Ручьи Твердость

Микроструктура валков из хромоникелевого чугуна должна состоять из перлита, графита, ледебурита и сложных карбидов и незначительного количества фосфидной эвтектики. Незначительное падение твердости по глубине позволяет делать глубокие ручьи (твердость на поверхности до Нб = 375, твердость на глубине 100 мм около [5], [6]. [c.286]

Блоки. Для канатов изготавливают блоки из стали литьем, сваркой или штамповкой. Последний метод наиболее рационален. Для литых блоков применяют сталь с механическими свойствами не ниже чем у стали 45Л-П для штампованных - не ниже чем у стали 45, и для сварных -не ниже чем у стали СтЗ. Ручей блока должен быть закален до твердости не ниже 35 НДС с глубиной закаленного слоя не менее 3 мм. Профиль ручья блока должен быть таким, чтобы канат беспрепятственно входил и выходил из него, а также чтобы канат соприкасался с ручьем по возможно большей площади. [c.202]

При ремонте стальных блоков применяют электросварку и электронаплавку. Твердость направленного слоя канатных ручьев должна быть не ниже 140—170 НВ. После ремонта блоки с окружной скоростью свыше 1 м/с рекомендуется подвергать статической балансировке. [c.536]

В зависимости от конструктивных особенностей и размеров штампов в последовательность обработки могут быть внесены изменения. Так, при изготовлении мелких и средних молотовых штампов, имеющих высокую твердость, операции разметки и фрезерования шпоночного паза выполняются непосредственно после обработки контрольных граней, т. е. до термообработки. Такую же последовательность операций принимают для крупногабаритных молотовых штампов с фигурным замком или с выступающими гибочными ручьями. [c.141]

С учетом влияния глубины полости ручья и объема или веса молотового штампа его твердость можно установить по номограмме рис. 1 [2, И]. [c.372]

При изготовлении ручьев электро эрозионным (электроискровым или электроимпульсным) способом твердость штампов не имеет значения поэтому целесообразна их предварительная термическая обработка. Этот способ рекомендуется также при сложной форме ручьев. Особенно эффективно сочетание грубой механической обработки до термической обработки и окончательной электроискровой — после нее. [c.387]

На некоторых заводах для изготовления штампов применяют электроискровой метод обработки. Он позволяет изготовлять ручьи в закаленной стали любой твердости. [c.335]

По первому варианту изготовляют штампы повышенной твердости (НВ>350). Практически полностью обработанные штампы подвергают закалке и отпуску, после чего производят лишь контрольное шлифование поверхности разъема и хвостовиков, а также слесарную доводку ручьев штампа. [c.183]

Особенно опасно для работы штампа залипание поковок вследствие образования поднутрений и неисправностей выталкивающего механизма. Количество теплоты, поступающее в штамп, возрастает с увеличением времени контакта заготовки со штампом. При кратковременном нагреве тонкого поверхностного слоя штампа (даже до 900—980° С) не успевают произойти структурные изменения в штамповой стали и штамп сохраняет исходную твердость. При залипании поковки в ручье продолжительность теплового воздействия на штамп увеличивается в десятки раз, что приводит к постепенным структурным превращениям и уменьшению твердости металла штампа. [c.12]

Последовательность изготовления. Цельные молотовые штампы могут быть изготовлены в различной последовательности, в зависимости от размеров штампа, формы рабочей полости чистового ручья, требуемой твердости штампа и имеющегося оборудования. [c.265]

Штампы небольших размеров с высокой твердостью (НВ>350) изготовляют в такой последовательности сверление гнезда под подъемные крюки строгание или фрезерование всех поверхностей шлифование поверхностей разъема разметка фрезерование штамповочных ручьев и канавки для заливки полости слесарная обработка штамповочных ручьев с контрольной заливкой фрезерование углублений для сухаря, заготовительных ручьев и канавок для облоя слесарная обработка заготовительных ручьев закалка и отпуск контрольное шлифование поверхностей разъема и хвостовиков окончательная слесарная доводка ручьев штампа контроль. [c.265]

При изготовлении штампов средних размеров с твердостью НВ 320—350 после сверления гнезд, строгания всех поверхностей и разметки предварительно фрезеруют все ручьи, затем закаливают и отпускают штамп. [c.265]

