Применяемые Соединения — Контроль

При рассмотрении технических условий обращают особое внимание на содержание в них требований к применяемым материалам и контролю качества сварки, наличие норм оценки качества сварных соединений, допустимых отклонений от нормируемых величин, а также порядок приемки готового изделия. В случае изготовления объектов котлонадзора по техническим условиям и чертежам, разработанным другим предприятием — разработчиком, убеждаются, что в переданную им документацию внесены все изменения по Извещениям , принятые к моменту передачи, согласно требованиям ГОСТ 2.501—68. [c.22]

В процессе радиоскопического контроля протяженных соединений объекты контроля необходимо перемещать перед преобразователями излучения [31 ]. Это перемещение в силу определенной инерционности применяемых систем визуализации приводит к размазыванию изображений дефектов и в принципе к ухудшению выявляемости дефектов. Теоретически и экспериментально [c.128]

Основная цель комплексного применения методов неразрушающего контроля — обеспечение требуемой надежности изделий. В ряде случаев комплексное применение методов позволяет снизить трудоемкость и стоимость контроля. Комплексный неразрушающий контроль соединений применяют в следующих основных случаях при необходимости выявления в соединениях различных по характеру, форме, размерам, расположению и количеству внутренних и наружных дефектов при внедрении новых материалов и видов неразъемных соединений при внедрении новых, более эффективных методов неразрушающего контроля в отдельных спорных случаях, когда возникает сомнение в надежности применяемого метода неразрушающего контроля. [c.280]

Оценку эффективности применяемой в процессе эксплуатации труб и оборудования системы защиты от коррозии проводят в период подъема лифтовых колонн и производства ремонтных работ. Осуществляют визуальный осмотр и приборный контроль наружной и внутренней поверхностей труб и элементов подземного оборудования. Отбирают образцы для исследования состояния металла и резьбовых соединений в лабораторных условиях. [c.174]

Время экспозиции зависит от фокусного расстояния и типа применяемых фотоматериалов и усиливающих экранов. На рис. 8.3 представлены графики для определения времени просвечивания стыковых соединений размером не более 1,5X1,5 м с использованием нивелирующего экрана. В зависимости от объема контроля подготавливают соответствующее количество фотоматериалов, усиливающих и защитных экранов, укладываемых в кассеты по принятой схеме. В специальные карманы кассет укладывают маркировочные знаки с учетом схемы разбивки стыка на участки контроля и эталоны чувствительности, располагаемые с направлением проволок перпендикулярно к оси тросов. Для повышения оперативности контроля рекомендуется применять специальные кассеты, имеющие, расположенные напротив просвечиваемых участков соединения, карманы для помещения светонепроницаемых конвертов с преобразователями излучения. Кассету закрепляют на ленте с помощью эластичной резины с крючками на концах так, чтобы фотоматериал располагался на контролируемых участках согласно разметке. [c.132]

Характерной ошибкой гидростатического метода контроля является принятие за дефект пятен на меловом покрытии или фильтровальной бумаге, возникающих от выступающей из соединений смазки, применяемой при сборке системы. Поэтому перед контролем все соединения должны быть очищены снаружи от следов смазки. [c.62]

Преимущества удаление ржавчины, окалины и нанесение грунта позволяют избежать неблагоприятного воздействия погодных условий, обеспечивая тем самым своевременность поставки и выполнения плана монтажа при монтаже исключается очистка и нанесение грунтовых покрытий, что дает большую экономию времени на строительную площадку не требуется доставлять материал и-машины для пескоструйной или дробеструйной очистки исключается использование кремниевого песка, применяемого на монтажных участках, наличие которого затрудняет проведение других работ опускаются операции контроля сварных соединений при монтаже, так как все поверхности окрашивают в цехе уменьшается потребность в площадях для хранения окрашенных стальных конструкций при монтаже, поскольку конструкции с отвержденным покрытием можно укладывать более плотно. [c.97]

Применение в транспортных машинах, двигателях внутреннего сгорания, в часах и приборах различного вида пружин, работающих с переменными нагрузками, требует тш,ательного их контроля под нагрузкой. Все приспособления, применяемые для проверки усилий затяжки резьбовых соединений и упругих свойств различных типов пружин можно подразделить на две группы динамометрические ключи и приспособления для контроля пружин. [c.266]

