Структура материала — Контроль

Текстильная промышленность Контроль цветности материала, диаметра нитей, структуры ткани, люминесцентный контроль наличия жировых плен [c.49]

При использовании резонансных радиоволновых СВЧ методов имеется возможность многопараметрового контроля геометрии, состава и структуры материала в здоровой и дефектной зонах. [c.205]

Для измерения коэффициента затухания наибольшее применение получил импульсный (эхо- или теневой) метод, основанный на сравнении амплитуд ультразвуковых сигналов, применяемый в иммерсионном или контактном варианте. Структуру материала оценивают путем сопоставления данных, полученных на контролируемом изделии и на образцах, с известной средней величиной зерна. Для контроля применяют серийные импульсные дефектоскопы, оснащенные калиброванным аттенюатором. [c.281]

Один из перспективных способов оценки структуры материала — анализ спектра донных сигналов (спектроскопический метод). Частота заполнения ультразвуковых импульсов меняется от посылки к посылке, при этом по амплитуде определяется область рэлеевского рассеяния. Влияние величины зерна на затухание усиливается вследствие многократного прохождения ультразвуковых волн через границы зерен. Для определения величины зерна также применяют резонансные методы, особенно иммерсионный. Например, при контроле импульсно-резонансным способом затухание определяют по отношению амплитуды колебаний в стенке изделия на резонансной частоте к амплитуде колебаний при отсутствии резонансных явлений. [c.282]

Многое делается и в области совершенствования методов контроля узлов и деталей при ремонтах. Ранее контроль качества лопаточного аппарата, узлов и деталей турбоагрегатов осуществлял ремонтный персонал. С ростом наработки агрегатов участились случаи аварийного останова из-за поломок лопаточного аппарата. Эти причины обусловили создание в объединениях службы контроля качества лопаточного аппарата, узлов и деталей турбоагрегатов. В основу проводимых службой обследований были положены методы неразрушающего контроля. Значение неразрушающих методов контроля как эффективного средства повышения надежности в настоящее время можно считать общепризнанным. Существующие средства контроля предназначены для выявления дефектов типа нарушения сплошности материала изделий контроля геометрических параметров оценки структуры материала изделий оценки физико-механических свойств. [c.97]

Преимущество этих методов заключается в том, что в результате испытаний не исключается возможность дальнейшей нормальной эксплуатации изделий. Кроме того, неразрушающие методы контроля позволяют обеспечить производственный контроль изделий на различных этапах изготовления и эксплуатации, изучать изменение свойств структуры материала изделий, а также образование дефектов в ней. Из всей совокупности физико-механических свойств материалов, используемых для несущих конструкций, основным является прочность, которая определяет качество и эксплуатационную надежность изделия в целом. [c.4]

Значительное внимание в последнее время уделяется вопросам контроля состава и структуры композиционных материалов и стеклопластиков, так как дефекты структуры (нарушение ориентации наполнителя, несоответствия содержания компонент среды и т. д.) являются основными источниками изменения физикомеханических характеристик материалов. В этом отношении интерес представляют зависимости, устанавливающие взаимосвязь между скоростью упругих волн и параметрами структуры материала. Так, в работе [24] показано, что по аналогии с железобетоном для стеклопластика может быть использована следующая зависимость [c.78]

Данные соотношения устанавливают в основном эмпирическую взаимосвязь комплекса физических параметров с характеристиками прочности и структуры материала. Таким образом, проблема прочности изделий может быть решена только при использовании комплексного неразрушающего контроля и критерия прочности анизотропного материала. Ниже с учетом данного обстоятельства произведем анализ и выбор наиболее эффективных методов неразрушающего контроля полимерных композиционных материалов II изделий. [c.81]

Структура материала, испытанного в строго контролируемых лабораторных условиях, не должна отличаться от его структуры после работы в условиях реальной эксплуатации. Из экономических соображений также желательно, чтобы лабораторные методы обеспечивали ускоренное проведение испытаний. Все методы испытаний можно разделить на две группы. В одних основное внимание уделяется как можно более точному моделированию реальных условий эксплуатации материала. Примером могут служить методы стендовых испытаний материалов для газовых турбин с применением горелок [7, 8]. В других методах особое значение придается строгому контролю за соблюдением заданных условий испытания. Конечно, и в этом случае реальные условия работы материала учитываются при выборе условий проведения эксперимента, однако основное внимание в отличие от стендовых методов испытания уделяется как можно более точной выдержке заданных условий. Как правило, такие эксперименты проводятся в лабораторных трубчатых печах [9, 10]. [c.50]

