Скорость окислов железа

Таким образом, жаростойкость железа с силикатными покрытиями, содержащими восстанавливающиеся на железе окислы, определяется природой и количеством выделившегося металла, стойкостью его против окисления и скоростью взаимодиффузии железа и кислорода воздуха в покрытие. [c.261]

Окисление углерода и образование СО внешне проявляются в кипении" ванны. В начале кипа скорость выгорания углерода должна быть равна 0,012-0,015% в минуту, к концу кипа она снижается до 0,006— 0,003% В минуту. Интенсивность окисления углерода повышается с увеличением концентрации окислов железа (при добавке железной руды) и с повышением температуры ванны. [c.183]

Большой практический интерес представляют данные о протекании реакции (2-5). Согласно проведенным исследованиям скорость реакций гидразина с ионами меди и окислами железа существенно возрастает с повышением температуры и зависит от величины pH. При опенке результатов подобных исследований необходимо обратить внимание на гетерогенный характер этих реак- [c.38]

При реакции гидразина с окислами железа и меди, находящимися как в воде, так и на поверхности металла, расход гидразина в первый период обработки воды увеличивается. Во время работы энергооборудования могут создаваться условия, при которых скорость реакции восстановления кислорода превысит скорость реакций восстановления окислов металла, однако возможна и обратная картина. [c.242]

Изучение кинетики приведенных выше реакций показывает, что скорость их существенно зависит от образования на поверхности стали защитного слоя из окислов железа. Окисление железа перегретым паром детально исследовано при его протекании целесообразно различать первичное и постоянное образование защитного слоя. Первичное образование защитных окисных пленок охватывает все процессы, которые проходят на гладкой металлической поверхности до образования сплошного слоя магнетита. На основе измерений содержания водорода в паре установлено, что эти первичные процессы заканчиваются примерно после двух дней работы котла. В течение этого периода защитные пленки продолжают постоянно расти. Процесс контролируется диффузией ион-атомов железа через слой магнетита от металла к коррозионной среде. На внешней стороне слоя магнетита эти ионы окисляются паром с образованием окислов. Поэтому слой магнетита продолжает расти со стороны пара, а не со стороны поверхности раздела железо-магнетит. Очевидно, что описанный процесс со временем должен замедляться, так как утолщение слоя окисла железа затрудняет процесс диффузии. В этот период рост толщины слоя окиси железа d пропорционален корню квадратному из времени контакта железа с паром т, т. е. подчиняется параболическому закону [c.28]

Фосфатный шлам не только не обладает агрессивными свойствами 1П0 отношению к котельному металлу, но даже ослабляет коррозионное воздействие на металлическую поверхность окислов железа и меди. Имеющиеся в кипятильных трубах повреждения -поверхности независимо от природы их появления (коррозионные язвы, сверления, травления) при поступлении в котлы окислов железа и меди являются местом коррозии, имеющей мало общего с ракушечной коррозией. Скорость проникновения этой коррозии в глубь металла находится в прямой зависимости от количества поступающего в котлы твердого деполяризатора (окислов железа и меди) и первоначальной глубины язв. [c.228]

Повышенное содержание кислорода в конденсате турбин вызывает также обогащение его окислами железа. Поставщиками соединений железа в питательную воду являются также конденсат греющего пара ПВД, особенно после остановов и пусков блоков, конденсаты калориферов, дробеочистки и баки нижних точек . Обогащение воды продуктами коррозии металла в ряде случаев происходит за счет эрозионного износа трубок ПНД и ПВД при больших скоростях воды. [c.268]

При содержании кислорода более 0,005% на поверхности материала образуются продукты коррозии в виде сложных окислов железа и натрия, которые также могут растворяться в потоке и осаждаться затем в холодном месте контура. В поверхностном слое материала при этом уменьшается содержание железа. Коррозия и перенос массы этих материалов заметно усиливаются при температурах более 700 " С, интенсивность этих процессов находится в линейной зависимости от температуры и скорости жидкости. Влияние примеси кислорода начинает сказываться при содержании его в жидком металле более 0,005%. Существенное науглероживание поверхности аустенитных сталей (на глубину 0,1—0,2 мм) наблюдается в присутствии в системе сталей (например, низколегированных хромомолибденовых), содержащих 0,1—0,2% углерода. [c.291]