При селекционной сборке комбинированным методом (непосредственный подбор из деталей, предварительно рассортированных на классы), применяемой обычно для наиболее точных соединений, контроль проверяет правильность подбора в паре теми же методами (и средствами), которые применяют при подборе и спаривании деталей. [c.614]

Контроль узлов, имеющих самостоятельное функциональное значение, предусматривает, помимо проверки правильности выполнения соединений и точности взаимного расположения деталей (осуществляемой как в процессе, так и по окончании сборки и регулирования узла), также проверку правильности выполнения своей функции. Примером может служить шестеренчатый масляный насос, применяемый для смазки под давлением в автомобильных двигателях, для смазки под давлением и обслуживания гидравлической системы подачи в станках. [c.620]

Для присоединения сваркой на корпусах арматуры предусматриваются патрубки с соответствующими размерами и разделкой для выполнения сварного шва. Размеры и форма патрубков должны давать возможность выполнения процесса сварки, контроля сварного соединения и вырезки арматуры из трубопровода, когда в этом возникает необходимость. Наиболее часто применяемые формы и размеры разделки патрубков арматуры для присоединения сваркой приведены на рис. 4.5 (табл. 4.1 и 4.2). [c.207]

Рентгеновский метод дефектоскопии. Предел чувствительности при просвечиваний рентгеновскими лучами не является постоянным и определяется как свойствами просвечиваемого материала, так и аппаратурой, применяемой для просвечивания, чувствительность оценивается толщиной дефекта d (его размерами в направлении лучей), выраженной в процентах от общей толщины металла в просвечиваемом месте (рис. 78). Мелкие дефекты (волосовины, мелкие закалочные и шлифовочные трещины) рентгеновским методом не выявляются. Рентгеновский метод дефектоскопии применяется широко для контроля литых изделий и сварных соединений. Наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении [c.262]

Применяемая в настоящее время дефектоскопическая аппаратура при контроле сварных соединений из листовой стали толщиной 1—3 мм обеспечивает чувствительность метода 8—15 %, а при контроле сварных соединений из листовой стали толщиной 4—18 мм — 5—10 % [c.560]

Качество сварного соединения оценивается неудовлетворительным— балл 1, если в нем выявлены недопустимые дефекты удовлетворительным — балл 2, если выявлены только допустимые дефекты высоким — балл 3, если в сварном соединении не обнаружены дефекты, выявляемые при заданной чувствительности применяемого метода контроля, [c.623]

В частности, испытания на вибрацию следует проводить всегда, когда это возможно, главным образом потому, что это испытание является наиболее экономичным и эффективным средством контроля качества, имеющимся в распоряжении инженера-испытателя. При испытаниях на вибрацию вероятность обнаружения прерывистой работы, ослабленных и треснувших частей, некачественного монтажа или ненадежной защиты, плохих паяных соединений и производственных дефектов выше, чем при испытаниях на воздействие любых других внешних факторов. С практической точки зрения элемент может находиться в рабочем состоянии во время испытаний на вибрацию, и поэтому требуются лишь незначительное дополнительное время или небольшие затраты для завершения полных испытаний. Однако при выборе уровня вибраций следует проявлять известную осторожность, так как для некоторых хрупких элементов воздействие интенсивных вибраций может оказаться разрушающим, если будет превзойден допустимый уровень для нормального применения или превышено допустимое время воздействия. Необходимость соблюдения такой осторожности не должна восприниматься как оправдание отказа от проведения испытаний на вибрацию. (Программа должна включать в себя как испытание на воздействие случайных вибраций для имитирования воздействия всего спектра вибраций, возможных в условиях эксплуатации, так и на воздействие синусоидальных вибраций с целью диагностики отказов.) Другими утяжеленными внешними факторами, легко воспроизводимыми и часто применяемыми, являются экстремальные температуры, влажность и удары. [c.219]

Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, разрешается изготовлять съемными или приварными. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсическими или взрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами (табл. 7.19). [c.514]

При длительном хранении угля в штабелях, помимо систематического наблюдения за его температурой, ведут также контроль качества хранящегося угля путем анализа проб, извлекаемых пробоотборником из разных мест штабеля. На рис. 4-11 показан пробоотборник ЦНИИ-П, разработанный Всесоюзным науч-но-исследовательским институтом железнодорожного транспорта, применяемый на угольных складах МПС. Пробоотборник составляется из нескольких труб диаметром 102 мм, соединенных муфтами. К нижней части первой трубы приваривается наконечник с заостренными зубьями, подкатанный на конус с диаметра 102 мм до диаметра 96 мм. Такая [c.60]

