Покрытия цинковые — Применение

В настоящее время известно несколько методов получения диффузионных цинковых покрытий, однако широкое применение в промышленности нашли только два метода — жидкий и парофазовый. При жидком методе диффузионного цинкования активной фазой, участвующей в передаче диффундирующего элемента обрабатываемой поверхности, является расплав цинка, при парофазовом — цинковый порошок. [c.174]

Характерные особенности имеет применение ингибиторов для сернокислотного травления на НТА. Это связано прежде всего с неравномерным распределением окалины по поверхности листового металла, что приводит к неравномерности ее удаления в процессе травления, растравливанию поверхности, наводоро-живанию. Для устранения этих недостатков необходимо применение ингибиторов. Однако установлено [167], что применение ингибиторов на НТА сопровождается загрязнением поверхности металла, вызывает ухудшение сцепления наносимых покрытий (цинковых, лакокрасочных), замедляет удаление окалины, ингибиторы ухудшают работу купоросных установок (забивают отверстия центрифуг, вызывают вспенивание растворов, загрязняют кристаллы железного купороса). Поэтому к ингибиторам, используемым в НТА, предъявляются особые требования высокая эффективность при 95—100 °С, хорошая растворимость в кислоте, устойчивость к солям железа, ингибитор не должен тормозить растворение окалины, затруднять процесс регенерации травильного раствора, загрязнять поверхность металла [167]. [c.104]

Сварка стали с алюминием и его сплавами. Процесс затруднен физико-химическими свойствами алюминия. Выполняется в основном аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соединения двусторонний скос кромок с углом 70°, так как при таком угле скоса прочность соединения достигает максимального значения (см. рис. 13.7, б). Свариваемые кромки тщательно очищают механическим или пескоструйным способом или химическим травлением, затем на них наносят активирующее покрытие. Недопустимо применение дробеструйной очистки, так как при этом на поверхности металла остаются оксидные включения. Наиболее дешевое покрытие - цинковое, наносимое после механической обработки. [c.499]

Металлические покрытия. Для защиты деталей от коррозии и воздействия других разрушающих факторов применяют металлические покрытия. Так, для борьбы с кавитационным износом дизельных гильз используют покрытия цинковые, алюминиевые, хромовые и никелевые. Однако практика показывает, что применение металлических покрытий для защиты деталей от гидроэрозии не дает положительных результатов. В условиях сильного микроударного воздействия такие покрытия быстро разрушаются. Особенно низкую эрозионную стойкость имеют покрытия цинком, алюминием, медью и другими металлами, обладающими невысокой механической прочностью. Такие данные были получены в работе [10]. Авторы этой работы указывают, что на сопротивление микроударному разрушению оказывает большое влияние толщина [c.258]

Медные покрытия имеют большое применение, как промежуточные при многослойном никелировании или декоративном хромировании стальных изделий или изделий из цинковых и алюминиевых сплавов. Медь легко поддается полированию, а медные покрытия прочно сцепляются как с покрываемым металлом, так и с последующим наносимым слоем другого покрытия. [c.266]

Необходимо отметить возможность снижения прочности сцепления покрытий в результате применения ингибиторов [4.32]. Так, при травлении сталей 65Г и 10 в соляной кислоте прочность сцепления цинкового покрытия с основным металлом возрастает с увеличением ее концентрации. [c.120]

Хороших результатов достигают при сварке листов с электролитическим покрытием толщиной 5—8 мкм. Значительное удорожание электролитически покрытого цинкового листа ограничивает его применение. [c.327]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединений методами плавления алюминия со сталью 1) сварка-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом и 2) автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30 40 мкм и наносятся гальваническим способом или алитированием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии 1—2 мкм от линии стыка и соблюдать определенную скорость (при малых скоростях наблюдается перегрев и выгорание покрытий, при больших — несплавления). [c.448]