В процессе эксплуатации происходит постепенное образование наносного слоя окислов железа. Температура внутренней поверхности трубы под их слоем начинает повышаться. Процесс пароводяной коррозии, протекающий относительно вяло на внутренней поверхности чистых труб нижней радиационной части при температуре 420—440°С, существенно ускоряется с ростом температуры стенки под слоем окислов. С течением времени скорость роста температуры металла труб возрастает. [c.16]

Надежный способ эксплуатационного контроля за скоростью роста температуры экранных труб вследствие образования слоя окислов железа - -установка температурных вставок в местах максимальных локальных тепловых потоков. [c.28]

В процессе восстановления окислов железа гидразин заметно ослабляет их выделение на поверхностях нагрева. Интенсивность железоокисного накипеобразования в присутствии гидразина в котловой воде снижается в 10-20 раз по эксплуатационным наблюдениям реакция с кислородом при низких концентрациях реагирующих веществ, т. е. гидразина и кислорода, протекает медленно. По некоторым наблюдениям она не успевает завершиться в то время, которое необходимо для движения питательной воды от деаэратора до водяного экономайзера. Реакция ускоряется в присутствии ионов меди несколько слабее действуют ионы хрома, марганца и я еза. Величина pH в пределах от 8,5 до 10,0 несущественно отражается на скорости реакции гидразина с кислородом. [c.136]

В основном из чистого железа или покрывается слоем окислов железа. Это подтверждает мнение, что железосодержащие никелевые сплавы могут иметь преимущества при использовании их в парогенераторах, так как появившийся в стенке трубы, например из сплава 800, дефект будет увеличиваться в размерах от совместного воздействия натрия и влаги с меньшей скоростью, чем это было бы в [c.159]

Поскольку диффузия кислорода, имеющего эффективный ионный радиус 1,32 А, затруднена и требует достаточно длительного времени, более вероятно, что образование основного количества окислов железа происходит за счет поступления в контактную зону ионов железа с ионным радиусом 0,67 А (Fe+3) или 0,88 А (Fe+2), скорость диффузии которых в жидком металле более значительна. [c.111]

Скорость медного накипеобразования может быть описана аналогичной формулой, но она в 10—15 раз меньше скорости железоокисных отложений. Локальные тепловые нагрузки в ВПГ в три-четыре раза выше, чем в обычных котлах. Поэтому скорость отложения окислов железа в ВПГ в 10—15 раз больше, чем в обычных котлах. [c.107]

Эксплуатационные данные ТЭЦ-2 и блок-ТЭЦ-6 по воднохимическому режиму ПГУ с ВПГ-120 приведены в табл. 21. Содержание железа в питательной воде ВПГ превышало нормы для паровых котлов в начале пуска в 6—100 раз, а при работе — в 3,5—60 раз. За 6000 ч эксплуатации ВПГ-120 на ТЭЦ-2 при продолжительности непрерывной кампании до 20 сут. не было случаев разрыва труб, что свидетельствует об отсутствии на трубах значительных отложений окислов железа. Это может быть объяснено высокой скоростью циркуляции, в том числе и на режимах малых нагрузок. [c.178]

А/м (1200—1500 Э), скорость воды 1,5—2,5м/с, пребывание воды в активной зоне аппарата 0,02—0,05 с, наличие в воде окислов железа 0,2—0,5 мг/кг. [c.48]

При Ш .1 Сокотемпературном окислении железных силавов, являющихся твердыми растворами железа с легирующими элементами, окисляющимися легче, чем само железо, можно наблюдать обогащение окалины этими. элементами, если окисление не происходит очень быстро. Возможность обогащения окалины в процессе ее образования тем или иным легирующим элементом определяется соотношением между скоростями окисления и диффузии. За исключением марганца, все. пегирующие элементы концентрируются в слое, прилегающем к металлу, что можно объяснить том, что легирующие элементы менее растворим ) , чем железо, в окислах железа. [c.234]