В Правилах Госгортехнадзора изложены общие требования, предъявляемые к котлам, требования к материалам, применяемым для изготовления котлов, а также требования к сварке элементов котла, контролю качества сварных соединений и к допускам, которые должны соблюдаться при изготовлении котла. [c.260]

Проведена большая работа по стандартизации материалов, применяемых при сварке, и методов контроля и испытания присадочных материалов и сварных соединений. [c.283]

Требования к металлам, применяемым при сборке, и все требования к изготовлению, термообработке, допускам, контролю сварных соединений и испытаниям, гидравлическому испытанию, окраске, консервации распространяются на изделия, поставляемые заводом в собранном виде. [c.297]

Если вследствие особенностей применяемого способа сварки, технологии выполнения сварочных работ, условий контроля сварных соединений или других специфических требований необходимая фор.ма подготовки кромок отсутствует в отраслевых нормалях, она должна быть разработана заводом и согласована с ЦНИИТМАШ. [c.506]

При контроле по п. 3.6.8 без самопишущих приборов показания гальванометра (с переводом их в °С) должны фиксироваться в специальном журнале (или карточке). Интервалы между очередными записями температуры определяются указаниями соответствующих производственных инструкций в зависимости от специфики сварных соединений и применяемых средств нагрева. [c.546]

Необходимость, объем и, порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений (в том числе выполняемых при ремонтных работах, при переварке забракованных сварных соединений и др.) должны устанавливаться техническими условиями на изготовление изделия или производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от количества и специфики сварных соединений с учетом возможности их бездефектного выполнения при применяемой технологии сварки). [c.563]

При сварке сосудов и их элементов из легированных сталей аустенитного класса, например хромоникелевых типа 18-8, контроль сварных соединений на межкристаллитную коррозию должен производиться в соответствии с ГОСТ 6032—58 в зависимости от свойств применяемой стали и условий работы сосуда. [c.219]

В пособии приведены общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах. Рассмотрены различные способы сварки, сборочно-сварочные приспособления и оборудование, применяемое при сварке, а также методы контроля сварных соединений. Описаны способы резки металлов и сплавов. Освещены вопросы техники безопасности. [c.2]

По типу применяемого электрода различают аппараты для ЭШС электродными проволоками, пластинчатыми и ленточными электродами, а также плавящимся мундштуком. По числу электродов и способу их подключения к источнику питания аппараты могут быть одно- или многоэлектродными, однофазными или трехфазными. По наличию устройств для перемещения вдоль свариваемых кромок аппараты делятся на самоходные (рельсовые и безрельсовые) и подвесные. В зависимости от способа принудительного формирования шва бывают аппараты со скользящими ползунами или с переставляемыми накладками. Например, аппарат рельсового типа А-535 обеспечивает вертикальное перемещение формирующих ползунов по мере образования шва и поперечные колебания электродов в сварочной ванне. Его применяют для сварки прямолинейных и кольцевых швов стыковых и угловых соединений проволочными и пластинчатыми электродами. На базе этого аппарата создан автомат АШ-112 с тремя индивидуальными приводами подачи проволоки. Он обеспечивает механизированное изменение сухого вылета электрода в процессе сварки и имеет систему автоматизированного контроля режимов сварки на базе микропроцессора с электронным программатором, а также индикатор уровня сварочной ванны. [c.217]

Разрушающие (лабораторные) методы контроля, применяемые для оценки состава, структуры и свойств сварных соединений, включают в себя химический анализ, механические испытания и металлографические исследования Эти виды контроля выполняют на материале специальных образцов — свидетелей, которые подвергаются тем же технологическим воздействиям, что и материал в изделии. В исключительных случаях для разрушающего контроля может быть использовано само изделие. [c.378]

Газовая сварка газопроводов имеет следующие технологические особенности ручная сварка производится только в один слой применяемые трубы и присадочные материалы должны иметь сертификат или пробные сварные образцы, трубы должны подвергаться контрольным механическим испытаниям сборка и сварка стыков подвергаются пооперационному контролю после сварки проверяется качество сварного соединения внешним осмотром, физическими методами контроля и механическими испытаниями образцов, вырезанных из контрольных стыков. [c.75]