Для электродуговой наплавки штампов применяют электроды различных марок, предусмотренных ГОСТ 10051—62 ЦШ-1,Ш-1,Ш-16, ЦН-4, ЦН-5. Диаметр электродов от 4 до 7 мм, длина от 300 до 500 мм. Для наплавки на ручьях штампа мест, требующих высокой твердости и износоустойчивости, применяют электроды НЖ-2 и НЖ-3. Твердость после наплавки этими электродами достигает НВ 385—390. [c.288]

На листопрокатных станах горячей прокатки и в чистовых клетях сортовых и проволочных станов применяют чугунные валки с отбеленной поверхностью. Такие валки отливают в металлический кокиль. При этом на поверхности валка образуется закаленный слой с высокой твердостью, хорошо сопротивляющейся износу, а сердцевина остается сравнительно мягкой, хорошо сопротивляющейся изгибу. Валки отливают как с гладкой бочкой, так и с готовыми ручьями. [c.397]

Наилучшие условия эксплуатации валков достигаются при твердости около 45 единиц по Шору. Более низкая твердость приводит к быстрому износу валков. Стойкость валков при прокатке в значительной мере зависит от сортамента — при прокатке толстостенных труб она выше, чем при прокатке тонкостенных. С одним ручьем обычно можно работать две-три смены. [c.99]

Неравномерный износ ручьев канатных блоков Разная твердость материала блока При неравномерном износе, превышающем 3 мм, блок заменить [c.101]

Электроимпульсная обработка не только позволяет гораздо производительнее, чем фрезерование, изготовлять ручьи, но и снимает ограничения в твердости валка. Последнее обстоятельство особенно важно, так как таким путем достигается значительное повышение стойкости валков и увеличивается производительность прокатных станов вследствие сокращения потерь времени на перевалку. [c.282]

Электрод-инструмент представляет собой стальную гребенку, в пазы которой запрессованы диски из графитированного материала. Гребенки по 2 шт. закрепляются в державке и вместе с ней устанавливаются на шпинделе станка. Изношенные диски при такой конструкции гребенок могут легко заменяться новыми. Производительность этого станка на профиле № 12 достигает 700 канавок в час, а время обработки валка с 21 ручьем для этого же профиля составляет около 4 ч вместо 31 ч фрезерованием. Возможность обрабатывать валки высокой твердости с наплавленным на изношенные ручьи высокотвердым сплавом позволяет повысить их стойкость вдвое, сократить парк валков металлургического завода. [c.283]

Торцы кольцевых ручьев, которые протачиваются или непосредственно в валу, или в насадных втулках, во избежание износа должны иметь повышенную твердость. Если на уплотнение действует большой перепад давлений (около 0,5 ати), а кольца работают без смазки, то торцы ручьев азотируют или цементуют с последующей закалкой HR 56). При меньших перепадах давлений достаточной будет закалка торцов кольцевого ручья до твердости НЕС 32— 36 на глубину 1,5—2 мм (например, у турбокомпрессоров типа ТК-34). Технологический процесс обработки ручьев осуществляется следующим образом. Прп твердости HR 32—36 вначале производят местную закалку вала токами высокой частоты, а затем проточку ручьев. Это исключает брак по закалочным трещинам, неизбежный в том случае, если закалку производить после проточки ручьев. [c.108]

Крупные штампы массой выше 8 т после ковки и отжига закаливают и отпускают до твердости НВ 320, после чего механически обрабатывают, таким образом исключая влияние коробления на точность ручьев при термической обработке. [c.236]

При наличии электроимпульсных станков технологический процесс обработки штампов повышенной твердости может быть иным. До термической обработки ручьи обрабатывают механически, оставляя припуск на окончательную обработку проводят термическую обработку, затем электроимпульсную и окончательно электрохимическую или слесарную доводку. [c.236]

Назначение канатоведущих шкивов лифтов и какова их конструкция Канатоведущий шкив служит для передачи усилия от приводной лебедки на тяговые канаты. При заданном угле обхвата шкив должен обеспечить удерживание кабины при статическом испытании лифта и исключить возможность подъема кабины при неподвижном противовесе (или противовеса при неподвижной кабине). Канатоведущие шкивы обычно изготовляют из специального серого чугуна высокой твердости, иногда их выполняют из стали. На ободе шкива имеются кольцевые ручьи для укладки в них тяговых канатов. [c.74]

