Штамповка Обрабатываемые материалы

Расчет экономической эффективности от внедрения процесса холодной объемной штамповки на автомате по сравнению с существующим является заключительным этапом работы. Существуют два основных способа решения технологических задач теоретический и экспериментальный. Теоретический анализ технологических процессов основан на использовании соотношений математической теории пластичности с учетом реальных свойств обрабатываемых материалов, граничных и начальных условий. Теоретические методы позволяют с достаточной для практики точностью определить силу и работу деформирования. Однако реализация такого подхода не позволяет с достаточной для практики точностью найти термо-механнческие параметры реального процесса. Все большее значение приобретает экспериментально-аналитический метод определения напряженно [c.212]

В ближайшие 20 лет требования к точности, по-видимому, еще более возрастут. Удельный вес изделий с микронной точностью увеличится. Когда наступит насыщение Трудно предсказать. Некоторые специалисты считают, что к 2000 г. половина оборудования и приборов будет высоко точной, с подвижными частями. Для достижения необходимой точности весьма перспективно объемное формообразование — воздействие инструментом на всю массу, на весь объем обрабатываемого материала. Пример тому штамповка. Чем больше поверхность соприкосновения инструмента с обрабатываемым материалом, тем лучше результаты. Теоретически литье, ковка, штамповка, волочение, прокатка позволяют выдержать размеры не очень крупных деталей с точностью до 10 микрон. При линейном контакте можно получить точность в доли микрона. Ультразвуковая и электроэрозионная обработка позволяют выдержать размер с точностью примерно до одного микрона, а вот химические способы —до сотой доли микрона [c.127]

Поэтому в последнее время для штамповки небольших партий деталей из листового материала стали применять упрощенные конструкции вытяжных штампов, изготовляемые из дешевых и легко обрабатываемых материалов — из дерева, пластмассы, бетона и т. д. [c.240]

При штамповке взрывом формообразование осуществляется в результате воздействия на штампуемую заготовку сверхвысоких давлений, передаваемых через различные среды, чаще всего через воду, так как плотность последней в 770 раз больше плотности воздуха, а КПД взрыва в воде в 8... 10 раз выше, чем в воздухе. Такой способ штамповки (рис. 1.17) позволяет концентрировать большие энергии, передавать обрабатываемому материалу значительные усилия без применения оборудования большой мощности и осуществлять формообразование по одному жесткому элементу (пуансону или матрице). [c.26]

Технологичность деталей машин в основном зависит от материала, формы и способа получения ее заготовки требуемой точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Применяемые материалы должны быть пригодны для безотходной обработки (штамповка, прокатка и волочение, точное литье, сварка, лазерная обработка и т. п.) и ресурсосберегающей технологии. [c.10]

Прогресс в технологических процессах будет достигнут в результате применения вибрационной и ультразвуковой технологий, традиционно разрабатываемых в ИМАШ АН СССР. Если рабочему органу, взаимодействующему с обрабатываемым изделием или средой, сообщаются высокочастотные колебания, то в узкой зоне контактирования развиваются большие усилия, достаточные для пластического деформирования материала изделия. Необходимые для поддержания процесса статические нагрузки здесь оказываются несоизмеримо меньше усилий, развиваемых в рабочей зоне. Происходит своеобразное перераспределение сил большая технологическая нагрузка локализуется и воспринимается колеблющимся рабочим органом, а все остальное оборудование в значительной мере разгружается. Таким образом, появляется возможность существенно интенсифицировать технологические процессы, связанные с пластическим деформированием материалов (волочение проволоки, штамповка и прессование изделий и т. д.). Изменяя интенсивность и спектральный состав ультразвукового поля, можно производить направленное воздействие на тонкие внутренние структуры материала, определяющие такие его механические свойства, как прочность и пластичность. [c.12]

Применение очень чистых исходных материалов, выбор подходящего материала тиглей и устранение источников загрязнений в процессе плавки и разлива позволяет получить отливки, допускающие горячую прокатку в полосы, горячую штамповку и гибку. Возможна также обработка резанием твердосплавными инструментами при температуре обрабатываемого изделия 1100—800 °С. [c.103]