В этом случае можно было бы ожидать, что количество капель будет пропорционально числу разрывающихся пузырей и тогда коэффициент уноса не зависел бы от скорости газовой фазы. Однако это имеет место лишь при описанном выше механизме разрыва упрочненных оболочек (для 50ды— при так называемом закритиче-ском солесодержании и в присутствии хотя бы очень малых количеств окислов железа). В этих условиях (рис. И-2), как отмечалось выше, разрывающиеся оболочки генерируют только очень мелкие капли, полностью транспортируемые потоком, и коэффициент уноса при больших высотах, как видно на рис. 11-6, практически не зависит от скорости легкой фазы, составляя во всем диапазоне от [c.286]

При температурах выше 250—300 °С и нормальном давлении воздуха или кислорода железо окисляется по параболическому закону с показателем степени окисления, равным 0,5 (на основе-кратковременных опытов). Рассчитанная по этой закономерности, константа скорости окисления железа в зависимости от температуры имеет при температурах 560—570°С точку перегиба. Такой-излом в зависимости A=f T) вызван возникновением вюстита. Если окисление железа протекает при, температурах выше 560—570 °С, а затем система охлаждается ниже этих температур, то возникающий первоначально на металлической поверхности вюстит теряет устойчивость и разлагается на Fe и Рвз04. Выше температуры 570 °С на л<елезе находится нормально трехслойная оксидная пленка внутренний слой вюстита, средний слой магнетита и внешний слой гематита. Таким образом, непосредственно на металле расположен оксид с минимальным содержанием кислорода, а внешний слой оксида является самым обогаш,енным кислородом (рис. 2.2). [c.63]

В работе рассматривается влияние ряда окислов как компонентов силикатных стекол, на защитное действие соответствующих покрытий на армко-железе. По положительному влиянию на жаростойкость окислы располагаются в следующем возрастающем порядке РЬО— dO— rjOg—GuO—СоО— NiO. Показана возможность восстановления указанных окислов из стекол до металлов при наплавлении покрытий и осаждения металлов на поверхности железа. Жаростойкость железа с силикатными покрытиями, содержащими восстанавливающиеся на железе окислы, определяется природой и количеством выделившегося металла, стойкостью его против окисления и скоростью взаимодиффузии железа и кислорода воздуха в покрытие. Библ. — 21 назв., рис. — 3. [c.347]

Соляная кислота растворяет не только окалину, но и металл. Рабочая температура ванны не должна превышать 40° С, поскольку при этом уже высвобождается газообразный хлористый водород. Концентрация соляной кислоты составляет 5—15%. Содержаиие железа не должно превышать 80 г на 1 л ванны травления. Растворимость стали возрастает с повышением содержания углерода в стали. При травлении в соляной кислоте образуется очень мало осадка по сравнению с количеством осадка при травлении в серной кислоте. Перетравли-вания можно избежать, добавляя ингибиторы. Преимущества способа высокая скорость травления при нормальной температуре и лучший вид поверхности травленного материала. Недостатки высокие расходы на хранение и повышенные требования к гигиене труда, обусловленные выделением газообразного хлористого водорода. При этом регенерация ванны с соляной кислотой выгоднее, так как позволяет получать в отходах окислы железа с лучшим химическим составом, чем в ванне с серной кислотой. [c.72]

Однако до сих пор преимущественно применяют серную кислоту. Реакции в серной кислоте аналогичны реакциям в соляной кислоте. Концентрация в ваннах травления составляет примерно 15—20% H2SO4, в непрерывных линиях травления—15—25% H2SO4 при температуре 70—90° С. Эффект травления заключается главным образом в растворении вюстита и металлического железа, причем выделяющийся водород способствует отслаиванию окалины. Скорость растворения железа снижается в присутствии сульфата железа, а скорость растворения окислов железа повышается с увеличением содержания в ванне растворенного железа. Концентрация железа не должна быть выше 100 г/л. Скорость травления, например, стальных лент в современных автоматах достигает 200 м-мин . Преимущества способа низкая стоимость, значительная скорость травления при высоких температурах, небольшое количество агрессивных паров, дешевые хранение и транспортирование, малое содержание воды и возможность приготовления кислоты любой концентрации. [c.73]