Метод неразрушающего контроля для обнаружения дефектов в структуре материала использует и различия в распространении тепловых потоков [43]. Материал сначала подвергают нагреву. Как при нагревании, так и при охлаждении регистрируется температура поверхности, для чего применяют чувствительную инфракрасную аппаратуру (радиометры). Серийно выпускаемые радиометры позволяют измерять температуру с очень высокой точностью их погрешность менее 0,1 °С. [c.480]

Результаты ультразвуковой дефектоскопии представляют интерес в том случае, если разработана система оценки дефектов. Это достигается двумя способами. Первый из них предусматривает систему тарировки искусственных дефектов, которые представляют собой отверстия заданного размера, просверленные на разную глубину с обратной стороны эталонной детали. В этом случае оператор регистрирует силу сигнала, соответствующую тарированному отверстию. Изменение акустической связи между датчиком и объектом контроля требует особого внимания при использовании этого способа. Кроме того, изменения в структуре материала, например изменение размера зерна, могут поставить под сомнение некоторые результаты. [c.126]

Анализ большого количества экспериментальных данных показывает, что СПД — это единый процесс, где ЗГП — доминирующий механизм деформации, контроли-рующий напряжение течения, и аккомодационные механизмы ВДС и ДП взаимосвязаны. Для осуществления СПД, как при обычной деформации, необходимо движение дефектов решетки ЗГД, дислокаций и вакансий, но специфика этого вида деформации состоит в сохранении сплошности материала благодаря отсутствию накопления дефектов решетки при деформации. Это возможно, когда ЗГП является не только механизмом деформации, но и механизмом возврата структуры материала, а развитие ВДС и ДП идет под действием локальных напряжений и приводит к их релаксации. [c.89]

Недостатком УЗ-контроля является то, что этот метод не позволяет получить данные об изменениях структуры материала и обнаружить дефекты, например, в виде мест холодной сварки , не дающих граничных эффектов. Так же, как и с помощью рентгеновского контроля, по данным УЗ-контроля нельзя судить о прочности и долговечности сварных швов. [c.380]

В целом, проведенные исследования показывают, что процесс шлифования титановых сплавов сопровождается существенными изменениями структуры материала поверхностных слоев, обработанных по разным технологическим режимам. Структурное состояние, формируемое в поверхностном слое при конкретных режимах шлифования, является наиболее важным в комплексе параметров, определяющих эксплуатационные характеристики промышленных изделий. Особую роль в формировании структуры металлических систем при поверхностной обработке и сопротивлении разрушению деталей при нагружении в условиях эксплуатации отводят диффузионным процессам. Диффузия легирующих элементов в зоне металла, подвергнутого поверхностной обработке, как показали приведенные результаты, в наибольшей степени влияет на долговечность изделий в целом. В связи с этим контроль структурного состояния поверхностных слоев с точки зрения диффузионного перераспределения основных легирующих элементов сплава и изменения фазового состава, а также развивающейся пластической деформации в этих слоях, накопления различного рода нарушений структуры-является важным в решении задачи повышения качества материала после поверхностной технологической обработки деталей. [c.150]

Исследование шлифования органопластика кругами из электроКорунда позволило рекомендовать оптимальные условия обработки зернистость круга не менее 100/125, скорость резания и = 30- 35 м/с, продольная подача 5 = 30-г-60 м/мин, глубина резания / = 0,2 мм. При таких условиях обработки гарантируется получение поверхности высокого качества с высотой микронеровностей Яг = 5- 7 мкм. Круг работает непрерывно 10—15 мин, после чего необходима его правка. Большое влияние на качество поверхности оказывает структура материала, т. е. взаимное расположение армирующих волокон. Так, в местах интенсивного пересечения нитей наблюдается появление ворсистости поверхности. Еще одной из особенностей шлифования органопластика, вытекающей из его состава и структуры, является неоднородность получаемой поверхности. Например, в пределах одного образца наблюдается разброс высот микронеровностей в два-три раза, поэтому контроль шероховатости следует производить равномерно по всей поверхности, не менее чем в десяти точках. [c.149]

Общими объектами контроля в процессе изготовления деталей для всех видов штампов и пресс-форм являются геометрические параметры, шероховатость поверхности, прочностные характеристики, которые определяют в основном по показателям твердости после термической обработки, в отдельных случаях — по анализу структуры материала готовых деталей. [c.179]