Для прокатки рельсов, швеллеров, двутавровых балок и других крупных профилей металла изготовляются валки VII. VIII и IX групп. Валки отливаются из легированного чугуна гладкими с последующей вырезкой ручьев или с начерно отлитыми ручьями. Твердость валков подбирается в зависимости от конструкции станов. Для валков, имеющих большое отношение длины бочки к диаметру, подбираются более мягкие чугуны. Для чистовых клетей применяются валки твердостью Нб = 320 -ь 400, для предчистовых —твердостью Нб = 280 -ь 320. [c.286]

Подающие ролики выполняются с одним или двумя ручьями, с радиусом на 0,02—0,03 мм больше радиуса высаживаемой проволоки. Ролики изготовляются из отбеленного чугуна или стали 10X40 с последующей термообработкой до твердости - 54 56. [c.210]

Для определения характеристик твердости и показателей других механических свойств металла энергетического оборудования (барабанов котлов, корпусных деталей турбин, трубопроводов и др.) можно использовать переносные твердомеры. Отечественной промыи -ленностью разработаны и выпускаются переносные твердомеры для измерения твердости по методам Бринелля, Роквелла, Виккерса. Приборы закрепляют на испытуемых деталях с помощью струбцин, магнитных, ленточных или цепных захватов. Нагрузку на индентор создают с помощью руч[шй механической передачи. В табл. 8.87 приведены основные технические характеристики ujnpoKO используемых переносных твердомеров Ивановского ПО Точприборх. [c.337]

Капатоведущие шкивы предназначены для передачи усилия от редуктора к тяговым канатам посредством сил трения, возни кающих между канатами и ручьями канатоведущего шкива. На рис, 28, а показан канатоведущий шкив, которым оборудуются все ти Овые глобоидные редукторы, Капатоведущие шкивы обычно изготавливают из специального серого чугуна высокой твердости. Мэжно изготавливать их и из стали. На ободе канатоведущего шкива имеются кольцевые проточки (ручьи), в которые укладываются тяговые канаты. На рис. 28, г показаны формы ручьев капа-тоаедущих шкивов. Канатоведущими шкивами с полукруглым профилем ручья оборудуются скоростные лифты, так как ручей та- [c.69]

Вставные полуматрицы и полузажимы вследствие больших габаритных размеров в процессе термообработки подвергаются значительному короблению. Исправить этот дефект шлифованием после термообработки трудно. Более целесообразно не оставлять припуск на шлифование после закалки, а производить вначале закалку и затем путем фрезерования и растачивания получать окончательно нужные форму и размеры ручьев. Такая обработка возможна, так как вставные матрицы, зажимы и пуансоны имеют твердость HR 45. Обработку выполняют твердосплавным инструментом. В этом случае технологический маршрут изготовления полуматриц и полузажимов состоит из следующих операций. Заготовки отрезают от сортового проката, куют, придавая им форму полуцилиндров, отжигают, производят предварительно ме--ханическую обработку, оставляя большой припуск на окончательную обработку, закаливают, отпускают, фрезеруют и шлифуют плоскости разъема, соединяют полуматрицы зажимами или электросваркой и производят чистовую обработку в сборе на токарных и фрезерных станках. Так же обрабатывают и пуансоны. [c.147]

При механической обработке необходимо выдерживать необходимое качество поверхности блока, поверхности ручья блока рекомендуется шлифовать нижнюю рабочую часть (приблизительно /з высоты реборды) —с рекомендуемыми параметрами шероховатости поверхности Ra = , мкм (не менее), верхнюю — с 7 = 3,2 мкм.Для долговечной работы блока и каната канавка блока должна быть закалена (на глубину не мепее 3 мм) миниму.м до твердости HR 35. Изнашивание поверхности ручья 78 [c.78]

