Зубья, — Модуль 187, ж Шаг 406, Угловой шаг

О, а колес 2—3 —вокруг осей Ai и Лд, т. е. относительные вращения всех колес происходят вокруг осей, проходящих через их центры, и, следовательно, модули их угловых скоростей обратно пропорциональны радиусам или числам зубьев колес (см. 83). Определим модули угловых скоростей и направления относительных вращений всех колее, пользуясь модулем заданной абсолютной угловой скорости oj колеса /. [c.344]

Установить значения чисел зубьев шестерни и колеса и торцевого модуля или диаметрального питча р, угла наклона зубьев на начальной окружности g и рабочей ширины зубчатых колёс Ь. Эти величины определяются расчётом на прочность и долговечность или выбираются из конструктивных соображений. Значения /Лу, р и А рекомендуется выбирать такими, чтобы отношение углового сдвига торцев зуба к угловому шагу находилось в пределах 1,25—1,5. При этом рекомендуется принимать й=0,3/, и р р-35°. [c.329]

Обозначения Л1 —расчётный крутящий момент —модуль упругости — допускаемое напряжение на смятие допускаемое напряжение на изгиб 2—число винтов или зубьев ш — угловая скорость (л — коэфициент трения. [c.72]

Решение. Модули угловых скоростей первой пары зубчатых колес, сцепленных друг с другом, относятся обратно пропорционально числам зубьев [c.435]

Зубья, — Модуль 187, в Шар 406, Угловой шаг 406, 372, [c.429]

Зубья — Модуль 225,— Шаг 522,—Угловой шаг 522, 480 [c.549]

Нарезание зубьев цилиндрических колес средних модулей 8—9-й степеней точности можно производить одновременно двумя дисковыми модульными фрезами (рис. 154, д). Черновое нарезание таких же зубчатых колес средних и крупных модулей осуществляется тремя дисковыми, но не модульными, а угловыми фрезами (рис. 155, а). Черновое нарезание крупномодульных (с модулем более 30 мм) прямозубых колес можно нарезать специальными дисковыми фре- д) [c.291]

П.5. Зубчатый планетарный редуктор (рис. 11.13, а) с неподвижным колесом 3 имеет количество зубьев Zj = 20 2а = 40 га = 20 и гз = 80 при одинаковом модуле всех колес т=10 мм. Моменты инерции колес и поводка Ji = 0,196 кгм = 0,588 кгм и = 0,785 кгм. Начальная угловая скорость колеса / (Ooi = [c.184]

Выполняется расчет кинематических и основных геометрических параметров механизма (передаточных отношений, угловых скоростей, диаметров колес, размеров шкал, габаритов корпуса и т. д.) с учетом параметров, конструкции, размеров, мест расположения и способов присоединения комплектуемых (готовых покупных) изделий, связанных с механизмом (см. 2.9). Вычерчиваются лучшие варианты кинематических схем, на которых в условных обозначениях изображаются все звенья и кинематические пары механизма и указываются их взаимное расположение и связи с другими узлами прибора. Каждая кинематическая схема снабжается необходимыми сведениями, характеризующими механизм. На схеме указывается тип двигателя и частота вращения его вала, цена оборота и цена деления шкалы, передаточные отношения, числа зубьев и модули колес, степень их точности, вид сопряжения и другие данные (см. рис. 28.7). [c.402]

Аналитическое определение передаточных отношений может быть выполнено на основе метода обращения движения. Сообщим всем звеньям механизма угловую скорость, равную по модулю и противоположную по направлению угловой скорости водила ощ. Тогда водило становится неподвижным, и механизм из планетарного обращается в механизм, состоящий из двух последовательно соединенных пар зубчатых колес 1, 2 и 2, 3 с неподвижными осями вращения. Этот механизм назовем обращенным. Для него передаточное отношение от колеса 1 к колесу 3, выраженное через числа зубьев, находится как для обычных зубчатых передач с неподвижными осями вращения колес [c.55]

На фиг. 9, а показана некорригированная зубчатая передача, а на фиг. 9, б — зубчатые колеса с тем же модулем и теми же числами зубьев, но корригированные, причем g = ii+ 2 О- Зубья у корригированных зубчатых колес толще, межосевое расстояние А А q и аз>аа. Таким образом, при 1с Ф О угол зацепления не равен профильному углу исходного контура. Поэтому такая коррекция зубчатых колес называется угловой. [c.779]

