Оксидирование Характеристики

Удаление — Характеристики 382 Окрасочные работы — Организация 447 Оксидирование — Режимы работы 419 [c.447]

При выборе режима оксидирования следует руководствоваться данными результатов антифрикционных испытаний, а также нужна учитывать то, что чем ниже температура и меньше время выдержки, тем меньше сказывается влияние диффузионного слоя на характеристики усталостной прочности сплава. Режимы оксидирования / (табл. 56) и А (табл. 57) следует применять для легких условий трения (невысокие нагрузки и небольшой ресурс работы),. [c.209]

Алитирование электротехнических сталей в порошке (% вес.) алюминий — 10 аммоний йодистый — 2 окись алюминия — 88. Процесс ведут при <раб =700° С в течение 20 мин. Затем оксидирование на воздухе 30 мин при 700° С. (Повышение жаростойкости при сохранении магнитных характеристик — в диффузионном слое 14— 17,5% вес. А1). [c.86]

Анодное оксидирование деталей из алюминия и его сплавов в электролитах на основе серной, щавелевой, хромовой и других кислот широко применяется в промышленности для получения теплостойких, износостойких, электроизоляционных, декоративных покрытий и для других целей [9]. Такие свойства оксидных пленок, как теплостойкость и коррозионная стойкость, а также незначительное различие коэффициентов температурного расширения материала оксидной пленки и конструкционных материалов послужили основными предпосылками для рассмотрения возможности применения их в качестве тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками. [c.10]

Никаких данных по способам получения и свойствам хрупких тензочувствительных оксидных покрытий в литературе до настоящего времени нет, а промышленные способы оксидирования алюминиевой фольги служат для создания на ней очень тонких эластичных электроизоляционных пленок и для получения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками непригодны. Поэтому путем экспериментальной отработки были решены следующие основные вопросы выбор материала фольги, способ монтажа анода, оптимальные толщины фольги и оксидной пленки, состав электролита и его температура, электрический режим и длительность процесса оксидирования, марка клея, величина удельного давления на фольгу и температура при наклеивании, диапазон тензочувствительности и способы регулирования тензо-чувствительности, диапазоны рабочих температур и относительной влажности, стабильность характеристик и применимость для исследования упругих и упруго-пластических деформаций в различных условиях испытания деталей и узлов конструкций. Ниже приведены результаты проведенной отработки технологии получения и применения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками. [c.11]

Для определения качества оксидной пленки, полученной на анодированных образцах, берут оксидированный образец и из капельницы наносят на середину его поверхности две капли реагента указанного выще состава на некотором расстоянии одну от другой. Одновременно включают секундомер и наблюдают момент позеленения жидкости на периферийных участках капли. Время в минутах между нанесением капли и моментом появления зеленой окраски жидкости служит характеристикой коррозионной стойкости оксидного слоя. [c.49]

Состав ванны и характеристика режимов этих способов Анодное оксидирование в 5%-ном растворе СгОз [c.45]

Применение этих выпрямителей для процессов анодного оксидирования все же несколько ограничен о, так как промышленность выпускает выпрямители, главным образом, на напряжение в 6—12 в. Ниже приводятся характеристики выпрямительных агрегатов, которые могут быть использованы для анодирования. [c.128]

Сравнение диэлектрических характеристик фольги из тантала и сплава Та—Nb после травления в одних и тех же растворах, а также режимов оксидирования дает возможность сделать вывод, что фольга из сплава Та—Nb может быть заменителем чистого тантала в электролитических фольговых конденсаторах на те же рабочие напряжения. [c.93]

В автомобильной промышленности использование фосфатных пленок для повышения износостойкости поршневых колец позволило отказаться от ранее применявшегося для этой цели лужения [95]. Испытания показали, что эксплуатационные характеристики фосфатированных поршневых колец не уступают луженным. Фосфатирование позволило полностью исключить задиры, которые часто наблюдались па пальцах и втулках поршней, цилиндров компрессоров, а также повреждения трущихся поверхностей в результате схватывания [96,]. Фосфатирование позволило улучшить приработку поршней и колец к втулкам цилиндров тепловозных дизелей и предотвратить возникновение задиров на торцах гаек при их завертывании. Применение для указанной цели цементации, осерненной смазки, варьирования величины зазоров, изменения чистоты обработки и режимов обкатки не привели к положительным результатам [97]. Установлено также [98], что предварительное горячее фосфатирование (в растворе мажеф — 30—40 г/л) при 97—98 °С или щелочное оксидирование стальных образцов способствует при испытании в трущейся паре сталь — хром улучшению их приработки и предупреждению заедания поверхностей, а также позволяет увеличивать нагрузку до заедания в 1,5 раза. [c.257]