Вторая группа методов связана с окончательным контролем сварного соединения. Она объединяет различные методы контроля, выполнение которых, как правило, предусматривается техническими требованиями на изделие. Наиболее широко применяемые методы контроля сварных соединеннй приведены в табл. 4.11. [c.87]

К неразрушающим методам диагностики, применяемым для оценки состояния сварных соединений паропроводов отечественных энергетических установок, относятся визуальный и измерительный контроль, измерение твердости, стилоскопирование, ультразвуковая и магнитопорошковая дефектоскопия, цветная дефектоскопия с проникающим излучением, вихретоковый метод, дефектоскопия аммиачным откликом, метод магнитной памяти металла и металлографический анализ с реплик (и/или срезов металла) и с помощью переносного микроскопа. Большинство этих методов применяется для диагностирования сварных соединений по месту их расположения на коллекторах котлов и трассах паропроводов в соответствии с требованиями по НТД и ПТД [3, 15, 18, 42, 53]. [c.146]

Более смелый подход в назначении столь продолжительного срока последующего контроля связан с достаточно высокой надежностью сварных соединений за счет применения на паропроводах США высокотехнологичных хромомолибденовых сталей без ванадия. Более консервативный подход в назначении сжатых сроков последующего контроля обусловлен применением на паропроводах Германии менее технологичных теплоустойчивых хромомолибденованадиевых сталей типа 0,5Сг-0,5Мо-0,25V (см. табл. 1.4) наряду с использованием достаточно технологичных хромомолибденовых сталей без ванадия. В связи с этим подход в назначении периодичности эксплуатационного контроля зависит от типа свариваемых сталей, применяемых в качестве материала длительно эксплуатирующихся паропроводов. [c.198]

Все методы, применяемые для неразрущающего контроля качества сварных соединений, осуществляются либо передачей энергии, либо передачей вещества. [c.23]

Чувствительность и разрешающая способность метода контроля зависят от физических особенностей применяемых аппаратуры и дефектоскопических материалов, состояния поверхности сварного соединения, условий контроля. Величина требуемой чувствительности зависит от параметров дефектов, являющихся браковочными для сварных соединений контроЛ ируемой конструкции и регламентируемых нормативными документами на нее. [c.142]

К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся контроль на непроницаемость (керосином, сжатым воздухом, вакуумирова-нием, масспектрометрическими течеискателями) магнитные и электромагнитные люминесцентный и цветной, применяемые преимущественно для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность радиационные, ультразвуковые и магнитографические, применяемые для обнаружения скрытых, внутренних дефектов. [c.751]

Контроль дефектоскопом. Широко применяемым прибором неразрушающего контроля клеевых соединений металлов и неметаллических материалов является дефектоскоп ИАД-2. В основу работы прибора положен импедансиый акустический метод, основанный на использовании зависимости изменения силы реакции клеевого изделия на приложенный к изделию колеблющийся стержень от величины сцепления (проклея либо непроклея) между отдельными элементами конструкции. [c.104]

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю г( о-метрических размеров, качества поверхностей и в особемяо сти сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимое ги проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов. [c.40]

Контроль за разрушением адгезионного соединения на поверхности раздела в композитах может быть необходим для изделий специального назначения, которые должны обладать высокой вязкостью разрушения или для которых напряжения в волокнах являются в основном растягивающими. Ткань из Е-стекла, обработанная шлихтующим составом, использовалась для изготовления брони с высокой ударной прочностью [2]. При изготовлении сферических баллонов высокого давления для сжатого воздуха, устанавливаемых на самолетах, применялась в основном стеклянная ровница, обработанная замасливателем, который ухудшал прочность связи стекловолокна со смолой [17]. Для большинства применяемых композитов требуется сочетание хорошей адгезионной прочности и ударной вязкости. Силановые аппреты в значительной степени способствуют такому сочетанию свойств. [c.36]