Для контроля параметров зубчатых колес внутреннего зацепления с модулем 1 —10 предназначены накладные приборы БВ-5016, и БВ-5001, осваиваемые производством. Первый контролирует толщину зуба (смещение исходного контура), второй — основной щаг. Подготовляется выпуск новых универсальных зубоизмерительных приборов станкового типа (БВ-5015), отличающихся от ранее выпускавшихся аналогичных приборов (БВ-584 и БВ-5009) совмещением отсчета по двум диаметрально расположенным на угловом лимбе микроскопам. Если старые приборы обслуживают два оператора, то на новом сможет работать один оператор. [c.352]

Зубчатая передача на подшипниках пятого класса с прямым или косым зубом имеет одну угловую избыточную связь. Она вызывает неравномерное распределение нагрузки по длине зуба, возрастание удельной нагрузки в несколько раз и преждевременное разрушение. Так, электровозная передача модуля 10 с трудом передает 800 кВт и требует значительных затрат на ее восстановление. Передача турбинного парохода Физик Лебедев модуля 7, и примерно такой же окружной скорости, передает 10 МВт и работает без разрушения и износа благодаря параллельности осей, т.е. равномерности нагрузки, чего у электровоза достигнуть невозможно. [c.389]

Комплекты дисковых фрез для каждого модуля насчитывают 8, 15 и 26 шт. в соответствии с профилем впадины при разном числе зубьев. Дисковые фрезы используют для нарезания цилиндрических зубчатых колес и предварительной прорезки впадин конических зубчатых колес. При этом фрезе сообщают вращение со скоростью резания V и поступательное рабочее перемещение относительно заготовки с подачей s. Обратный отвод фрезы производят на ускоренном ходу и после обратного хода фрезы заготовку поворачивают делительной головкой на угловой шаг (движение Д). [c.219]

На рис. 3. 6 показана схема нарезания зубьев методом обкатки с помощью гребенки. Модуль для гребенки берется по стандарту. Поэтому для делительной окружности нарезаемого зубчатого колеса он тоже будет стандартным. Заготовка I вращается с угловой скоростью ш и движется поступательно со скоростью у = ш. Гребенка П совершает движение в направлении, перпендикулярном плоскости заготовки (плоскости чертежа), производя нарезание зубьев на заготовке. Профиль зубьев на колесе получается как огибающая к ряду последовательных положений зубьев гребенки на заготовке. Для того чтобы нарезать нулевое колесо, необходимо гребенку установить так, чтобы модульная прямая ее была удалена от центра заготовки на расстоянии радиуса делительной окружности Гд, т. е. чтобы делительная окружность заготовки обкатывалась без скольжения по модульной прямой. Тогда на нарезаемом колесе получатся зубья, толщина которых по делительной окружности будет равна ширине впадины. [c.24]

Метод копирования заключается в удалении той части материала заготовки, которая заполняет объем будущей впадины, инструментом с режущим контуром, совпадающим с контуром впадин нарезаемого колеса. После прорезания каждой впадины заготовка поворачивается иа угловой шаг т = 360°/г. Контур впадины нарезаемого колеса определяется модулем т, числом зубьев нарезаемого колеса г и смещением тх, с которым предполагается выполнить данное колесо. С изменением одной из перечисленных величин должен быть изменен режущий контур соответствующего инструмента, однако выполнить это не всегда воз- [c.81]

Зубья цилиндрических колес средних модулей 9—10-й степени точности можно достаточно производительно нарезать одновременно двумя дисковыми модульными фрезами (рис. 174). Черновое нарезание таких же зубчатых колес средних и крупных модулей можно осуществлять тремя дисковыми угловыми фрезами (рис. 175). [c.209]

Основная окружность колеса 1 — окружность, разверткой которой является теоретический профиль зуба. Начальная окружность 2 — окружность, при фрикционном зацеплении которой с окружностью другого колеса передачи обеспечивается заданное соотношение угловых скоростей колес й ы = с1"(о". Делительная окружность— окружность, которая является базой для определения элементов зубьев и их размеров. Для некорригирован-ных зубчатых колес начальные и делительные окружности совпадают. Линия зацепления 3 — траектория общей точки контакта зубьев. Угол зацепления а1ю — угол между линией зацепления и прямой, перпендикулярной к межосевой линии. Основной окружной шаг зубьев Р1Ь — расстояние между одноименными профилями соседних зубьев по дуге начальной окружности. Основной нормальный шаг Рпь — расстояние между параллельными касательными к двум одноименным профилям зубьев. Нормальный модуль зубьев т — линейная величина, в я раз меньшая нормального шага зубьев. Через модуль определяют все размеры зубчатых колес, например, (1 = тг, где г — число зубьев колеса. Значения модулей стандартизованы в интервале 0,5...100 мм. [c.159]