Удаление — Технологический процесс — Характеристика 588 Окраска поверхностей — Операции — Трудоемкость 634 Окрасочные цехи — Техника безопасности 633 Оксидирование 608 -- анодное 590 [c.870]

Характеристика неполадок, возникающих прн оксидировании, в нх при чины приведены в табл. 125. [c.208]

П. Опишите устройство и схему работы автомата типа TOA с траверсой для оксидирования и автомата с гидравлическим подъемником. Приведите технические характеристики этих автоматов. [c.215]

Механические и электрические свойства толстых оксидных пленок и степень их влияния на характеристики металла зависят от условий оксидирования и состава металла или сплава, подвергаемого электрохимической обработке. [c.43]

Изложены основы теории и технологии процессов получения металлических и неметаллических (неорганических) покрытий. Представлены материалы о кинетике катодного осаждения и анодного растворения металлов и сплавов. Рассмотрены характеристики процессов электрокристаллизации металлов и сплавов, влияние условий электролиза и состава электролитов на свойства покрытий, даны рекомендации по оптимальным условиям осаждения. Аналогичные сведения приведены о процессах анодного растворения, полирования и оксидирования металлов. Уделено внимание химическому осаждению покрытий. Описаны методы исследования свойств покрытий, вопросы охраны труда. [c.2]

К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Наиболее широкое распространение получили оксидные покрытия алюминия и его сплавов. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро- и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [c.228]

Для достижения высокой твердости и износостойкости, хороших диэлектрических характеристик толщина оксидных покрытий должна быть не менее 40—50 мкм, что значительно выше, чем при защитно-декоративном оксидировании. Основой электролитов для реализации таких процессов являются серная, щавелевая, сульфосалициловая кислоты. Формирование в них оксидных пленок требуемой толщины становится возможным лишь после принятия мер по уменьшению их растворимости путем введения в раствор добавок или применения специальных режимов электролиза. [c.242]

Оксидированием титана преследуют цель улучшения его некоторых эксплуатационных характеристик. Титан недостаточно устойчив в растворах серной, соляной, фосфорной кислот, у него низкая сопротивляемость механическому износу, в резьбовых 266 [c.266]

Электрохимическое оксидирование проводят в ваннах, при этом электролитом служит 20%-ная серная кислота. Продолжительность обработки изделия при плотности тока 100—200 А/м и напряжении 10—16 В при комнатной температуре — от 18 до 50 мин. Образуется оксидная пленка толщиной 4—6 мкм с большой пористостью, что обусловливает хорошую сорбцию лакокрасочного материала и получение покрытий с высокими адгезионными характеристиками. [c.187]

Таким образом, все изученные кремнеорганические соединения при нанесении на анодированные сплавы алюминия не дают возможности получить гидрофобное защитное покрытие с необходимыми техническими характеристиками. Так как причиной этого является отсутствие прочной химической связи между оксидированной поверхностью металла и водоотталкивающим кремнеорганическим покрытием, необходимо было найти промежуточный слой, обладающий высокой адгезией как к оксидированной поверхности металла, так и к гидрофобной пленке. [c.203]

Проведенные исследования показали, что соединения, выполненные на клее ВК9, устойчивы в течение 12 суток к воздействию специальных топливных сред, масла, бензина и практически не изменяют свои механические характеристики после пребывания в течение 30 суток в воде и камере искусственного тропического климата и, следовательно, могут быть использованы в любых климатических условиях. Они также устойчивы к действию электролитов, применяемых при анодном оксидировании. [c.42]

Таким образом, комплекс проведенных исследований позволяет сделать вывод о том, что в наименьшей степени способствует изменению прочностных характеристик сварных соединений их химическое оксидирование, а клее-сварных —лакокрасочное покрытие. Анодное оксидирование в серной кислоте снижает на 10—15% усталостную прочность клее-сварных соединений и не обеспечивает гарантированной заш,иты наиболее коррозионно опасных мест в клепаных соединениях. Практически применение химического оксидирования ограничено весьма малой прочностью получаемой оксидной пленки. Поэтому наиболее перспективным способом антикоррозионной заш,иты клее-сварных соединений следует считать лакокрасочное покрытие без предварительного анодирования. Осуществление этих рекомендаций на практике позволит значительно упростить технологию изготовления клее-сварных конструкций и расширить области их применения. [c.179]