Деформируемость — обрабатываемость давлением — способность материалов воспринимать пластическую деформацию в процессе видоизменения формы при гибке, ковке, штамповке, прокатке и прессовании. Она зависит 1) от химического состава стали с небольшим содержанием углерода и легированные никелем и марганцем деформируются лучше, чем высоколегированные, хромоникелевые, высокоуглеродистые и др. 2) от механических свойств материалы с высокими показателями удлинения, сужения и ударной вязкости более способны к восприятию деформации 3) от скорости деформации, температуры и величины обжатия на каждом переходе. [c.7]

Знание всех этих величин необходимо в промышленности при выборе способов обработки материалов. Например, при ковке или штамповке молот или пресс должны создавать в обрабатываемых деталях такие напряжения, которые были бы больше предела упругости, но меньше предела прочности. А при обработке детали на токарном станке необходимо, чтобы резец создавал в детали напряжения, превосходящие предел прочности. Иначе он не сможет снимать с детали стружку. [c.155]

При выборе материала для деталей, изготовляемых горячей штамповкой, необходимо учитывать как штампуемость материала, т. е. его способность к пластическому деформированию, так и обрабатываемость резанием. Поэтому при прочих равных условиях надо отдавать преимущество тому материалу, который характеризуется наибольшим коэффициентом обрабатываемости, указанным в табл. 151. Кроме того, необходимо унифицировать применяемые марки материалов с целью сокращения их до минимума, так как большое количество применяемых материалов усложняет производство в связи с необходимостью назначения различных режимов горячей обработки. [c.537]

Величина общего припуска определяется следующими факторами материалом обрабатываемой заготовки размером и конструктивной формой заготовки видом заготовки (поковка, штамповка, отливка, периодический прокат и т. д.) величиной деформаций заготовки при ее изготовлении состоянием оборудования, на котором изготовляются заготовки толщиной дефектного поверхностного слоя. [c.25]

Механическая обработка резанием штамповок из бериллия. При штамповке бериллия в оболочках имеют место и недостаточно высокая чистота поверхности, в связи с чем после снятия оболочек необходимой заключительной операцией является механическая обработка штамповок. По обрабатываемости резанием бериллий может сравниваться с такими материалами, как серый чугун (марка СЧ 28-48), имеющий допустимую скорость резания при точении 190 ж/жми, однако предельная скорость обработки бериллия должна быть на 20— 30% ниже. [c.205]

Так как штампы для горячей штамповки обладают низкой стойкостью, то желательно, чтобы материалы для них обладали хорошей обрабатываемостью режущими инструментами и имели минимальную стоимость. [c.109]

При выборе материалов для изготовления изделия штамповкой руководствуются условиями эксплуатации изделия, технологическими свойствами материала (способность к вытяжке, изгибу, обрабатываемость и т. д.) и его стоимостью. Выявление пригодности материала для штамповки требует проведения всех или некоторых из указанных ниже контрольных и испытательных операций [c.47]

Наконец, для успешного использования материалов с целью изготовления разнообразных конструкций, деталей и узлов машин, инструментов в технике необходимо определение и еще одной дополнительной группы свойств, а именно технологических, в част- ности литейных, определяющих поведение при изготовлении литых деталей, деформируемости (способности принимать прокатку, ковку, штамповку), свариваемости, обрабатываемости резанием и т. п. Определения этих свойств прежде всего зависят от условий изготовления соответствующих изделий и рассматриваются в курсах технологии машиностроения, литейного производства, ковки и штамповки и др. [c.9]

Но твердые сплавы уступают быстрорежущим сталям по прочности (соответственно 90—200 и 220—350 кгс/мм при изгибе). Их применяют для резания с высокой скоростью материалов повышенной твердости, а также для штамповки при отсутствии значительных механических нагрузок. Получаемая чистота обрабатываемой поверхности из-за высокой жесткости сплавов лучше, чем после резания инструментами из быстрорежущих сталей. [c.439]