Три значениях pH < 7,0 хара>ктер формирования окисных шлепок на поверхности стали в связи с частичным протеканием inpo ue a коррозии с водородной деполяризацией резко меняется — ликвидируется прочная связь окислов железа с поверхностью металла, вода загрязняется продуктами коррозии (преимущественно окислами трехвалентно го железа, которые являются хо-рощими переносчиками кислорода). Это приводит к необходимости поддержания щелочной среды по тракту блока, так как при этом скорость оррозии и степень перехода ее продуктов в воду уменьшаются. [c.33]

Данная реакция уже при температурах 50—100°С протекает с заметной скоростью и каталитически ускоряется иоиами меди и никеля ири 200°С скорость реакции уже настолько велика, что практически с наличием Fe(0H)2 или какого-либо другого окисла, кроме магнетита, в воде обычных теплосиловых установок можно не считаться. Естественно, что при более высоком окислительно-восстановительном потенциале, например при высоких концентрациях кислорода, устойчивым окислом будет гематит РегОз или какие-нибудь его гидратированные формы — FeOOH, Ре(ОН)з. Сведения по растворимости отдельных форм окислов железа и их гидратов чрезвычайно противоречивы, что объясняется очень большими трудностями проведения эксперимента с окислами железа. Не останавливаясь поэтому на рассмотрении всех данных, можно отметить, что математическая обработка экспериментальных данных по пару, полученных МЭИ и ИЭ Грузинской АН, позволяет оценить равновесную концентрацию гидратной формы, отвечающей твердой фазе Рез04 в воде при 250—300 °С, величиной около 100 мкг кг. Зависимость растворимости магнетита от плотности и температуры тенлоносителя имеет вид [c.103]

Емкость шариков ио продуктам коррозии составляет примерно 2 г кг. Выделяющиеся магнитные окислы железа, обладающие большой активной поверхностью, адсорбируют немагнитные окислы других металлов, так же как и неметаллические загрязнения. Истощение фильтра фиксируется либо ио изменению перепада давления при постоянном расходе, либо по результатам определения содержания окислов железа (чаще всего по экспресс-методу фильтрования пробы воды через мембранные фильтры). При нормальных условиях достигается длительность фильтроцикла порядка одной недели. Переключение фильтра на регенерацию (отмывку) лроизводится автоматически сперва закрывается выходной вентиль, открывается одновременно байпасная линия и шарики размагничиваются при помощи тиристорного управления далее включаются вентили отмывочной воды н фильтр в течение 5—10 сек отмывается со скоростью. около 22 Mj K. (- 790 м1ч). Размагниченные шарики при этом ие- [c.142]

Наряду с оценкой щелочи как катализатора процесса существует и несколько другое определение ее роли, выдвинутое Холлом, Партриджем и Шредером. По их мнению, скорость коррозии стали в воде (это подтверждается приведенной выше реакцией) незначительна даже в присутствии щелочи. Возникающая при этом пленка магнитной окиси железа имеет сильные защитные свойства и поэтому также тормозит данную реакцию. Дальнейшее протекание ее определяется влиянием на эту пленку присутствующих в котловой воде веществ если пленка повреждается, то реакция протекает дальше, в противном случае она прекращается. В данном случае щелочь рассматривается как реагент, разрушающий пленку из окислов железа с образованием ферритов. Полагают, что этому процессу способствуют пептизирующие (коллоидно-электрохимические) свойства раствора едкого натра. Относительно причин локализации коррозии и образования трещин существуют две основные гипотезы. [c.260]

Наиболее интенсивная коррозия развивалась в котлах № 2 и 3 под действием дозированных окислов железа и в соленом отсеке котла № 4, в котором создавались условия, благоприятствующие накоилению продуктов коррозии, несмотря на отсутствие их дозирования. Важно отметить, что скорость распространения язв в толщу металла находилась в прямой зависимости от первоначальной их глубины, как это видно из рис. 6-3. Приведенными графиками подтверждается также практически полное отсутствие влияния на [c.216]