Приборные доски. Приборные доски чаще всего изготовляют из алюминиевых сплавов, которые после анодного оксидирования в серной кислоте и наполнение анодной пленки покрываются фенольно-масляным грунтом и подвергаются искусственной сушке. Окончательная окраска приборных досок и других деталей кабины, попадающих в поле зрения пилотов, осуществляется с применением алкидно-стирольной матовой эмали с необходимыми оптическими характеристиками. [c.287]

Применяемые составы, режим и краткая характеристика пленок, получаемых при химическом оксидировании [c.234]

Как частный случай оксидирования разобрать процесс воронения (технологическую схему воронения с указанием назначения каждой отдельной операции). При характеристике технологического процесса воронения отметить, как оно осуществляется в современном массовом производстве. Сообщить, что воронение было известно в древности под названием чернения. [c.32]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

Характеристика электролита для анодного оксидирования алюминия и его сплавов [c.75]

Характеристика электролита для анодного оксидирования меди и ее сплавов [c.76]

Характеристика раствора для оксидирования (воронения) черных металлов [c.77]

Оксидирование меди и ее сплавов производят путем анодного оксидирования в щелочи либо химическим путем в растворе каустической соды с добавкой персульфата калия. В зависимости от способа оксидирования характеристика оксидной пленки изменяется. Так, после анодного оксидирования в щелочи оксидная пленка имеет матовый черный цвет. Она мягкая, пористая и неустойчива к истиранию. После химического персульфатного оксидирования оксидная пленка получается черной, блестящей и отличается высокой механической прочностью. Толщина пленки в обоих случаях составляет около 1 мк. При приемке не допускаются коричневый цвет пленки и ее сползание, а также механические повреждения пленки и следы неотмытых солей. [c.139]

В тех случаях, когда внешний вид не играет роли, можно не прибегать к защите серебра, так как получающаяся в естественных условиях пленка чрезвычайно тонка (до 0,01 мкм) и хрупка и такая толщина не может повлиять на электрические характеристики. Образование пленки сернистого серебра происходит неравномерно и повер.хиость серебра приобретает грязный, нетоварный вид, поэтому во многих случаях предпочитают заранее провести оксидирование серебра в водном растворе сернистых соединений. [c.30]

При оксидировании алюминия в растворе силиката натрия в области предпробнвных значений напряженности поля вклад электронной составляющей тока в процесс переноса, заряда составляет более 80 что делает невозможным использование традиционных кинетических уравнений для ионного тока. В связи с этим был выполнен теоретический анализ и экспериментальная проверка применимости уравнений Янга—Цобеля, Шоттки и Пула—Френкеля для описания полного тока и его электронной составляющей на границах раздела фаз ц в объеме оксида. Путем обработки кривых спада тока при вольтотатическом режиме формовки получены линейные характеристики в координатах Ini—VU и показано, что кинетика процесса контролируется контактными явлениями на границах раздела фаз. Энергетический расчет позволил предположить существование блокирующего контакта на границе металл— оксид. [c.238]

Основными видами клеевых конструкций являются сотовые и слоистые. Качество клеевых узлов и агрегатов характеризуется их прочностью, ресурсом и массой. Повьпнение прочности клеевых соединений обеспечивается качеством подготовки поверхностей под склеивание, характеристиками клея, уровнем технологии склеивания и точностью сопряжения склеиваемых деталей. При изготовлении сотового металлического заполнителя подготовка поверхности фольги включает обезжиривание и последующее оксидирование поверхности фольги. Повышение адгезионной прочности на расслаивание можно обеспечить совершенствованием технологии в результате применения новых моющих растворов, отработки режимов оксидирования жесткой фольги из АМГ-2Н, использования новых методов и средств контроля качества обезжиривания, сплошности и толщины оксидной пленки. [c.83]

Для широкого применения метода хрупких тензочувствительных покрытий для исследований при нормальных температурах необходима разработка удобно выполняемого нетоксичного и неогнеонасного покрытия, не требующего при обычных испытаниях нагрева детали, обладающего достаточно стабильными требуемыми характеристиками при изменении температуры и относительной влажности и пригодного для исследования полей деформаций и напряжений в различных основных условиях испытаний деталей и узлов конструкций. Нестабильность поведения и ограниченность диапазона рабочих температур канифольных покрытий обусловлена, прежде всего, большим различием (до одного порядка) коэффициентов температурного расширения материалов покрытия и исследуемых стальных деталей, гигроскопичностью и низкой температурой размягчения материала покрытия. В связи с этим в Институте машиноведения проводится разработка хрупких покрытий со стабильными характеристиками, и одна из выполненных разработок покрытий нового тина со стабильными характеристиками относится к покрытию с наклеиваемой фольгой, имеющей оксидную пленку. Как показали проведенные эксперименты, могут быть получены на алюминиевой фольге оксидные пленки, выращиваемые электрохимическим путем, которые являются коррозионностойкими и при определенных условиях оксидирования получаются твердыми, прозрачными и достаточно хрупкими, т. е. дающими трещины при достаточно малых величинах деформации. Характеристики тензо-чувствительности охрунченных и наклеенных разработанными способами пленок оказываются стабильными. [c.10]

