условиях в результате работы конструкции на нестационарных режимах, в том числе при наличии перегрузок, возможно накопление односторонних деформаций, определяювцих степень квазистатического повреждения и влияю-ш их на достижение предельных состояний по разрушению. Для обоснования методологии учета накопления конструкцией (наряду с усталостными) квазистатических повреждений по результатам тензометрических измерений требуется решение прежде всего вопросов расшифровки показаний датчиков с целью воспроизведения истории нагруженности в максимально напряженных местах конструкции и оценки малоциклового повреждения для эксплуатационного контроля по состоянию. Малоцикловое повреждение может в общем случае оцениваться по результатам измерений, выполненных обычными тензорезисторами, но с расширенным диапазоном регистрируемых деформаций (до величин порядка нескольких процентов), характерных для малоцикловой области нагружений. Исследование [20] выполнялось в Московском инженерно-строительном институте и Институте машиноведения на базе разработанных в лаборатории автоматизации экспериментальных исследований МИСИ специальных малобазных тен-зорезисторов больших циклических деформаций. Аппаратура и методика эксперимента подробно описаны в [229]. На серийной испытательной установке УМЭ-10Т с тензометрическим измерением усилий и деформаций, а также крупномасштабным диаграммным прибором осуществлялось циклическое нагружение цилиндрических гладких образцов по заданному и, в частности, нестационарному режиму. Одновременно соответствующей автоматической аппаратурой производилась регистрация истории нагружения с помощью цепочек малобазных тензорезисторов, наклеенных на испытываемый образец. Сопоставление показаний тензорезисторов с действительной историей нагружения и деформирования образца, регистрировавшихся соответствующими системами испытательной установки УМЭ-10Т, давало возможность определить метрологические характеристики датчиков и особенности их повреждения в условиях малоциклового нагружения за пределами упругости. Наиболее существенными особенностями работы тензорезисторов в условиях малоциклового нагружения оказываются изменение коэффициента тензочувствительности при высоких уровнях исходной деформации и в процессе набора циклов нагружения, уход нуля тензорезисторов и их разрушение через определенное для каждого уровня размаха деформаций число циклов. [c.266]

Для выяснения возможности проведения экспериментальных исследований методом фотоупругости на образцах из материала ЭПСА была решена известная методическая задача Кирша [6]. Результаты обработки экспериментальных данных по определению обш его напряженного состояния и коэффициента концентрации растянутой платины с отверстием, проведенные как методом замораживания , так и при комнатной температуре [7], хорошо согласуются с теоретическим решением. [c.273]

Описаны исследования напряженного состояния цилиндрических гильзо-вапных оболочек с монолитным кольцевым швом и дефектами типа прорези поляризационно-оптическим методом. Определены коэффициенты концентрации возле сквозных и разнесенных по слоям модели оболочки прорезей. Для однослойной тонкой оболочки проведено сравнение экспериментальных данных с аналитическим методом определения коэффициента концентрации возле трещины. Показано ожествляющее действие монолитного кольцевого сварного шва в оболочках. [c.390]

По результатам расчетов и экспериментов на рис. 1.8 построены кривые, иллюстрирующие поцикловую кинетику коэффициентов концентрации деформаций и напряжений Ks определенных по зависимостям, предложенным в работах [8, 9] (кривая 2), по МКЭ (кривая 1) и по измерениям методом муаровых полос (кривая 3). В качестве исходных данных при этих расчетах были использованы экспериментально определенные при однородном напряженном состоянии диаграммы циклического нагружения 5 = / (ё). Для расчетов по МКЭ изоциклические кривые 5 = / (ё) аппроксимировали сплайн-функциями [13], для вычислений по формулам типа (1.10) диаграммы деформирования аппроксимировали степенными функциями типа 5 = [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...