Контроль геометрических элементов

Методы контроля геометрических элементов поковок [c.398]

КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ [c.259]

Методы контроля геометрических элементов штампованных поковок [c.353]

Контроль геометрических элементов 2 — 342 [c.429]

Углы заточки инструмента. Для определения углов заточки режущего инструмента установлены системы координатных плоскостей. Различают инструментальную, статическую и кинематическую системы координат.Инструментальная система координат — прямоугольная система координат с началом в вершине лезвия применяется при изготовлении и контроле геометрических элементов режущего инструмента. Статическая система координат приме- [c.8]

Комплексный Определяется или ограничивается сумма погрешностей отдельных геометрических элементов изделия Контроль резьбы на проекторе и комплексными калибрами, двухпрофильная проверка зубчатых кол с [c.585]

Элементный Определяется погрешность каждого геометрического элемента изделия в отдельности Контроль среднего диаметра, шага и угла профиля резьбы основного шага, профиля, накопленной погрешности шага зубчатых колес [c.585]

Радиус инерции 1 (2-я) —139 Геометрические элементы поковок — Контроль [c.46]

Отопление — Расход тепла 14—491 Показательные кривые I (1-я)—195 Показательные функции I (1-я)—136, 187 Поковки — Вес заготовки 6 — 328 — Геометрические элементы-—Контроль 6 — 447 [c.206]

Принципы проектирования средств технических измерений и контроля. Принцип Тэйлора. При наличии погрешностей формы и расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тэйлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным значениям возможно лишь в том случае, если определяются значения проходного и непроходного пределов (ГОСТ 45346—82). Следовательно, любое изделие должно быть проконтролировано по крайней мере дважды, точнее, по двум схемам контроля с помощью проходного и непроходного калибров по действительным значениям наибольшего и наименьшего размеров. [c.186]

Контрольные операции в конце процесса восстановления состоят из проверки чистоты детали, ее герметичности, размеров геометрических элементов и их взаимного расположения, шероховатости поверхностей. Размеры отверстий контролируют индикаторными нутромерами. Взаимное расположение поверхностей измеряют индикаторными средствами. Особое внимание обращают на контроль чистоты и герметичность масляных каналов. [c.577]

На рис. 100 приведен пример типового рабочего места испытателя узлов станков для контроля, обкатки и испытания их под нагрузкой перед подачей на общую сборку. В комплект рабочего места входят стенд для обкатки и испытания узла, стеллаж-подставка для хранения узлов, инструментальная тумбочка для слесарного и мерительного инструмента, контрольно-измерительная аппаратура. На данном рабочем месте производятся следующие работы контроль геометрических параметров элементов узла до и после обкатки и испытания узла холостая обкатка узла испытание узла под [c.220]

Более широкое распространение получил метод оптического контроля в связи с созданием оптического квантового генератора (ОКГ). С его помощью можно производить контроль геометрических размеров изделий со сложной конфигурацией, несплошностей, неоднородностей, деформаций, вибраций, внутренних напряжений прозрачных объектов, концентраций, чистоты газов и жидкостей, толщины пленочных покрытий, шероховатости поверхности изделий. Первым ОКГ был рубиновый генератор, активным элементом которого являлся цилиндрический стержень из кристалла рубина с внедренными в его решетку ионами хрома. Возбуждение активных частиц в ОКГ осуществлялось воздействием на активный элемент светового излучения высокой интенсивности с помощью газоразрядных ламп-вспышек и ламп непрерывного горения серийного производства (оптическая накачка). Управление излучением частиц (создание обратной связи) производилось с помощью зеркал, одно из которых полупрозрачно на длине волны генерации. В резонаторе (системе из двух зеркал и помещенного между ними активного элемента) устанавливаются стоячие волны. Типы колебаний (или моды) отличаются друг от друга. [c.540]

Контроль геометрических параметров деталей штампов и пресс-форм осуществляют измерительными инструментами (плоскопараллельные концевые меры длины, проверочные линейки, плиты, плоские и объемные шаблоны, мастер-модели, штанген-инструмент, инструмент для контроля углов, микрометрические инструменты) и приборами (универсальный микроскоп, проекторы и др.). При этом объектами контроля могут являться отдельные детали, их элементы, узлы, готовые изделия. [c.179]