Эти два металла имеют основное значение главным образом как материалы для защитных металлических покрытий стальных изделий [36]. Высокие защитные свойства этих покрытий (вследствие более отрицательного потенциала, чем у железа) и сравнительно высокая собственная коррозионная устойчивость в природных условиях, а также простота и разнообразность возможных технологических процессов их нанесения обеспечивают цинковым и кадмиевым покрытиям самое широкое применение в практике. [c.559]

Катодная защита. Катодная защита за счет сдвига потенциала ниже критического обеспечивается или с помощью наложенного извне тока или применением покрытия протекторного действия (например, цинкового). [c.339]

Так, легирование цинковых покрытий Mg, А1, Ti позволяет повысить их коррозионную стойкость, особенно в хлорсодержащих средах. Получило применение цинковое покрытие, легированное различными металлами в количестве, % 0,05-Mg, 0,01 - Fe, 0,1 - Al. [c.54]

Защитные свойства цинковых покрытий в морской воде достаточно высоки, и оцинкованную сталь широко используют для защиты от коррозии стальных сооружений, морских нефтепроводов. Эффективно применение цинковых покрытий для защиты от коррозии стальных опор нефтепромысловых сооружений. По данным литературных источников, диффузионное цинкование позволяет повысить коррозионную стойкость стальных опор в зоне переменного смачивания (0,5 м над водой), где стойкость незащищенной стали наименьшая при этом скорость коррозии составляет для оцинкованной стали 5—10 мкм/год, для незащищенной 300 мкм/год. 15-летний опыт эксплуатации труб с диффузионным цинковым покрытием на морских нефтепромыслах Нефтяные камни и о. Артема показал эффективность этого вида защиты. Алюминиевые покрытия позволяют повысить защитные свойства стали по сравнению с цинковыми в хлорсодержащих растворах в 2-3 раза. По данным лаборатории морского флота США, металлизационные алюминиевые покрытия толщиной 120 мкм обеспечивают долговечность защиты в морской воде до 10 лет, в сочетании с однослойным виниловым лаком — до 12 лет. [c.80]

С целью получения однородного диффузионного цинкового покрытия определенного химического состава и с определенной структурой, по своей коррозионной устойчивости не уступающего покрытию, полученному диффузионным способом с применением порошковой смеси, нами производилась термическая обработка цинковых покрытий, полученных жидким методом. Микроструктура цинкового покрытия, полученного жидким методом, представлена на рис. 3. [c.175]

При периодическом травлении листа перед нанесением цинкового покрытия применяется И-1-В. Его применение по сравнению с 4M уменьшает, в частности, расход цинка при горячем цинковании кровельного листа. При периодическом травлении листа применяется также С-5. [c.72]

Характерные области применения цинковых покрытий [c.122]

Цинк образует анод в соединении со сталью и обеспечивает ее эффективную протекторную защиту на довольно большой площади основного металла, подверженного коррозии. Например, на участке стального листа с цинковым покрытием диаметром 12 мм не было обнаружено заметной коррозии под воздействием атмосферных условий даже по прошествии семи лет. Кроме того, применение цинковых покрытий на алюминиевые сплавы обеспечило хорошую протекторную защиту, причем покрытие наносилось методом металлизации. [c.122]

Методом электроосаждения могут быть получены оловянно-никелевые, оловянно-медные, оловянно-кадмиевые, оловянно-цинковые и оловянно-свинцовые покрытия, применение которых обусловлено свойствами входящих в их состав металлов. [c.91]

Для повышения защитного действия часто используют системы из нескольких покрытий, например цинковое покрытие с последующим фосфатированием и нанесением нескольких слоев лака. Расширяется применение покрытий на органической основе с наполнителем из металлического порошка так, лаковые материалы смешивают с цинковым порошком, обладающим защитным действием. [c.35]

Металлические пигменты. Пигменты этой группы— порошки металлов, из которых наиболее широко применяются алюминиевая пудра и цинковая пыль. Ограниченное применение имеют бронзовые пудры и свинцовый порошок. Металлические пигменты по ряду свойств (электропроводность, теплостойкость, отражательная способность и др.) существенно отличаются от большинства неорганических пигментов, представляющих собой соли или оксиды. Это обусловливает и некоторые специфические области их применения. Так, при достаточном наполнении металлическими пигментами лакокрасочные покрытия приобретают электропроводящие свойства и применяются для защиты электросварных конструкций, в печатных электрических схемах, а при наполнении цинковой пылью — в качестве протекторных грунтовок [21]. [c.66]