Механическую обработку штампов проводят в следующем порядке. Сначала сверлят боковые отверстия, необходимые для переноса штампов, затем на строгальном станке строгают плоскости разъема (зеркало), контрольный угол и хвостовик. После этого на плоскости разъема размечают фигуры ручьев. По разметке выполняют фрезеровку ручьев на копировальнофрезерных станках. Размеры ручьев проверяют сначала шаблонами, а после предварительной слесарной обработки ручьев штампы соединяют и в фигуры ручьев заливают свинец или раствор селитры. Полученный свинцовый или селитровый образец поковки тщательно замеряют и на основании замеров корректируют размеры ручьев. Если ручьи соответствуют размерам горячей поковки, то производят механическую обработку остальных частей штампа, фрезеровку шпоночных гнезд заусенечной канавки и т. д. После этого штампы подвергают термической обработке закалке с отпуском до твердости на зеркале штампа,, соответствующей диаметру отпечатка 3,2—3,4 мм по Бринелю. Крупные штампы обычно термически обрабатывают еще до механической обработки. Закалка штампов заключается в нагреве до 800—870° С и охлаждении в масле. Отпуск штампов производят при температуре 400—550° С в зависимости от размеров штампов и марки стали. Закалку и отпуск штампов выполняют таким образом, чтобы получить твердость хвостовика несколько меньшую, чем твердость зеркала штампов. [c.335]

По третьему варианту изготовляют штампы средних размеров с твердостью НВ320—350. До термической обработки прострагивают все плоскости, предварительно фрезеруют ручьи. После закалки и отпуска штампы обрабатывают твердосплавным или быстрорежущим инструментом, затем выполняют полную слесарную обработку и доводку ручьев. [c.183]

Для изготовления ручьев в штампах широко применяют электроискровую обработку, сущность которой рассмотрена в гл. И. Для обработки используют электрод, выполненный по форме поковки. Твердость штампов при электроискровой обработке, не влияет на обрабатываемость, поэтому целесообразно проводить жредварнтельную термическую обработку. [c.184]

Удаление окалины из ручьев штампа исключительно важно как для работоспособности инструмента, так и для качества поковки. Частицы окалины, отличающиеся большой твердостью, при штамповке царапают штамп, вызывая ускоренный его износ. В особенно неблагоприятных условиях находится нижний штамп, в ручьях которого скапливается окалина. Окалина легко заштамповывается в горячий металл, что приводит к браку поковок. [c.190]

Закаленные штампы обладают небольшой по сравнению с режущим инструментом твердостью, поэтому их окончательно обрабатывают в закаленном виде резанием на станках твердосплавным или быстрережущим инструментом, затем выполняют полную слесарную обработку и доводку ручьев абразивами. Благодаря такой последовательности операций коробление кубика во время за- [c.265]

Валки автоматических станов, изготовленные из чугуна, обладают высокой твердостью, что исключает образование вмятин на поверхности ручьев, оставляющих отпечатки на трубе. Налипание металла на поверхность калибра, свойственное стальным валкам, на чугунных валках не наблюдается. Повышенная твердость валка удвеличивает износоустойчивость ручьев. Валки с очень высокой твердостью, например из отбеленного чугуна, не применяются из-за ухудшения условий захвата. [c.267]

Канатоведущие шкивы отливаются из твердого чугуна или стали. Отливки в зоне ручьев должны быть плотными, однородными, без раковин и других пороков. Заварка дефектов в этом случае не разрешается, так как разная твердость поверхности ручья будет ускорять износ канатов. Все ручьи должны Илметь одинаковую твердость во избежание прогрессивного износа наиболее слабого ручья, что часто наблюдается в практике эксплуатации. [c.42]

На рис. 133 показан валок с диаметром бочки 320 мм из отбеленного чугуна с твердостью до НВ 510, изготовленный электроимпульсным способом. Валок имеет 21 ручей для проката арматурной стали с профилем № 12. Электроимпульсная обработка валка производится на специальном электроимпульсном одиннадцатишпиндельном полуавтомате модели МА-53. Этот станок позволяет обрабатывать валки с диаметром бочки до 400 мм для профилей арматурной стали от № 12 до 45, причем все ручьи валка обрабатываются одновременно. [c.283]