Контрольные валики. Среди измерений в практике расточника большое место занимает контроль таких геометрических элементов, как соосность и взаимная параллельность осей расточенных отверстий, параллельность осей основным базам, их взаимная перпендикулярность, расстояния между осями отверстий и, наконец, расстояния от осей до основных баз. Измерение всех этих элементов производится по контрольным валикам, вставленным в проверяемые отверстия или (при большом диаметре) в промежуточную втулку. Контрольные валики представляют собой термически обработанные сплошные или пустотелые детали цилиндрической формы, изготовленные по посадке С. [c.161]

Эти показатели по сравнению с другими наиболее полно характеризуют точность зубчатых колес и передач и позволяют выявить вероятные сочетания ряда погрешностей в процессе работы зубчатой передачи, в то время как поэлементный контроль геометрических показателей выявляет относительное положение элементов зубчатых колес и не позволяет четко установить их влияние на кинематический процесс передачи. [c.262]

Станки проверяются для выявления их точности и геометрических характеристик. Проверка имеет особое значение при приемке станков. Взаимодействие отдельных элементов обычно контролируется на собранных станках, но такой проверке в случае необходимости может предшествовать контроль отдельных элементов и узлов до сборки. Как правило, все измерения проводятся на станках в ненагруженном состоянии. При этом определяются ошибки движения, формы и положения, так как они оказывают решающее влияние на результат работы станка. В особых случаях проводят добавочную проверку под нагрузкой, определяя величины деформаций станины под действием сил. [c.748]

Дополнительно к этим измерениям может потребоваться контроль геометрической точности (размера, формы, чистоты поверхности, взаимного положения поверхностей) отдельных элементов, например ходового винта, зубчатых колес, подшипников, Л етоды проверки описаны в соответствующих разделах. [c.757]

В инструментальной системе координат (инструментальные геометрические параметры, рис. 1.2, о) определяют геометрические элементы инструмента. Эту систему применяют для изготовления и контроля инструмента. Обычно геометрические параметры рассматривают относительно базы установки инструмента при изготовлении, контроле и эксплуатации. [c.11]

Следовательно, перед измерительной техникой возникают задачи создания приборов для независимого контроля отдельных элементов погрешности геометрической формы с учетом различных допусков на них, при одновременном контроле диаметра изделия во всех его сечениях с учетом суммарного допуска. [c.263]

Калибры — бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров элементов деталей, их геометрической формы и взаимного расположения. [c.127]

Для получения и контроля геометрических параметров режущих инструментов, а также исследования процесса резания используются три прямоугольных системы координат [1] инструментальная, статическая и кинематическая. Инструментальная система координат XYZ (рис. 1.3) имеет начало в вершине лезвия и ориентирована относительно геометрических элементов режущего инструмента, принятых за базу. Так как в дальнейшем понятию [c.10]

Рабочий чертеж детали должен содержать необходимое количество изображений детали и быть основой всего технологического процесса изготовления и контроля. Так, для деталей, представленных на рис. 3.2 и 3.3, а, достаточно одного. .изображения для детали на рис. 3.3, б необходимо два вида, а для раскрытия формы всех геометрических элементов детали на рис. 3.3, в нужны три вида. Изображаемая деталь должна быть расположена применительно к основной операции ее изготовления (см. рис. 3.2), [c.85]

Высокая когерентность, монохроматичность, узкая направленность, поляризация и высокая плотность энергии являются теми главными свойствами лазерного излучения, которые позволили с успехом использовать лазеры в измерительных приборах [6]. Обычно ЛЦИС используется не только для центрирования, но и для контроля геометрических параметров крупногабаритных конструкций, монтажа технологической оснастки, сборки изделий, разметки и для других работ. За эталон прямолинейности в ЛЦИС принимается энергетическая ось лазерного луча. ЛЦИС (рис. 183) представляет собой оптико-электронное устройство, состоящее из следующих элементов [c.313]

Инструментальная система координат (ИСК) — прямоугольная система координат с началом в вершине лезвия, ориентированная относительно геометрических элементов режущего инструмента, принятых за базу (рис. 2.8—2.9). Применяется для изготовления и контроля инструмента. [c.51]