Было показано, что покрытие другими металлами, например цинком или никелем, служит в качестве удовлетворительного метода устранения высокотемпературного солевого коррозионного растрескивания. Применение цинковых покрытий может вызывать сомнения, поскольку цинк в твердом и жидком состояниях способствует охрупчиванию основного металла. [c.431]

Фосфатирующие грунты представляют собой материалы, обеспечивающие прочное сцепление лакокрасочного покрытия с черными и цветными металлами и многими металлическими покрытиями (цинковыми, кадмиевыми и др.). Их готовят обычно в виде двух-комнопентных систем пигментированного цинковым кроном раствора поливинилбутираля в смеси этилового и бутилового спиртов и водно-спиртового раствора ортофосфорной кислоты. Оба компонента смешивают перед применением в соотношении 4 1 (по весу) и наносят кистью или распылением. Жизнеспособность смеси не превышает 8 час. Скорость высыхания грунта па воздухе 10—15 мин. По слою грунта можно наносить грунты и эмали на различной основе — масляные, алкидные, феноло-формальдегидные, битумные. [c.614]

Для катодного фосфатирования цинкового литья и электролитических покрытий может быть применен также электролит, приведенный выше, на стр. 191 Для фосфатирования рекомендуется следующий режим обработки рабочая температура 15—25° С, плотность тока >к= 0,2 0,3 а/дм . В качестве анодов применяют свинцовые пластинки. Общая кислотность раствора 16—20 точек при величине pH 2,9—3,1. Выдержка при катодном процессе 5—7 мин, с дополнительной выдержкой деталей без тока в том же раствбре в течение 3—5 мин. [c.194]

Цинковые покрытия имеют широкое применение для защи ты черных металлов от действия атмосферного воздуха, а также воды, содержащей различные нейтральные соли. Во влажном воздухе, содержащем углекислоту, а также в воде, насыщенной углекислотой и кислородом, цинк корродирует с образованием основной углекислой соли цинка. В атмос- [c.234]

Щелочные нецианистые или цинкатные электролиты, в отличие от цианистых, неядовиты и были разработаны для замены ими вредных цианистых электролитов для цинкования. Выход металла по току в них достигает 95—98%, но рассеивающая способность цинкатных электроли ов ниже, чем цианистых допустимая катодная плотность тока в них также весьма ограничена. Большим недостатком цинкатных электролитов по сравнению с цианистыми цинковыми состоит в том, что они требуют подогрева электролита до 60—70°, так как при низкой температуре осадки получаются темными и зачастую в виде губки. Для предупреждения образования губчатых покрытий при промышленном применении в цинкатные электролиты вводятся добавки незначительных количеств солей других металлов, в частности олова. Структура осадка на катоде, а также рассеивающая способность указанных электролитов для цинкования в основном обусловливаются потенциалом разряда ионов цинка и величиной катодной поляризации. [c.236]

Покрытая цинковой краской очень стойки в почве и нейтральных растворах при условии, если pH среды находится в пределах 6—10 они стойки также к маслам и нефтепродуктам. Зарытый в сильно увлажняемую почву кусок железной трубы, покрытый с одного конца цинковой краской, а с другого методом горячего цинкования, после 18 месяцев пребывания под землей не имел ни на одном конце следов ржавчины. Технологическая простота окраски, доступность материалов, механическая-прочность и коррозио уетойчивость должны обеспечить протекторным цинковым покрытиям широкое применение для защиты подземных и подводных сооружений. [c.171]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединения плавлением алюминия со сталью сварко-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30...40 мкм и наносятся гальваническим способом или алетиро-ванием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии [c.189]