На остальной ловерхности труб, играющей роль катода. Образующиеся на огневой стороне труб щламовые ле-пещки являются центрами ракушечной коррозии, скорость развития которой в глубь металла находится в -прямой зависимости от количества поступающих в трубы окислов железа и меди. [c.228]

Температурный режим экранов зависит не только от количестгш окислов железа на внутренней поверхности, но и от теплофизических свойств этого слоя. На теплофизические свойства должна влиять структура слоя окислов железа (величина частиц, форма, пористость). Закономерно предполагать, что теплофизические свойства должны зависеть от источника образования слоя окислов железа и условий образования, таких, как скорость среды, тепловой поток и т. п. [c.16]

Относительно небольшая часть SO2 в интервале температур 1400—400°С окисляется до SO3. При используемых в настоящее время топочных устройствах и методах сжигания SO3 составляет на мазутных парогенераторах около 1—2% имеющегося в пламени SO2 и около 0,5— 0,8% на пылеугольных. Глубина окисления SO2 в SO3 зависит от избытка воздуха, температуры в ядре факела и времени пребывания продуктов горения в зоне высоких температур. В газовом тракте парогенератора реакция окисления SO2 в SO3 не достигает равновесной кон-ueHTpamiH вследствие быстротечности процесса перемещения газов по сравнению со скоростью реакции. Важную роль в образовании SO3 может играть контакт горячих топочных газов с поверхностью труб фестона, щирм и конвективного пароперегревателя окислы железа и высшие окислы ванадия, входящие в состав окалины и отложений, служат катализаторами в реакции окисления SO2 в SO3. [c.87]

Получить конденсат, сравнительно свободный от окислов железа, можно предотвращением загрязнения его продуктами коррозии, т. е. существенным замедлением коррозионных процессов, или обезжелезиванием загрязненного конденсата, т. е. устранением последствий. Предпочтительнее первый профилактический способ он более экономичен, логичен и достаточно эффективен. Профилактика, т. е. предупреждение загрязнения конденсата железом, состоит прежде всего в устранении коррозии конденсатного тракта. Так как окислы железа присутствуют в конденсате в виде взвешенных частиц различной степени дисперсности— от достаточно крупных до коллоидных, то они могут быть отфильтрованы. Для этой цели могут быть использованы обычные осветлительные фильтры, загруженные дробленым антрацитом (0,5—1,2 мм), коксом (0,8—1,5 мм), активированным углем или суль-фоуглем. Такие фильтры при скорости фильтрования до 10—12 м1ч способны снижать содержание железа на 40—60%. Использование их особенно целесообразно при сильном загрязнении конденсата продуктами коррозии (>0,5 мг кг) и когда не требуется глубокого обезжелези-вания. Они целесообразны и как предвключенные грубые фильтры для снятия части загрязнений. График и режим отмывки фильтрующего материала от задержанных продуктов коррозии с применением сжатого воздуха следует подбирать на месте в, зависимости от степени загрязненности основного конденсата. Однако следует ожидать прогрессирующего остаточного загрязнения фильтрующего материала, поскольку полное удаление задержанных окислов железа водной промывкой затруднительно. Поэтому целесообразно предусмотреть периодическую замену фильтрующего материала или его кислотную промывку. В последнем случае бетонная поверхность нижнего дренажного устройства и стенки фильтра должны иметь кислотостойкие покрытия. [c.90]

На таких установках в качестве устройств для задержания продуктов коррозии, содержащихся в питательной воде, на отечественных ТЭС СКД применяли в последние годы намывные целлюлозные фильтры (по проекту МО ЦКТИ и ТКЗ). Такие фильтры снабжены специальными фильтровальными элементами, на которые подается приготовленная надлежащими устройствами целлюлозная пульпа. На многих ТЭС применяли в этих же условиях сульфоугольные фильтры, загруженные сульфоуглем с диаметром зерен 0,5 - 1,2 мм при высоте слоя 0,8-1,5 м и скорости фильтрования до 30 м/ч. Опыт эксплуатации ряда конденсатоочи-сток на ТЭС СКД свидетельствует о том, что остаточные концентрации окислов железа в конденсатах, очищенных в сульфоугольных и в намывных целлюлозных фильтрах, практически одинаковы. Однако эксплуатация намывных целлюлозных фильтров является более сложной, дорогой и менее надежной, требующей к тому же дополнительных устройств для приготовления целлюлозной пульпы. Поэтому некоторые электростанции предпочитают в схемах кон-денсатоочисток применять сульфоугольные фильтры. [c.161]