Для деталей, диаметр которых превышает допустимый диаметр прутка, используются штучные заготовки. Применение штучных заготовок позволяет уменьшить трудоемкость обработки и сократить расход материалов. Штучные заготовки изготавливаются литьем под давлением, точным литьем, холодной и горячей штамповкой. Некоторые виды штучных заготовок показаны на рис. 175. Следует стремиться максимально приблизить форму и размеры заготовок к форме и размерам обрабатываемой детали, так как при этом уменьшается количество материала, удаляемого при обработке резанием. [c.213]

Холод в машиностроении используют для улучшения свойств сталей, для стабилизации формы и размеров стальных деталей, для восстановления размеров изношенных стальных закаленных деталей, для крепления обрабатываемых деталей при обработке деталей резанием и шлифованием, для обеспечения неподвижных посадок при сборке, при гибке трубопроводов, при глубокой вытяжке и штамповке деталей из листовых материалов, при изготовлении и обработке резиновых деталей, при твердом анодировании деталей из алюминиевых сплавов. [c.49]

Перед штамповкой деталей слой нанесенного на металл цинкового (фосфата пропитывают раствором мыла или другими смазочными материалами. Во время штамповки кристаллы покрытия деформируются и предотвращают соприкосновение металла штампа с металлом обрабатываемой детали. Это устраняет приваривание частиц штампуемого металла к стенкам штампа, снижает износ [c.283]

Классификация операций холодной штамповки и применяемые материалы. Все операции холодной штамповки разделяют на две основные группы 1) разъединительные операции, заключающиеся в частичном или полном разъединении обрабатываемого материала (отрезка, вырубка, пробивка, надрезка, обрезка и др.) [c.210]

Перечислить основные материалы, обрабатываемые холодной штамповкой. [c.59]

Эффективность работы автоматических линий в значительной степени за висит от их назначения и материалов обрабатываемых деталей. Работа автоматических линий протекает особенно благоприятно при отсутствии необходимости снятия стружки с поверхности обрабатываемых деталей, т. е. при выполнении на линиях резки, штамповки, сварки, сборки и т. п. В тех случаях, когда осуш,ествляется также и обработка резанием, наиболее эффективными оказываются те линии, на которых образуется стружка, удобная для транспортирования, т. е. линии, предназначенные для обработки деталей чугунных, алюминиевых или из алюминиевых сплавов. Автоматические линии для обработки деталей из перечисленных материалов составляют около 80% от всех линий, находящихся в эксплуатации. [c.383]

Горячая допрессовка, так же как и другие виды пластической деформации (ковка, штамповка, волочение, прокатка) спеченных порошковых тел, осуществляется главным образом для получения высокоплотных материалов и изделий с соответствующими физико-механическими свойствами. Нагревают обрабатываемые полуфабрикаты в тщательно контролируемой атмосфере, не допускающей окисления или обезуглероживания. Условия пластической деформации спеченных материалов, как правило, всегда легче, чем деформации этих же, но компактных тел. Так, многие трудно деформируемые сплавы (например, [c.1489]

Обрабатываемость давлением деформируемость) — способность материалов пластически деформироваться в процессе видоизменения формы при гибке, ковке, штамповке, прокатке и прессовании без нарушения целостности. [c.96]

Неметаллические листовые материалы, обрабатываемые штамповкой, можно разделить на IV основные группы [c.16]