Для оценки качества сварных соединений установлено понятие контрольного сварного соединения. Контрольным считается сварное соединение, идентичное контролируемым производственным сварным соединениям должны быть одинаковы марки стали соединяемых элементов, их толщина и диаметр, тип и конструкция соединения, форма разделки кромок. При контроле однотипных соединений толщина и диаметр контрольного сварного соединения должны соответствовать одному из типоразмеров сварных соединений. Технологический процесс выполнения контрольного сварного соединения должен соответствовать технологическому процессу, применяемому при изготовлении контролируемой арматуры или при соединении ее с трубопроводом. Должны применяться тот же способ сварки, в том же положении, те же сварочные материалы, той же марки и того же диаметра, при тех же режимах, с тем же подогревом, с той же термообработкой и т. п. Контрольные сварные соединения должны выполняться в тот же период времени, что и контролируемые ими производственные сварные соединения, тем же сваршиком, на том же оборудовании и по той же технологии, под наблюдением специально выделенных ответственных лиц — представителя ОТК, мастера или других специалистов. [c.213]

На стадии изготовления существенное значение для обеспечения прочности и ресурса ВВЭР имеет контроль применяемых материалов, сварных соединений и наплавок по стандартным или унифицированным характеристикам механических свойств (статические стандартньве испытания на растяжение при комнатной и повышенной температуре, испытания на ударную вязкость, а также дополнительные механические и технологические испытания). Основной целью таких испытаний является определение соответствия фактических характеристик механических свойств техническим условиям (последние, как правило, входят в расчет прочности при проектировании). Вторым элементом, определяющим эксплуатационные прочность и ресурс ВВЭР, является дефектоскопический контроль исходных материалов, заготовок и готового обррудования. Этот контроль проводится с целью поддержания дефектов (трещин, пор, включений, расслоений, забоин и др.) на определенном уровне по размерам, скоплениям. [c.7]

Использование когерентного излучателя в осветителе интро-скопа позволило осуществить контроль равнотолщинности плоскопараллельных пластин из оптических материалов, непрозрачных в видимой и ближней ИК области спектра. К такого рода материалам относится обширный класс полупроводниковых соединений с небольшой шириной запрещенной зоны, в частности германий, широко применяемый для изготовления оптических элементов мощных ИК лазеров. Так как плоскостность оптических поверхностей выполняется и контролируется с высокой точностью, то предлагаемый способ может быть использован для контроля клиновидности плоскопаралл л )НЬ1Х пластин. Измерение клино- [c.187]

Намагничивание стыков производят либо подвижными магнитами, перемещаемыми вдоль намагничиваемого шва, либо неподвижными, охватывающими часть или весь периметр контролируемого сварного шва. В качестве магни-тоносителя используют двухслойные магнитные ленты, аналогичные применяемым в звукозаписи. Магнитная лента перед проведением контроля накладывается внатяг магнитным слоем на контролируемый шов так, чтобы ось шва совпадала с осью ленты, и плотно к нему прижимается. На свободном конце ленты со стороны условного начала записывают карандашом номер шва и клеймо сварщика, а также выявленные наружным осмотром дефекты сварного соединения. [c.561]

Применяемые в сварочной технике методы контроля качества сварных соединений металла толщиной до 100—150 мм (рентгено-и гамма-дефектоскопия и др.) оказались малоэффективными и небезопасными при контроле сварных соединений значительной толщины (200—800 мм), выполненных электрошлаковым способом. Наиболее эфс зективным методом контроля сварных соединений большой толщины оказался ультразвуковой метод, разработанный НИИХИММАШем с использованием дефектоскопа УЗД-7Н кон-540 [c.540]

При исправлении дефектов сварных соединений трубных систем и трубо-проводов энергетических агрегатов должны выполняться все требования настоящих Правил по предварительному, пооперационному и заключительному контролю (в части, относящейся к применяемому методу исправления дефектов и к данному виду сварных соединений). Кроме, того, следует контролировать соблюдение всех требований действующей на предприятии (в организации) инструкции по исправлению типовых дефектов сварных соединений или специальной технологии, разработанной службой главного сварщика для исправления конкретных единичных дефектов. [c.571]

В заключение необходимо отметить, что неразрушающие методы дефектоскопии (УЗК, МПД и др.), применяемые на отечественных ТЭС [3], не позволяют оценивать остаточный ресурс сварных соединений по микроповрежденности металла на стадии предразрушения. Использование таких методов контроля является необходимым только для выявления недопустимых сварочно-технологических дефектов и эксплуатационных макротрещин при относительно невысокой достоверности получаемых результатов (КД = 15. .. 40 %) в зависимости от метода дефектоскопии, типоразмера сварных деталей (изделий) и характера (и размеров) выявляемых эксплуатационных повреждений. [c.255]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...