Структура материала — Контроль 1 кн. 86—93, 2 кн. 245—246 [c.323]

Прибывший на завод металл подвергают контролю ОТК с целью выявления внешних дефектов, установления марки стали (проба на искру), а в случае необходимости определения химического состава (спектральный анализ). Металлы для изготовления особо ответственных деталей, например авиационного двигателя, контролируют тщательно проверяют механические свойства, исследуют структуру материала, выявляют возможные внутренние дефекты. Этот контроль выполняют в центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ). [c.14]

На некоторых машиностроительных и металлургических предприятиях при входном контроле полуфабрикатов и заготовок, при контроле качества термической и химико-термической обработки, а также при анализе причин отказов двигателей машин, узлов и агрегатов применяют металлографические методы контроля, суть которых состоит в непосредственном исследовании структуры материала невооруженным глазом или при помощи оптических средств, например, металлографических микроскопов. [c.187]

Магнитный вид контроля основан на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами. Здесь используют различные методы для контроля деталей, изготовленных только из ферромагнитных материалов. Эти методы предназначены для выявления трещин, волосовин, закатов, расслоений на поверхностном и подповерхностном слоях материала определения структуры материала, качества термической обработки, механических (твердость, прочность) характеристик ферромагнитных сталей и чугунов по изменению их магнитных характеристик измерения толщины немагнитных покрытий (металлов, лаков и т. д.), нанесенных на ферромагнитную основу. [c.197]

К недостаткам следует отнести следующее влияние на результаты контроля локальной шероховатости как со стороны ввода упругих колебаний, так и со стороны дна изделия изменение амплитуды сигнала при изменении структуры материала и толщины изделия значительные помехи, обусловленные многократностью отражений упругих колебаний от границ изделий, например, при контроле железнодорожных рельсов. [c.208]

Промышленный вычислительный томограф ВТ-1000 максимальный диаметр контролируемого изделия 1000 мм приведенная толщина контролируемого изделия 450 мм объекты контроля — цилиндрические и конические изделия сложной внутренней структуры материал изделия — графит, углерод — углеродистые конструкции максимальный диаметр изделий из алюминия, магния и других легких сплавов 180 мм максимальное разрешение по ЛКО 0,5% матрица изображения 256X256 элементов толщина слоя [c.471]

Следует отметить, что информативные параметры ЭП зависят также от его конструкции и электрических характеристик среды, в которую помещен объект контроля. Первое обстоятельство учитывается при оптим изацин конструкции ЭП, второе обычно является причиной возникновения мешающих контролю факторов. Как видно из рис. 1, в качестве первичного информативного параметра наиболее целесообразно использовать емкость ЭП и тангенс угла потерь. Однако для изучения анизотропных свойств объекта контроля необходимо пользоваться диаграммой зависимости диэлектрических параметров от направления вектора напряженности поля, созданного в объекте контроля. По назначению электроемкостные методы контроля могут быть классифицированы на три группы измерение параметров состава и структуры материала, определение геометрических размеров. объекта контроля, контроль влажности. [c.160]

По электрическим характеристикам материала, полученным расчетным или экспериментальным путем, могут быть определены другие характеристики состава и структуры материала, из которых в первую очередь представляет интерес определение содержания компонентов гетерогенной среды, в частности коэффициент армирования композитных материалов. Параметры таких гетерогенных систем вычисляют с помощью формул, определяющих средние значения диэлектрической проницаемости через диэлектрические проницаемости компонентов и их объемную или массовую концентрацию (табл. 3). Эти формулы могут быть использованы и для обратной задачи — определения характерис1ик состава материала, например коэффициента армирования, пористости, влажности по диэлектрической проницаемости всей композиции и отдельных ее компонентов, а также для определения диэлектрической проницаемости одного из компонентов, если известны остальные параметры. Для более удобного и оперативного получения результатов контроля могут быть составлены номограммы. На рис. 9 приведены номограммы, предназначенные для определения объемного содержания сферических включений (алгоритм нахождения этого параметра — слева) и диэлектрической проницаемости включений (алгоритм справа). При [c.172]

На дефектоскопичность конструкции влияют толщина и кривизна изделия, наличие доступа для проведения контроля, технология изготовления, структура материала, наличие ложных отражателей и др. [c.197]

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст1руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость не-112 [c.112]

Выбор частот следовал из разработанной авторами приборов теории небольших приращений , в которой было принято, что различные параметры являются независимыми. Однако использование такой методики выбора частот без тщательно1 о анализа влияния структуры материала не дает положительных результатов при контроле качества наклепа. [c.148]