Все операции холодной штамповки основаны на использовании пластических свойств обрабатываемых материалов — по преимуществу металлов и их сплавов, а также некоторых неметаллических материалов (листовых пластмасс, прокладочных материалов, фибры и др.). Пластичностью называется способность материала изменять без разрушения свою форму под действием внешних сил (деформироваться) и полностью сохранять ее после прекращения их действия. Пластичность любого материала ограничена известными пределами если деформации материала окажутся больше предельно допустимых, произойдет его разрушение. Чем больше величина деформаций, которым можно подвергнуть материал до момента, когда он начнет разрушаться, тем выше его пластичность. К материалам с высокой пластичностью относятся алюминий, медь, латуни с содержанием цинка менее 29%, малоуглеродистые стали. Инструментальные стали У10А и У12А, магниевые сплавы обладают пониженной пластичностью. [c.6]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Для оценки прочности материалов используется целый комплекс механических характеристик. При выборе стали и других конструкционных материалов должны также учитываться их технологические свойства литейные качества, свариваемость, обрабатываемость резанием, возможность применения ковки и горячей штамповки, возможность применения термического и химико-термического упрочнения поверхности детали (закалки, цементацип, азотирования и пр.), притираемость. При оценке эксплуатационно-физических характеристик учитываются следующие свойства материалов коррозионная стойкость, износостойкость, кавитационно-эрозионная стойкость, отсутствие схватываемости (холодной сваркп) и задиров между сопрягаемыми поверхностями в рабочей среде, а в некоторых случаях учитывается присутствие (или отсутствие) легирующих элементов или компонентов сплава с интенсивной степенью радиоактивности и большим временем полураспада изотопов. [c.21]

Изучению в первую очередь была подвергнута операция осадки, встречающаяся в том или ином виде во всех процессах ковки и объемной штамповки. Экспериментально было установлено, что вибрационная обработка способствует более равномерному распределению деформации и уменьшению поэтому макроскопической локализации деформации. Этот существенный результат позволил рекомендовать вибрационную обработку давлением для малопластичных труднодефор-мируемых материалов (стали, специальных сплавов), которые получили широкое распространение во многих областях. Особенно благоприятно применение вибрационной обработки давлением для технологических процессов формоизменения, где существенно сказывается вредное влияние контактного трения. При этом было установлено, что наиболее эффективным является вибрационный режим, обспечивающий отрыв контактных поверхностей инструмента и обрабатываемой заготовки в течение каждого импульса нагрузки. [c.42]

Структура переменной части технологического кода зависит от вида деталей по технологическому методу изготовления 1 — детали, изготовляемые литьем 2 — детали, изготовляемые ковкой и объемной штамповкой 3 — детали, изготовляемые листовой штамповкой 4 — детали, обрабатываемые резанием 5 — детали, термически обрабатываемые 6 — детали, изготовляемые формообразованием из полимерных материалов и резины 7 — детали с покрытием 8 — детали, обрабатываемые электрофизикохимически 9 — детали, изготовляемые порошковой металлургией. [c.189]

Деформируемость — обрабатываемость давлением — способность материалов воспрпншаать пластическую деформацию в процессе видоизменения формы при гибка, ковке, штамповке, прокатке и прессовании. Способность материалов воспринимать деформацию зависит [c.11]

Широкое применение обработки деталей машин шлифованием обусловлено следующим а) при абразивной обработке наиболее производительно и экономично достигается высокое качество обрабатываемой поверхности и необходимая точность деталей б) расширяется номенклатура деталей машин, изготовляемых из труднообрабатываемых материалов в) непрерывно снижаются припуски на механическу э обработку в связи с совершенствованием заготовительных операций (ковкн, штамповки, литья), вследствие чего размеры заготовки максимально приближаются к размерам готовой детали. [c.3]

Наиболее характерным видом выхода из строя штампов листовой штамповки является износ их рабочих поверхностей. Износ проявляется в изменении исполнительных размеров, в ухудщении качества поверхностей, в затуплении режущих кромок, образовании на матрицах дефектного слоя. Изнощенные детали могут восстанавливаться шлифованием, полированием (если это не приводит к такому изменению исполнительных размеров, которое повлечет за собой изготовление бракованной детали) или наплавкой с последующим шлифованием и полированием. Восстановлению наплавкой могут подвергаться стальные и чугунные детали. Ремонт твердосплавных штампов сводится к удалению рисок, задиров и частиц штампуемого металла с поверхности рабочего отверстия твердосплавной вставки. При необходимости замены твердосплавных вставок обойму матрицы подогревают газовой гарелкой и твердосплавную вставку освобождают из гнезда. Новую запрессовывают в натягом 1,5% от диаметра вставки. Шлифование вставки выполняют алмазными кругами. Риски, задиры и частицы прилипшего металла удаляют полированием на сверлильном станке при частоте вращения инструмента 1200— 2000 об/мин с помощью чугунного притира, шаржированного карбидом бора, замешанного на машинном масле, или предпочтительней — с помощью порошка из синтетических алмазов или алмазной пастой. Материалы притира чугун, сталь, латунь, медь, фибра, древесина, кожа, войлок. Притир во всех случаях должен быть мягче обрабатываемой детали. [c.184]