Результаты сравнительных испытаний на износ колец, выполненных из различных материалов, приведены на фиг. 80 . Испытания производились при окружной скорости 48,1 м/сек и давлении воздуха перед кольцом 2 ати. Кольца работали в азотированных ручьях втулок (твердость HR 302), изготовленных из стали 37НЗА. Увеличение перепада давления на кольцевое уплотнение повышает потери трения и несколько снижает механический [c.108]

Ручьи штампа фрезеруют по разметке и проверяют по шаблонам. При разметке на поверхность разъема наносят не только контуры ручьев, ссевые и вспомогательные линии, но и все линии пересечения внутренних выемок с поверхностью разъема. Ручьи штампа начинают фрезеровать с наиболее глубокой части. Пользуясь нониусом на станке, углубляют ручей по возможнссти на максимальную глубину. Затем ручей расфрезеровывают начерно, не до.ходя до рисок разметки на 2—5 мм плюс штамповочный уклон. Черновое фрезерование на вертикально-фрезерном станке произБсдят концевыми или торцовыми цилиндрическими фрезами с закругленным торцом. При твердости штампа HR 35 фрезерование ведут со скоростью резания 15 м/мнн и подачей на зуб 0,1 — 0,2 мм. [c.237]

При подгонке гнезд ручьев со значительной глубиной и малым поперечным сечением применяют калибры тайпсы с твердостью рабочей части HR 55—60. Калибры имеют размеры гнезд и изготовляются по усадочному метру. Фасонные калибры шлифуют или припиливают по шаблонам. Калибр устанавливают в гнезде так, чтобы его вертикальная ось была перпендикулярна лицевой полости штампа. По торцовой стороне калибра наносят молотком несколько ударов, в результате чего на выступающих частях выявляются следы, подлежащие снятию. Выступающие части удаляют шабером, напильником или шлифовальным кругом. Прн окончательной обработке калибр выполняет функции мастер-пуансона, которым окончательно калибруют отверстия. Ручьи штампов должны иметь полированную поверхность с шероховатостью Ra = 0,16 -г- 0,63 мкм. Направление рисок должно совпа-240 [c.240]

С целью повышения поверхностной твердости на ряде заводов ручьи штампов или вставки обрабатывают токами высокой частоты. При закалке штампа из стали ЗХ2В8Ф для штамповки конических зубчатых колес первоначально производится объемная термическая обработка вставки на твердость HR 42—46. Затем с помощью индуктора по форме зуба на установке ТВЧ производится нагрев до температуры 1150—1200° С в течение 2—3 с. 266 [c.256]

Для повышения стойкости штампов применяют дробеструйную обработку ручьев. Эффективность обработки штампов дробью проявляется в повышении твердости, образовании остаточных напряжений сжатия и придания поверхностн ручья основидной микрогеометрии. При обработке штампов дробью размером 0,8— 1,2 мм шероховатость поверхности достигает Яа 1,25 мкм. Работами Э. А. Сателя и М. А. Елизаветина установлено, что обработка дробью повышает предел выносливости деталей на 10— 25% по сравнению с полированием, а по сравнению с дробеструйным наклепом с последующим гидрополировапием на 36%. В работе П. А, Чепа установлено, что при дробеструйной обработке устраняются направленные следы предшествующей обработки и изменяется микрорельеф поверхности. Однако поверхность покрывается сферическими лунками. На границах лунок образуются острые изогнутые вершины. В ряде случаев такой рельеф приводит к залипанию заготовки в штампе. [c.258]

Валки автомат-станов изготовляют из полутвердого чугуна, содержащего до 3,3% С до 0,6% Мп 0,4—0,7% 5 до 0,6% Р и до 0,1% 5. Легирование хромом и никелем или модификация магнием (до 0,1%) заметно повышает износостойкость чугуна. Твердость валков, отливаемых в кокиль с обмазкой, должна быть в пределах 30—50 ед. по Шору. На практике стараются работать на валках с твердостью ближе к верхнему значению твердости (44—48 ед.). Более низкая твердость приводит к быстрому износу валков, а высокая — к быстрой заполировке калибра и ухудшению захвата. С одним ручьем обычно можно работать две-три смены. Стойкость валков при прокатке в значительной мере зависит от сортамента — для толстостенных труб она выше, чем для тонкостенных. Она меньше также при прокатке труб из легированных сталей. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...