Известен опыт применения боридных покрытий для защиты от коррозии и наводороживания теплообменников. Теплообменники, изготовленные из стали 10, эксплуатировались в условиях воздействия конденсации паров серной кислоты, образующихся из продуктов сгорания сернистого топлива. Боридное покрытие, состоящее из двух слоев FeB и FeBj, наносили при температуре 950 °С в виде порошкообразной смеси, содержащей 98 % В4С, 1,5 % AIF3 и 0,5 % парафина. Такое покрытие позволяет повысить в 10 раз коррозионную стойкость стали в наводороживающей сероводородсодержащей среде и одновременно повысить ее циклическую прочность. Испытания теплообменников, проведенные на стенде с переменным внутренним давлением при Ртах = 0>7 МПа с частотой 0,12 Гц показали, что без покрытия теплообменники вьщерживают от 20 до 160 тыс. циклов, с боридным покрытием - не менее 400 тыс. циклов Сб . В слабокислых минерализованных растворах в условиях периодического Смачивания цинковые покрытия, полученные электрохимическим и горячим способом, менее устойчивы, чем диффузионные слои из порошковой смеси. Оцинкованные диффузионным способом трубы в 25 раз устойчивее труб с цинковыми покрытиями из расплава и в 15 раз - с покрытиями, полученными электролитическим осаждением. [c.64]

Для защиты морских нефтепромысловых сооружений также были разработаны покрытия на основе эпоксидных смол, цинковые протекторные краски, пе.рхлорвини-ловые покрытия, резиновые металлические защитные покрытия. Но каждое из этих покрытий имеет недостатки, поэтому широкого промышленного применения они не получили. [c.54]

Применение индия определила его высокая стойкость против коррозии в среде минеральных масел и продуктов их окисления, низкий коэффициент трения и устойчивость к атмосферным воздействиям. Индиевые покрытия используются для повышения отражательной способности рефлекторов, в качестве антифрикционных покрытий и для зашиты от коррозии в специальных средах. К сожалению, индий обладает малой твердостью и узкой областью рабочих температур, в связи с этим широкое распространение получили сплавы индия, улучшающие эти свойства. Так, электролитический сплав индия со свинцом хорошо зарекомендовал себя в условиях трения без смазки. Сплав индия с таллием характеризуется сверхпроводимостью при низких температурах, сплавы нидий-кадмий, индий-цинк во много раз лучше сопротивляются коррозии, чем чистые кадмиевые или цинковые покрытия. Хорошими антифрикционными свойствами обладают и другие индиевые сплавы индий — никель, индий — кобальт, индий — серебро. Ценными свойствами обладает сплав индий — палладий. Индиевые покрытия можно получить из различных электролитов цианистых, сернокислых, сульфаматных, тартратных, борфтористоводородных. Составы наиболее употребляемых электролитов приведены в табл. 33. [c.79]

Некоторые специалисты выразили скептическое отношение к результатам этих исследований. Еще в 1935 г. в одной из работ Американского института нефти в Лос-Анжелесе утверждалось, что токи от цинковых анодов (протекторов) на сравнительно большом расстоянии уже не могут защитить трубопровод и что защита от химического воздействия (например кислот) вообще невозможна. Поскольку в США вплоть до начала текущего столетия трубопроводы нередко прокладывали без изоляционных покрытий, катодная защита для них была сравнительно дорогостоящей и для ее осуществления требовались значительные токи. Поэтому естественно, что хотя в США в начале 1930-х гг. и защищали трубопроводы длиной около 300 км цинковыми протекторами защита катодными установками (катодная защита током от постороннего источника) обеспечивалась только на трубопроводах протяженностью до 120 км. Сюда относятся трубопроводы в Хьюстоне (штат Техас) и в Мемфисе (штат Теннесси), для которых Кун применил катодную защиту в 1931—1934 гг. Весной 1954 г. И. Денисон получил от Ассоциации инженеров коррозионистов премию Уитни. При этом открытие Куна стало известным вторично, потому что Денисон заявил На первой конференции по борьбе с коррозией в 1929 г. Кун описал, каким образом он с применением выпрямителя снизил потенциал трубопровода до — 0,85 В по отношению к насыщенному медносульфатному электроду. Мне нет нужды упоминать, что эта величина является решающим критерием выбора потенциала для катодной защиты и используется теперь во всем мире . [c.37]