В зависимости от вида обрабатываемого материала различаю прессы для неметаллических материалов и прессы для металла Последние по технологическому принципу подразделяют на еле дующие основные группы для ковки, для листовой штамповки, дл объемной штамповки, для правильных и сборочных работ, для вы давливания и для обработки металлических отходов. [c.134]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Технологические требования. Предъявляемые к материалу технологические требования определяются минимальной трудоемкостью изготовления детали в конкретных условиях производства. Для удовлетворения этих требований учитываются следуюш,ие свойства материалов а) литейные свойства материала, обеспе-чиваюш,ие высокое качество деталей, получаемых различными способами литья б) пластичность материала, позволяюш,ая применять при изготовлении деталей обработку давлением ковку, горячую и холодную штамповку, прессование, вытяжку и другие процессы в) обрабатываемость резанием г) способность материала изменять свои свойства под влиянием термической и термохимической обработки закалки, отпуска, цементации, азотирования и т. п. д) способность материала образовывать прочный поверхностный слой, предохраняющий материал от коррозии, в результате применения химических и гальванических покрытий оксидирования, хромирования, никелирования, цинкования и др. [c.185]

Введение УЗ высокой интенсивности в металлы в твёрдОхМ состоянии вызывает увеличение плотности структурных несовершенств (дислокаций, вакансий), что в свою очередь изменяет свойства обрабатываемого материала и влияет на кинетику протекания дрхффузионных превращений и процессов пластической деформации. Всё это в значительной мере определяет возможность использования УЗ при обработке металлов давлением, при термич. и химико-термич. обработке металлов и сплавов. Применение УЗ в процессах обработки металлов давлением позволяет снизить энергетич. затраты, увеличить скорость процесса, повысить стойкость инструмента, улучшить качество поверхности изделий, а также осуществить процесс деформации таких материалов, к-рые разрушаются при обычных способах обработки давлением (рис. 3). УЗ применяется в процессах волочения проволоки и труб, прессования, штамповки, прокатки и др. Механизм действия УЗ в процессах обработки металлов давлением связан с уменьшением сил контактного трения между инструментом и деформируемым металлом и изменением свойств последнего при суммарном воздействии знакопостоянных и знакопеременных напряжений. Применение УЗ в процессах термич. и химико- [c.349]

В основном жаропрочные аустенитные стали и жаропрочные сплавы на основе никеля используют для изготовления литого инструмента, эксплуатируемого на прессовом Qбo-рудовании при штамповке труднодеформируемых сталей и сплавов. В этом проявляется одно из преиму,-пхеств литого инструмента, так как использование подобного типа материалов для изготовления деформированных штампов ограничивается их неудовлетворительной обрабатываемостью. [c.74]

Магниевые сплавы весьма технологичны — их можно отливать всеми способами литья (в песчаную форму, кокиль, под давлением, жидкой штамповкой, под низким давлением, непрерывным и цолунепрерывным способом). Малое теплосодержание этих сплавов позволяет повысить производительность и уменьшить износ инструмента при литье под давлением па сравнению с алюминиевыми сплавами. Детали из магниевых сплавов отлично шлифуются, полируются, подвергаются химическому фрезерованию (травлению), свариваются, а по легкости обработки резанием они превосходят все остальные конструкционные материалы. Если обрабатываемость магниевых сплавов принять за 100 единиц, то для других материалов получим следующие цифры 55 для алюминия, 45 для латуни, 30 для железа и 20 для стали [35]. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...