Для пояснения этих вопросов рассмотрим следующий пример. Элемент цилиндрической формы (рис. 54) геометрически можно полно определить двумя величинами диаметром его основания (размер 0 8) и глубиной (размер 18). Эти размеры согласованы с производственным процессом (разметка, обработка, контроль) и необходимы рабочему для сверления гнезда под штифт, т. е. согласуются с технологией обработки отверстия. [c.74]

Проставляя размеры, конструктор решает три основных вопроса какие размеры проставить на чертеже, чтобы для каждого элемента детали они были заданы не только геометрически полно, технологически грамотно, но и согласованы с производственным процессом, типичным для изготовления данной детали (разметка, обработка, контроль). При этом приходится решать, какие именно элементы детали лучше принять за размерные базы для отсчета и измерения контролируемых размеров [c.67]

Основные задачи конструкторского проектирования следующие покрытие функциональных схем, т. е. получение принципиальных электрических схем конструкторский расчет геометрических размеров компонентов и площади размещения компоновка элементов размещение элементов с учетом конструкторских схемотехнических и технологических ограничений трассировка соединений контроль топологии проектирование фотошаблонов выпуск конструкторско-технологической документации. [c.11]

Приборы, использующие электронные преобразователи (механотроны). Радиоэлектронные преобразователи основаны на зависимости характеристик электронной лампы от геометрического расположения ее элементов (катодов, анодов, сеток и т, п.) Наибольшее распространение получили механотроны в виде двойных диодов с механическим управлением (рис. 7.16). Контролируемое изделие поворачивает на угол а стержень /, закрепленный на эластичной мембране 2. На другом конце стержня имеются аноды 3, перемещающиеся при контроле относительно катода 4. Анодный ток определяют по формуле [c.160]

Температурная деформация оптических. элементов приводит к изменению их геометрических размеров, по.этому в основе контроля тепловых режимов работы лежат методы контроля формы поверхностей с применением синтезированных голограмм. По данным, полученным этими методами, определяют предельные отклонения Л/ при различных значениях температуры и устанавливают рекомендации по эксплуатации приборов. [c.110]

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие макет станка , содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или виртуальное , приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать ин-стр)/мент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки. [c.86]

Разработка автоматизированных технологий контроля геометрических параметров подкрановых путей ведется в НИИПГ, КИСИ, ВИОГЕМ и других отечественных и зарубежных организациях по двум основным направлениям. Первое направление предусматривает создание технологий с частичной или полной автоматизацией работ при съемке подкрановых путей. Задача второго направления - автоматизация процесса обработки материалов съемки и оптимизации положения подкрановых рельсов. В соответствии с этим можно выделить следующие операции технологического процесса контроля, которые необходимо автоматизировать формирование планово--высотного обоснования последовательное обозначение планово--высотного положения точек рельсовых осей фиксация положения точек рельсовых осей с целью контроля прямолинейности и горизонтальности рельсов и ширины колеи кранового пути регистрация получаемой информации и ее предварительная обработка для ввода в ЭВМ, вычерчивание графиков планово-высотного положения рельсов определение оптимальных значений элементов рихтовки крановых рельсов. [c.133]

Принципы проектирования средств технических измерений и контроля. Принцип Тейлора. При наличии погрщпностей формы Н расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тэйлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным [c.449]

Программы-алгоритмы САП записывают на магнитной ленте или магнитных дисках они включают в себя три основных части транслятор, процессор и постпроцессор. С помощью транслятора осуществляется считывание и расшифровка исходной информации, перевод ее на язык машины. Транслятор ориентирован на определенный тип ЭВМ. Процессор производит необходимые логические действия и организует работу ЭВМ по выполнению необходимых вычислительных опе-)аций, а также контролю и редактированию полученной информации. Ipoue op вырабатывает общее решение и не связан с конкретной ЧПУ. В геометрическую часть процессора входят операторы геометрических описаний и программы геометрических вычислений. В качестве геометрических элементов обычно используют линии и поверхности не выше второго порядка, распространенные поверхности более высокого порядка (торы, трубчатые и каноидные поверхности), а также табличные кривые и поверхности и т. д., для программирования обработки которых и меются подпрограммы. [c.198]