Параметры шкивов модуль зацепления/п = р/я диаметр вершин зубьев —2Ь+К окружной шаг по средней линии зубьев t=t p—n(2Ь+hm—К) гщ, tp—расчетный шаг ремня по средней линии каната К — поправка, учитываюш,ая нагрузку и податливость витков каната) длина зуба В = Ь- -т-, высота зуба Аш, угол впадины 2 р, наименьшая ширина впадины 5ш, радиус головки зуба гг, радиус ножки зуба Гг определяются по табл. 45. Допуски и отклонения размеров шкивов даны в табл. 46. Боковой зазор облегчает вход и выход зубьев ремня из зацепления, компенсирует накопленную погрешность окружного шага, погрешность профиля зубьев шкива и ремня, а также угловые перекосы осей валов передачи. [c.145]

ГОСТами в машиностроении нормализованы правила оформления машиностроительных чертежей ряды чисел, на базе которых устанавливаются линейные размеры, мощности, угловые скорости, грузоподъемности и другие величины, выражаемые числами машиностроительные материалы, их химический состав, основные механические свойства и термообработка шероховатость (чистота) поверхности деталей допуски и посадки форма и размеры наиболее распространенных деталей и узлов, как, например, крепежных деталей, подшипников качения, ремней, цепей, некоторых типов муфт и т. д. конструктивные элементы многих деталей машин, как, например, конусности для конических соединений общего назначения, модули зацепления зубьев зубчатых и червячных колес, диаметры и ширина шкивов и т. д. ряды основных параметров и качественные показатели некоторых машин. [c.30]

При нарезании зубчатых колес методом копирования возникает ряд дополнительных источников погрешностей. При этом методе, как уже отмечалось, зубонарезание производится поочередной обработкой каждой отдельной впадины между двумя соседними зубьями. Закончив нарезание очередной впадины, заготовку поворачивают вокруг ее оси на один угловой шаг т. Последовательное вращение заготовки осуществляется делительным механизмом. Очевидно, что погрещности этого механизма будут влиять на точность нарезаемого зубчатого колеса. При нарезании зубчатых колес методом копирования следовало бы иметь для каждого числа зубьев нарезаемого колеса отдельную фрезу. Организовать выпуск огромного количества специальных фрез довольно затруднительно, поэтому эти фрезы, согласно ГОСТ 10996—64, выпускают комплектами для нарезания зубчатых колес определенных модулей (ГОСТ 9563—60). Каждая фреза предназначается для [c.242]

Так, может оказаться, что после сборки передач и введения в зацепление колес 1, 2, 3, 4 VI 6 (рис. 13.1) зуб колеса 5 расположится против зуба центральной шестерни 1 и сборка передачи окажется невозможной. Наибольшая суммарная угловая погрецшость фщах (рад) равна дуге делительной окружности колеса, соответствующей половине шага зубьев, т. е. ф ах где I — число зубьев замьпсающего колеса (колесо 5 на рис. 13.1). Отсюда следует, ггo чем больше число зубьев замыкающего колеса, тем меньше значение ф ,ах. Поэтому модуль зубчатых колес быстроходных ступеней многопоточных соосных передач желательно принимать по возможности меньшим. [c.213]

Пальцевыми модульными фрезами нарезают зубья средних и крупномодульных цилиндрических (рис. 156, а), шевронных (рис. 156, б) колес, реек и др. Зубья очень крупных модулей (более 20лж) начерно нарезают двуугловой пальцевой фрезой (рис. 156, в) или последовательно двумя угловыми пальцевыми фрезами (рис. 156, г). [c.292]

Винт домкрата путеукладочной машины приводится в движение через червячный редуктор (рис. 16.4). Выяснить исходя из приведенных ниже данных, что ограничивает предельную нагрузку рассматри ваемой конструкции прочность винта, его устойчивость, контактная прочность зубьев червячного колеса или их прочность на изгиб. Винт изготовлен из стали Ст.4, резьба винта трапецеидальная однозаходная по ГОСТу 9484—60, наружным диаметром 44 мм и шагом 8 мм. Свободная длина винта 1,8 м, коэффициент запаса устойчивости [п ] — 4 (при расчете на устойчивость рассматривать винт как стойку, имеющую один конец, защемленный жестко, а второй свободный). Червячное колесо изготовлено из чугуна СЧ 18-36 число зубьев 2 = 38 модуль зацепления = = 5 мм. Червяк однозаходный диаметр делительного цилиндра = 50 мм угловая скорость вала червяка = 48 рад1сек. Недостающие для расчета данные выбрать самостоятельно. [c.262]