Таким опразом, вода, приготовляемая на современных ТЭС н юиичсетвах нескольких тысяч кубометров в час, почти НС отличается но содержанию электролитов от вещества. (п iiL4aioniero формуле HjO. При этом в питательной воде создаются условия, обеспечивающие наименьщую скорость коррозионных процессов для стали и, главное, уменьшающие переход продуктов коррозии (окислов железа) в питательную воду. [c.163]

Вследствие этого велись поиски средств борьбы с образованием других видов накипи. Существенное снижение интенсивности выделения в накипь окислов железа дало применение гидразина. Это вещество является сильным восстановителем и первоначально было рекомендовано как средство устранения растворенного кислорода (см. 7.2). Позже было замечено, что присутствие гидразина в котловой воде влияет на скорость выделения окислов железа на поверхностях нагрева. Этим пользуются для ослабления же-лезоокисного накипеобразования. Частично присутствие гидразина ослабляет и скорость выделения меди в экранных трубах. [c.174]

Местная (неравномерная) коррозия протекает с неодинаковой скоростью по поверхности металла, в результате чего коррозионные разрушения концентрируются на определенных участках. При этом различают следующие типы местной коррозии пятнами, язвинами, точечную и сквозную. Язвины малого диадщтра (4—5 мм) присущи коррозионному воздействию на металл кислорода как во время простоя, так и во время работы котлов. С язвинами кислородной коррозии имеют большое внешнее сходство повреждения металла вследствие так называемой ракушечной коррозии, развиваюнтейся на стенках парообразующих труб в виде язвин большого диаметра и прикрытых плотным слоем окислов железа. [c.91]

Скорость железоокисного накипеобразования уменьшается введением в котловую воду окислителей — нитрита натрия, сульфита натрия. Гидразинная обработка котловой воды также снижает скорость отложения окислов железа. Полезна периодическая продувка ВПГ для удаления железа из котловой воды. Радикальное средство предотвращения отложений окислов железа — обезжелезивание всей питательной воды с помощью целлюлозных фильтров намывного типа, обладающих высокой сорб- [c.107]

Одним из существенных источников попадания окислов железа в пароводяной тракт энергетических установок является коррозия поверхности металла во время простоя оборудования под воздействием влаги и кислорода воздуха, так называемая стояночная коррозия. Согласно данным ВТИ скорость стоялочной коррозии котельной стали можно оценить значением 0,05 г/(м -ч). В тех случаях, когда на поверхности металла могут оставаться растворы со сравнительно высокой концентрацией хлоридов, сульфатов и других активирующих ионов, скорость коррозии металла может быть еще выще. Протекание стояночной коррозии вызывает необходимость более частого проведения эксплуатационных химических очисток, а также увеличивает продолжительность водных дромывок перед пуском блока. Все это значительно ухудшает экономические показатели работы электрических станций. Следует также учесть, что стояночная коррозия вызывает усиление процесса разъедания металла, происходящего во время работы оборудования. [c.172]

Однако, как указывают Одрит и Огг, в присутствии катализаторов (ионов Си +, Р + н др.) скорость реакции между М2Н4 и О2 значительно увеличивается даже на холоду. Это обстоятельство является основной предпосылкой для обработки конденсата турбин, основного конденсата и конденсата греющих паров ПНД на энергоблоках гидразингидратом. В этих условиях окисление гидразина кислородом быстро протекает на поверхности латунных трубок конденсаторов и ПНД в результате каталитического влияния меди на скорость реакции (3-15). Кроме того, гидразин восстанавливает окислы железа и меди, переводя их в формы низшей валентности, способные связывать растворенный в воде кислород, тем самым защищая от коррозии сталь и латунь. При применении для обработки конденсата гидразина, как указывают Хелд и др., большо е значение имеет его способность создавать защитные пленки на поверхности латунных трубок. [c.65]