Контроль геометрических размеров. Геометричесмие размеры обмоток должны строго соответствовать чертежу, особенно в тех частях, где они сопрягаются с другими элементами машины. Особенно точно долж1ны выдерживаться размеры пазовых частей обмоток. [c.232]

Система машинного проектирования обеспечивает графическое управление размерами для численного описания и воспроизведения сложных поверхностей численное и графическое представление геометрических параметров конструктивных элементов планера са.молета и передачу геометрических данных в производство увязку отдельных элементов конструкции и контроль геометрических параметров воспроизведенных в металле узлов самолета хранение информации, необходи.мой для аэродинамических и прочностных расчетов, рабочего проектирования и производства изделий. [c.20]

Таки.м образом, система автоматизированного воспроизведения формы и управления размерами — это комплекс методов и средств, обеспечивающих формирование и контроль геометрических иара-метро.в самолетов как в процессе проектирования, так и в процессе. производства. Система включает следующие элементы машинное проектирование конструкций самолета азтол1атизированное изготовление технологической оснастки безмакстную увязку и монтаж сборочных приспособлений изготовление деталей самолета на оборудовании с ЧПУ прогрессивные методы сборки агрегатов, стыковку и нивелировку изделий. Система базируется на широком применении прецизиоипых чертежных автоматов, плоскостных и пространственных дисплеев, графопостроителей, бесконтактных средств контроля — лазерных измерительных систем и оптических приборов координатных стендов повышенной точности с ЧПУ металлообрабатывающего оборудования с программным управлением и других средств автоматизированного изготовления изделий. [c.24]

Здесь важно установить, какие размеры следует указать для каждого элемента детали, чтобы простановка размеров была и геометрически грамотной. Например, элемент цилиндрической формы геометрически определяется двумя параметрами, диаметром (радиусом) и высотой Однако, учитывая технологические особенности обработки и контроля надо указать не радиус основания, а диаметр. Высота может быт1 задана непосредственно или как разность линейных размеров других элементов. [c.27]

Перегрузочное устройство реакторов AVR и THTR-300 помимо выгрузки шаровых твэлов из активной зоны должно провести отбраковку и сортировку твзлов по геометрическому признаку, проверку механической прочности и вторичную отбраковку по этому признаку, контроль выгорания и разделение твэлов по глубине выгорания, обнаружение и вывод поглощающих элементов с бором, возврат невыгоревших и догрузку свежих твэлов, удаление выгоревших и дефектных твэлов. Устройство для измерения выгорания в реакторе AVR построено по принципу облучения каждого поступающего твэла потоком тепловых нейтронов и определения ослабления интенсивности его из-за поглощения в делящихся ядрах топлива. [c.24]

Внешний осмотр служит для определения наружных дефектов сварных швов несоответствие геометрических размеров швов проектным (размеры швов и дефектов определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами), подрезы, непровары, поверхностные трещины и наружные поры, крупная чешуй-чатость и неравномерность шва, незаплавленные кратеры, коробление изделия или отдельных его элементов. Внешний осмотр производят невооруженным глазом или лупой не более 10-кратного увеличения. Контролю внешним осмотром подвергают все сварные конструкции. [c.148]

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии элементов длительно проработавшего оборудования, наличия в нем повреждений, выявления причин и механизмов возникновения повреждений. Оно должно проводиться в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации, а также данных функциональной диагностики и должно включать визуальный (внешний и внутр)енний) контроль измерение геометрических параметров и толщины стенок замер твердости и определения механических характеристик, металлографические исследования основного металла и сварных соединений определение химического состава дефектоскопический контроль (вид и объем которого устанавливаются с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений) испытания на прочность и герметичность и др. [c.166]

Базу данных технологического оборудования, имеющегося на предприятии, следует создать до начала работы с подсистемой технологической подготовки производства. Если геометрические модели станка и инструмента не были построены заранее, в процессе создания макетов оборудования автоматически будет создано точное их представление, достаточное для контроля обработки. Геометрические модели оригинальных элементов оборудования предприятия повьппают качество технологического процесса и контроля управляющих программ. , [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...