Это общее утверждение впрочем не означает, что сплавы со сте-хиометрической потерей материала от коррозии совершенно непригодны для изготовления заземлителей на станциях катодной защиты. Иногда в качестве материала для анодных заземлителей применяют даже железный лом кроме того, при электролитической обработке воды используют алюминиевые аноды (см. раздел 21.3). Цинковые сплавы находят применение как материал для анодов лри электролитическом травлении для удаления ржавчины, чтобы предотвратить образование гремучего хлорного газа на аноде. Для внутренней защиты резервуаров при очень низкой электропроводности содержащейся в них воды на магниевые протекторы иногда накладывают ток от внешнего источника с целью увеличить токоотдачу (в амперах) (см. раздел 21.1). По так называемому способу Кателько наряду с алюминиевыми анодами (протекторами) намеренно устанавливают медные, чтобы наряду с защитой от коррозии обеспечить также и предотвращение обрастания благодаря внедрению токсичных соединений меди в поверхностный слой. Впрочем, все такие области применения являются сугубо специальными. На практике число материалов, пригодных для изготовления анодных заземлителей, сравнительно ограничено. В основном могут применяться следующие материалы графит, магнетит, ферросилид с различными добавками, сплавы свинца с серебром, а также так называемые вентильные металлы с покрытиями из благородных металлов, например платины. Вентильными называют металлы с пассивными поверхностными слоями, не имеющими электронной проводимости и сохраняющими стойкость даже при очень положительных потенциалах, например титан, ниобий, тантал и вольфрам. [c.198]

Судостроение, а позднее и сооружение портов являются одними из старейших областей применения катодной защиты от коррозии (см. раздел 1.3). Для судов и сооружений, располагаемых в прибрежном шельфе, пока применяют преимущественно протекторную защиту, тогда как для портовых сооружений и мостовых перегружателей ввиду потребности в большом защитном токе предпочитают применять станции катодной защиты. Характерные проблемы коррозии для сооружений в прибрежном шельфе встретились уже в середине 1950-х гг. в Мексиканском заливе. Однако скорость коррозии здесь была меньшей по сравнению с наблюдаемой в Северном море (см. табл. 17.2). В допол-нение к этому на передний план все более выступают проблемы усталостного коррозионного растрескивания [13]. В отличие от свайных причалов н судов, на сооружениях в прибрежном шельфе в большинстве случаев не применяют никаких защитных покрытий или используют только временные покрытия. Защита от коррозии обеспечивается по катодной схеме. Значение токоотдачи (в ампер-часах) протекторов из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов согласно данным табл. 7.2—7.4 относятся как 3,1 1,4 1. Напротив, цена этих протекторов (в марках за 1 кг) относится как 1,3 2,8 1, так что удельные затраты в марках ФРГ на 1 А-ч находятся между собой в соотношении 1 2,4 4,7 и наиболее выгодными оказываются алюминиевые протекторы. Многолетние наблюдения за протекторами трех типов в Мексиканском заливе показали, что затраты на них относятся между собой как 1 3,5 2 [13]. Таким образом, магниевые протекторы для использования в прибрежном шельфе неэкономичны. Защита цинковыми протекторами обходится дороже защиты алюминиевыми протекторами. [c.421]

Защитные свойства металлических покрытий определяются как коррозионной стойкостью самого материала покрытия, так и качеством покрытия (пористостью, сплошностью, толщиной и др.) Наибольшее применение для защиты стальных конструкций в атмосферных условиях нашли цинковые и кадмиевые покрытия. Результаты многочисленных натурных и ускоренных испытаний позволили Л. А. Шувахиной рекомендовать справочные данные о скорости коррозии (или сроках службы) кадмиевых и цинковых покрытий на стали в различных климатических зонах при наличии в атмосфере оксидов серы и хлор-ионов (табл. 13) [92]. Из приведенньих данных следует, что скорость коррозии цинкового покрытия может изменяться в зависимости от климатического района в сотни раз. [c.93]