Звук (шум), генерируемый и во время простого нагружения образцов армированных пластиков, может быть индикатором появления разрывов или трещин. Изменение интенсивности и уровня звуковых импульсов сопровождает развитие трещин в структуре, эти области разрушения могут быть определены с помощью специальной аппаратуры. Такая методика не относится, конечно, к области неразрушающего контроля. Для ее осуществления необходимо приложить нагрузку, которая, в свою очередь, часто приводит к снижению свойств и даже к разрушению исходной структуры материала. Установлено, что во время гидроиспытаний при уровне нагрузки ниже разрушающей может быть получена корреляция между предельной нагрузкой и уровнем шумов. Испытания проводились для сосудов высокого давления и корпусов ракетных двигателей. А. Грин и др. [20] использовали метод акустической эмиссии для комплексной проверки камер ракетных двигателей Поларис АЗ , полученных методом намотки стеклонитью. [c.475]

Во-первых, скачкообразное увеличение тренда (большой скачок тенденции тренда) свидетельствует о быстром развитии дефектов, связанных с нарушением структуры материала (поломок деталей) или конструкции (нарушения взаимного положения ее элементов), например обрыв лопаток, разрушение лопаток, муфт, зубчатых колес, отслаивание фундаментов и т.д. Внезапные изменения тренда важны при стационарном мониторинге и поэтому их регламентируют некоторыми нормами [5]. Контроль по этому вибропараметру является более чувствительным к некоторым видам дефектов и позволяет производить их обнаружение на более ранней стадии развития. Это свойство контроля скачкообразного изменения уровня тренда вибрации ярко проявляется, например, при таком повреждении как поломка лопатки турбины. В некоторых случаях поломка лопатки может привести даже к снижению контролируемого уровня вибрации в случае, если она ориентирована по вектору остаточного дисбаланса ротора. На рис. 2 показана зависимость тренда СКЗ виброскорости от изменения нагрузки машины при поломке, например, лопатки турбины. [c.367]

По той или иной причине в настоящей книге были рассмотрены отклики на деформацию стекла, кетгута, резины, дерева, шелка, человеческих тканей, краски, эмали, лаков, льда, кожи, пробки, мрамора, песчаника, кирпича, керамической глины, глины, мышц лягушки и бетона. Литература, посвященная экспериментальной механике твердого тела, содержит гораздо больший перечень веществ. Р. Хоуинк (Houwink [1953, 1]) в своем интересном описании упругих и пластических свойств твердых тел в монографии Упругость, пластичность и структура материи 1953 г. расширил перечень веществ, включив тесто для выпечки, смолу, асфальт, гуттаперчу, balata целлюлозу, желатин, клей, казеин, шерсть, формальдегид мочевины и серу. Интерес промышленности к деформационным характеристикам синтетических волокон, мяса, фанеры и многих других материалов, как в связи с их дальнейшим усовершенствованием, так и в качестве способов контроля желаемых характеристик, привел к расширению перечня материалов, для которых должны быть описаны зависимости между напряжением и деформацией. [c.366]

При диагностировании технического состояния оборудования, эксплуатируемого в условиях возможного проявления водородной коррозии, следует учитывать тепловую хрупкость (см. п. 4.4.2). Ослабление когезивной прочности границ зерен, в результате проявления механизма теплового охрупчивания, возможно в большей степени ответственно за появление межкристаллитного растрескивания элементов конструкций. Для количественной оценки степени охрупчивания металла следует использовать фрактографический метод (п. 3.8 [2]), позволяющий количественно оценить степень охрупчивания стали при использовании регламента контроля оборудования установок гидроочистки, каталитического риформинга и других высокотемпературных блоков [124]. Формализованный расчет эквивалентного времени пребывания металла стенки аппаратов в диапазоне температур развития водородной коррозии не обеспечивает надежной оценки степени повреждения сталей. Это особенно справедливо, учитывая тот факт, что степень теплового охрупчивания существенно зависит от химического состава и структуры материала оборудования. [c.187]

Увеличение чувствительности рентгенографического способа контроля может быть достигнуто при использовании в качестве приемников излучения сцинтилляци-онных счетчиков [28]. Попадание рентгеновского излучения на активное вещество этих счетчиков приводит к появлению вспышек видимого или ультрафиолетового света. Использование вместе со сцинтилляционными Счетчиками фотоэлектронных умножителей сделало возможным преобразовывать информацию рентгеновского излучения о структуре материала в электрические сигналы. После усиления эти сигналы можно записать на электронном потенциометре, получив таким образом видимое изображение дефектов изделия. Этот метод позволяет выявлять дефекты типа расслоений и трещин с малым раскрытием, расположенных перпендикулярно направлению просвечивания. [c.570]