Составьте условные обозначения и приведите определения для следующих групп параметров зубчатых колес а) диаметры окружности основной, начальный, делительный, вершин и впадин б) шаг основной торцовой окружной, нормальный, осевой по делитель1гой и начальной окружностям, а также угловой шаг б) модуль торцовый, окружной, нормальный по делительной и начальной окружностям г) боковая поверхность и профиль зуба, контактная линия и пятно контакта зубьев д) шестерня, колесо межосевое расстояние, измерительное межосевое расстояние е) профильная модификация зуба и ее виды [c.176]

Модули относительных угловых скоростей шестерен обратно пронорцнональ-ны числам их зубьев, т. е. [c.343]

Шаг зацепления = тг/ц, угловой шаг х = 3б0 г. Диаметр начальной окружности й=тг, межосевое расстояние =/ (г,> 22) 2. Основные параметры колес часового зацепления для модулей /п = 0,05. .. 1,0 мм и допуски на них определяются по формулам и таблицам ГОСТ 13678—73. Радиус кривизны профиля головки зуба определяется по формуле р = р /п, где р выбиранэт по таблицам ГОСТ в зависимости от числа зубьев шестерни и колеса. Значение р = 1,9. .. 3 для передач I типа и р = = 1,9. .. 21 для передач II типа. Значения смещения окружности центров Дс = также берут из ГОСТа, где Дс = [c.196]

Коррекция зацепления прямозубых передач. Для нефланкированных цилиндрических прямозубых колёс, работающих в закрытых масляных ваннах, рекомендуется применять угловую коррекцию с такой суммой коэфи-циентов коррекции 5 , при которой осуществляется угол зацепления а, максимально допустимый по условиям отсутствия заострения зубьев (толщина зуба по окружности выступов должна быть не меньше 0.4—0,5 модуля) и получения достаточного коэфициента перекрытия (а > 1,2). Чем больше угол зацепления а, тем ббльшую нагрузку могут передавать прямозубые колёса (см. примечание 1 на стр. 6). Примеры выполнения такой коррекции для разных передаточных чисел i и сумм зубьев Z приведены в табл. 31, где для повышения угла зацепления использованы все возможности, вплоть до снижения радиального зазора на 0,05 т. Размеры зубчаток следует определять по формулам, приведённым в табл. 5 или на стр. 234—236, причём высоту зуба h необходимо увеличивать на 0,05 т. Допуски на наружные диаметры зубчатых колёс при применении этой коррекции должны быть выбраны по 2-му классу точности, и верхнее отклонение межцентрового расстояния в корпусе передачи не должно превышать 35 т микрон (т — модуль в мм). [c.300]

В передачах с регулируемым межцеп-тровым расстоянием можно с успехом применить угловую коэрекцию, не прибегая к изменению чисел зубьев и модуля. [c.6]

Сборочные чертежи должны содержать изображение предмета, размеры, обозначения чистоты поверхности и другие параметры элементов, которые обрабатываются или контролируются в процессе сборки, указания по обработке деталей в процессе сборки, выноски с указанием на них номеров позиций составных частей изделия, требования к готовому изделию и углову о спецификацию. Кроме того, на сборочном чертеже допускается помещать условное изображение посадок и ответственных сопряжений, стрелки, указывающие направление вращения валов, модули и числа зубьев зубчатых колес, контуры пограничных узлов, расстояния между осями валов и конструктивными базами. [c.321]

Концевая или пальцевая модульная фреза (фиг. 242) — очень старый инструмент. Она удобна для изготовления зубчатых колес с прямым, винтовым и угловым зубьями. Однако серьезные недостатки ее — изменяемость профиля после переточек и малая производительность — делают ее пригодной только для специальных операций (для нарезания шевронных колес или для предварительной черновой обработки). Например, для нарезания крупных вал-шестерней с модулем от 40 мм и более применяются три пальцевые фрезы прорезная, черновая и чистовая. Для самой тяжелой операции—прорезания нередко применяется винтовая так называемая кукурузная фреза с прямобочным профилем и стружкодробильными канавками, расположенными в шахматном порядке. [c.304]

Прибор БВ-5035 предназначен для контроля колес смодулем т = 0,15- -i-1,25 и диаметрами 5—160 мм при наружном и 15—120 лж при внутреннем зацеплении. С помощью этого прибора можно контролировать конические зубчатые колеса в плоскости, перпендикулярной образующей делительного конуса. На приборе могут быть проконтролированы следующие элементы угловое расположение зубьев, шаг зацепления, длина общей нормали, радиальное биение зубчатого венца и колебание измерительного межосевого расстояния. Прибор БВ-5015 может контролировать те же элементы, за исключением колебания измерительного межосевого расстояния у колес с модулем т — = 1- 16 и диаметром 40—400 мм. [c.461]