Подшламовая коррозия вызывается электролитическими тока ми, которые возникают между металлом и лежащим на его поверхности слоем окислов железа и меди. Под действием подшламовой коррозии происходят постепенное увеличение слоя окислов и соотает-ственное усиление электролитических токов. Содержание окислов железа и меди в питательной воде должно систематически проверяться. Недопустимо и окисление (ржавление) влажной поверхности металла при остановках котла. Скорость подщламовой коррозии резко уменьшается, если на внутренней поверхности труб имеется пленка фосфатных отложений. [c.75]

В зконо1майзерах котлов ТКЗ возникали и иные повреждения. Так, у одного котла Т П-230-2 отдельные трубы вер Хней части экономайзера были полностью забиты Окислами железа. Этот котел часто останавливали в резерв, подпитывая водой лишь 2—3 раза в смену в течение коротких промежутков времени. Неподвижная вода в вер(Х-ней части змеевиков экономайзера частично испарялась. При последующей работе котла с низкой. нагрузкой вода проходила через змеевики с очень малой скоростью и не могла удалить из труб паровые пробки. Возникла пароводяная коррозия труб [Л. 10]. [c.126]

Весьма обстоятельно исследовалось влияние отложений продуктов коррозии на кризис теплоотдачи в работе [3.105]. Опыты проводились в кольцевом канале (6=2 мм) с внутренней обогреваемой трубкой из сплава циркония с добавкой 1 % ниобия. Исследовалось влияние химического состава и концентрации продуктов коррозии л елеза, меди, кальция, значения pH, структуры и толщины слоя отложений на критический тепловой ноток. Режимные параметры менялись в следующих пределах давление р = 7,0 МПа, массовая скорость pw = 1250—5000 кГ/м -с, относительная энтальпия X изменялась от —0,309 до 0,168. Образование отложений происходило в контуре при значениях pH = 4—9. Для этого в контур вводились дозированные окислы железа и меди, а также раствор сульфата кальция. Исследовались в основном два тина отложений в нервом основу составлял магнетит (до 80%), во втором — кальций и магний (до 42%), содержание меди составляло до 18%. Было установлено, что отложения значительно уменьшают д р. Так, например, разница в значениях критической нагрузки для ботл = 9—15 мкм по сравнению с данными по кр на чистой поверхности при х = О составляет 79%. В случае ботл = = 48—90 мкм разница в кр достигает даже 146%. Наиболее резкое изменение q p происходит с увеличением толщины отложений до 5—15 мкм. С дальнейшим увеличением ботл критическая тепловая нагрузка меняется незначительно. [c.142]

Р и с. 6.13. Влияние массовой скорости потока на характеристики массообмена в парогенерирующей трубе при наличии слоя отложений окислов железа р — 13,7 МПа, <2 = 580 кВт/м= 1 —.3 — значвния р1с, равные 1000, 2000 и 3500 кГ/м -с соответственно [c.247]

Скорость взаимодействия фталевого ангидрида с окислами железа относительно невелика. Это затрудняет использование его при очистках на сброс, обычно применяемых при промывках НРЧ (см. 8-2), и требует обязательной циркуляции раствора по замкнутому контуру. Добавлением к раствору фталевого ангидрида 10—25% вес. фторид-бифторид аммония можно существенно повысить скорость реакции. Фторид-бифторид аммония в монорастворе очень хорошо растворяет окислы железа, но такое его использование не может быть рекомендовано из-за высокой скорости коррозии стали в нем. Так, скорость коррозии стали 12ХМФ в 1%-ном растворе фторид-бифторид аммония при температуре 75— 80°С составляет 140 г/(м2-ч). В растворе фталевого ангидрида (0,5%) при добавлении фторид-бифторид аммония (0,5%) скорость коррозии той же стали составляет 8— 12 г/(м2-ч). В связи с этим рекомендуется применять только добавление фторид-бифторид аммония, но не его монораствор. В таком режиме скорость растворения железо-окисных соединений увеличивается в 2—2,5 раза. Фторид-бифторид аммония недефицитен, а по стоимости дешевле фталевого ангидрида (250 руб/т). [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...