Примечания 1, В случае примеиепия сталей марок ЮХНДП, ЮХСНД и 15ХСД в неагрессивной и слабоагрессивной среде защита лакокрасочными покрытиями не производится. 2. При относительной влажности воздуха выше 80 % или в условиях конденсации влаги предусматривают Ла-2(40). 3. Защите пе подлежат конструкции при толщине цинкового покрытия до 40 мкм. 4. При применении лакокрасочных покрытий ла основе перхлорвиниловых материалов и материалов иа сополимерах винилхлорида количество покрывных слоев увеличивается на I, а общая толщина покрытия — на 20 мкм. [c.67]

Дефицитность цинковой пылн привела к разработке силикатных красок, не содержащих металлического цинка и обеспечивающих получение водостойких антикоррозионных покрытий. Для получения таких покрытий в состав силикатных красок вводят кислые и гидрофильные отверднтели, способствующие поликонденсации силикатных ионов и образованию водонепроницаемых структур, а также осаждающие отверднтели, которые образуют гидросиликаты поливалентных металлов (монофосфат цинка, и др.). Лучшие результаты дает применение электротермофосфориого шлака в грунтовках на калиевом жидком стекле. [c.158]

Электроструйный нуль-метод распространяется на цинковые, никелевые и медные покрытия, полученные из обычных электролитов, и не распространяется на кадмиевые и блестящие никелевые покрытия, полученные из электролитов с нафталиндисульфокислотами. Настоящий метод еще не нашел широкого применения для латунных, оловянных, серебряных и свинцовых покрытий. [c.99]

Кадмий (см. табл 1 и 2) — мягкий пластичный металл серебристо-белого цвета с низкой температурой плавления и по своим электрохимическим свойствам — коррозионной стойкости близок к цинку. Кадмий и покрытия из него обладают высокой коррозионной стойкостью на воздухе и в некоторых газовых и жидких средах На гоздухе он покрывается тонким слоем окиси, который предохраняет его от дальнейшего окисления. По сравнению с цинковыми кадмиевые электролитические покрытия более плотные, и для защиты стали и других металлов от коррозии требуется в 2—3 раза тоньше слой кадмия, чем цинка. Это качество кадмия обусловливает его широкое применение для антикоррозионных покрытий точных деталей приборов болтов, пружин и других де- [c.273]

Грунтовка ЭП-057 протекторная (ТУ 6-10-1117—75). Суспензия цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы Э-41 с добавкой перед применением от-вердптеля № 3 (ТУ 6-10-1091—71), поставляемого комплектно из расчета на 100 кг грунтовки 3 кг отвердителя. Цвет серый. Применяют для защиты от коррозии крупногабаритных конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях при повышенной влажности в составе многослойного покрытия. Растворяют растворителем РП (ТУ 6-10-1095—71). [c.316]

Кроме горячего цинкования железа путем погружения его на 1,5—5 мин в расплавленный цинк с температурой 440—450° С с целью получения цинкового покрытия, ойтадающего высокой коррозионной стойкостью, небольшое применение имеет также метод диффузионного цинкования. При ьтом методе на поверхности стали создается слой железо-цинкового сплава за счет диффузии цинка в железо. Процесс ведется в течение 1—3 ч при температуре 360—380" С в порошке цинка в печи с вращающейся ретортой или в ящиках (в этом случае к порошку предварительно добавляется 1% соляной кислоты для образования хлорида цинка). [c.182]

Для условий эксплуатации 7 применение Применение цинковых (соединения кад-кадмиевых покрытий рекомендуется при не- мия экологачески опаснее соединений цинка) обходимости сохранения товарного вида по- покрытий рекомендуется, если сохранение крытий. товарного вида покрытий не обязательно. [c.897]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...