Пример 33. У дифференциального механизма (рис. 7.12) задано количество зубьев колес 21= 30, гг= 60, г = 50. Модуль у всех колес одинаков. Угловые с сорости колес равны М1 =50 сек , з= 120 сек- . [c.191]

Особую группу составляют щевера для мелкомодульных (моде ль от 0,4 до 1,75) зубчатых колес (рис. 2591 На московском инструментальном заводе изготовляют такие шеверы конструкции лауреатов Государственной премии СССР Г. Н. Сахарова и Г. Г. Ильвера. При небольшом модуле невозможно изготовить даже неглубокие канавки на боковых сторонах зубьев, поэтому вместо канавок у шевера имеются кольцевые выточки, прорезающие зуб до основания. Профиль этих выточек угловой. Профиль зуба мелкомодульного шевера шлифуют на специальном шлифовальном станке конструкции лауреата Государственной премии СССР М. С. Василь- [c.325]

Пример 3.20. Проверить прочность цилиндрической косозубой закрытой передачи, имеющей следующие параметры передаваемая мощность Л = 16 кВт, угловая скорость ведущего вала со=100 рад/с, числа зубьев 2 =35 22=112, угол наклона линии зуба р=16°30, модуль нормальный т =3 мм, ширина колес =70 мм. Материал колеса—сталь Ст5, а 1=240 Н/мм , твердость НВ160. Материал шестерни—сталь 50 нормализованная, о 1=260 Н/мм , твердость НВ190. Передача работает со значительными колебаниями нагрузки. [c.309]

Рабочий объем прямо пропорционален квадрату модуля. Следовательно, для достижения заданной подачи наиболее выгодно увеличивать модуль за счет сокращения числа зубьев или ширины шестерен. При уменьшении числа зубьев сокращаются габариты насоса, уменьшается опасность запирания жидкости в межзубьевых впадинах и повышается коэффициент использования межзубьевых впадин. Однако сокращение числа зубьев ниже определенного количества (12—14) ведет к подрезанию зубьев. Чтобы избежать подрезания зубьев пр.г малом их количестве, профиль зуба исправляют (корригируют) методом угловой ИЛ 1 высотной коррекции. [c.135]

Когда контактиру 0 цие поверхности начальных окружностей заменяются зубьямн, то эти зубья должны располагаться так, чтобы независимо от того, входят ли зубья в зацепление или выходят из него, дол.жны сохраняться постоинные угловые скорости, а следовательно, и передаточное отношение пары. Чтобы удовлетворить эти требования перпендикуляры в точке касания сопряженных зубьев должны все да проходить через точку касания начальных окружностей (полюс зацепления), которая находится на линии центров. Профили зубьев зубчатой передачи, которые отвечают этим требованиям, сопряжены друг с другом и с производящей рейкой. Для упрощения расчета введено понятие о делительном диаметре. Модуль и угол зацепления на делительном диаметре соответственно равны модулю и углу зацепления режущего инструмента, которым нарезают зубья-колеса. Делительный днаметр d пропорционален модулю и числу зубьев. Для прямозубых колес делительный диаметр d = mz, для косозубых колес [c.30]

Зубчатые муфты компенсируют всевозможные смещения валов (продольное, радиальное, в пределах 1—8 мм и угловое а<1°). Зубчатая муфта (рис. 123, а) состоит из двух полумуфт / и 2 с наружными зубьями и разъемной обоймы 3 с двумя рядами внутренних зубьев (рис. 123, б). Зубья имеют эвольвентный профиль с углом зацепления а=20°. Для компенсации несоосности валов зубья полумуфт обрабатывают по сфере с радиусом г, а края зубьев закругляют, как показано на рис. 123, б, вид В. Детали зубчатой муфты изготовляют нз сталей 45, 45Х, 45Л. Зубья подвергают терлюобра-ботке для уменьшения износа. ГОСТом предусмотрено при.менение зубчатых муфт для валов диаметром = 40- -180 мм, для передачи расчетного момента Л1р = 71- 5000 кГ-м наружный диаметр муфты Д=170ч-490 мм, длина = 115- -365 мм, ширина зуба 6= 1240 мм, число зубьев 2=30- 56 и модуль ш = 1,5—6 мм. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...