Что касается контроля содержания углерода в заготовке, то следует отметить, что эта величина изменяется в зависимости от типа используемой атмосферы, обладающей науглероживающим либо обезуглероживающим влиянием в течение этапов рафинирования и спекания. Для контроля углеродистых сталей при использовании обычного эндотермического газа указанное изменение углеродного потенциала с температурой требует использования печи с науглероживающей атмосферой сразу за высокотемпературной зоной. Таким образом, конечная кристаллическая структура материала заготовки устанавливается в результате соотношения параметров времени, температуры и атмосферы на этом этапе. На этом этапе структуре придается перлитный характер. Кроме того, если используется высокая скорость охлаждения, всегда существует возможность создания определенного содержания карбидов, необходимого для получения мартенсита, особенно при спекании сталей с активными карбидообразующими добавками. Это, как и в случае использования шихты, включающей медь, молибден, никель и другие элементы (т.е. не являющиеся полностью гомогенными), в некоторых областях концентрации компонентов может приводить к высокой твердости. [c.76]

Научную основу для понимания, описания, предсказания и контроля конструкционных свойств всего многообразия композиционных материалов, а также для технологии формования изделий из них дает механика композитов. Отличительная особенность механики композитов обусловлена необходимостью учета структуры материала на уровне армирующих элементов обстоятельство, не характертое для классической механики деформируемого твердого тела. На структурном уровне армирующих элементов формируются механические, и в первую очередь, прочностные, свойства композитов. В силу этого необходимость в изучении процессов разрушения возникает уже иа стадии проектирования композитов и при выборе и оптимизации технологических процессов их производства. [c.7]

Из чисда радиационных методов (см, табл. 1.2) для обнаружения и измерения внутренних дефектов в изделии используются методы прошедшего излучейия. При прохождений через контролируе ое изделие ионизирующее излучение ослабляется за счет его поглощения и рассеяния в материале изделия. Степень ослабления зависит от толщины изделия, химического состава И структуры материала, наличия в нем газовых полостей, сульфидных раскатов и других инородных включений. В результате прохождения ионизирующего излучения через контролируемое изделие детектором фиксируется распределение интенсивности дошедшего до него потока излучения, называемого радиационным изображением изделия. Наличие и ха-ракгеристики дефектов определяют по плотности полученного радиационного изображения. Равномерная интенсивность излучения, дошедшего до детектора, свидетельствует об отсутствии дефектов. Уменьшение плотности радиационного изображения соответствует увеличению толщины контролируемого изделия, например в зоне сварных швов или брызг (капелек) металла от сварок. В свою очередь увеличение плотности соответствует участкам изделий с меньшей радиационной толщиной, имеющих дефекты. Схема радиационного контроля методом прошедшего излучения приведена на рис. 6.4. [c.92]

Следует установить систему входного контроля (для материалов, поступающих в серийное производство, комплектующих деталей, узлов, агрегатов). Для контроля в процессе производства детали и узлы разбивают на различные группы контроля в зависимости от назначения и ответственности. Условия контроля указывают в чертеже детали. Для ответственных деталей следует применять контроль геометрии, механических свойств, твердости, структуры материала, химического состава и др. Для выявления дефектов (трещин, рыхлот, засорений и т. п.), особенно в литых деталях, сварных швах, поковках, необходимо применять дефектоскопию (цветную, лю5 инесцентную и др.), рентгеноскопический анализ, ультразвуковой контроль. Рекомендуется применять разрезку одной детали из партии для проведения более полного исследования использовать микрообразцы, вырезаемые из деталей для проверки кеханических свойств. В отдельных случаях целесообразно применять образцы-свидетели, проходящие вместе с основной деталью определенную технологическую операцию (например, термообработку, литье, сварку и т. п.). [c.631]

Благодаря локальности взаимодействия частиц порошка на магнитной ленте с полем дефекта носледний можно находить в условиях, когда структура материала на соседних участках контролируемой детали неоднородпа, что иногда затрудняет магнитопорошковый контроль. Поэтому магнитографический метод используют при контроле стыковых соединений, когда границы сварного шва создают значительный шу.М)> для магнитопорошкового контроля. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...