Проведенный при выполненных исследованиях статистический сравнительный анализ данных тензочувствительности ряда номеров хрупких лаковых покрытий ИМАШ, аналогичных по своим характеристикам лаковым покрытиям стресскоут , и партий наклеиваемых хрупких оксидных Покрытий, изготовленных по разработанным в ИМАШ технологиям, сделанный для больших, и малых объемов испытаний (число испытаний со- ответственно 48 и 66 для каждого номера лака и партии оксидированной [c.15]

Для повышения триботехнических характеристик проводится химико-термическая обработка, состоящая из оксидирования и азотирования трущихся поверхностей. Сплавы никелида титана свариваются теми же способами, как и другие титановые сплавы аргонодуговым, электроннолучевым и др. [c.844]

Таким образом, например, оксидированный алюминий в растворе можно рассматривать как микрогальва-ническую систему, электрохимическое поведение которой определяется поляризационными характеристиками ее катодных и анодных участков и омическим сопротивлением системы. В процессе роста окисной пленки увеличивается инертная часть поверхности, уменьшается абсо- [c.76]

Для нанесения электрохимических и химических покрытий мелких деталей в барабанах применяется автомат типа УТ5 (фирмы Гальванотехника ). В нем производится цинкование, кадмирование, никелирование и другие гальванические покрытия (УТЗ), оксидирование (УТ513) и фосфатирование (УТ512). Техническая характеристика автоматов типа УТЗ приведена в табл. 3.10. Автомат овальной формы, возвратного типа. Он состоит из металлоконструкции, расположенной внутри рядов ванн автомата, механизма подъема, опускания и передвижения и транспортного устройства с 36 каретками (тележками). Подъемный ме- [c.102]

Как уже указывалось выше, высыхающие масла на воздухе образуют пленку в тонком слое, однако эти пленки имеют низкие механические характеристики, и из них не могут быть получены высококачественные лакокрасочные лленки. Поэтому растительные масла, в том числе и высыхающие, после очистки подвергаются дальнейшей обработке — изомеризации, полимеризации, оксидированию [13, с. 289—303], эпоксидированию,. малеинизации. [c.54]

В механике разрушения фрактальная размерность вводится для характеристики поверхности разрушения, совокупности пор или включений, распределения пор и микротрещин по размерам и т.п. При этом фрактальная размерность характеризует не только геометрию (плотность), но и процесс образования структуры. Эту характеристику рассматривают как некоторую термодинамическую макроскопическую величину, коррелирующую с износостойкостью. В результате исследования поверхностей трения с покрытиями, полученными мик-родуговым оксидированием, установлено, что коррелционная связь между D и интенсивностью износа //, описывается линейным уравнением //, = 10" (120D-21 о). [c.440]

Перспективно упрочнение поверхности легких сплавов на основе процесса микродугового оксидирования (МДО), позволяющего получать на поверхности деталей новый модифицированный слой, характеризующийся высокими физикохимическими характеристиками и высокой износостойкостью. Сущность метода закпючается в сочетании электрохимического оксидирования с электроразрядными явлениями на фанице анод-электролит. [c.160]

Аналогично оксидным пленкам на черных металлах характеристика оксидных пленок на алюминии и его сплавах определяется их назначением и технологией их образования. Так, анодное оксидирование в,, 15—20-процентном растворе серной кислоты применяется главным образом для защиты от коррозии и в целях декоративной отделки. При выдержке в 15—20 мин толщина оксидной пленки составляет 5—7 мк и обычно не проверяется. В связи с тем что непропитанная пленка имеет пористость порядка 20— 30%, ее всегда заполняют. В простейшем случае заполнение осуществляется путем киг ячения в дистиллированной воде либо пропитыванием раствором хромпика, но чаще всего пропитыванием органическими красителями. Поэтому цвет оксидной пленки до пропитки не контролируется. Приемка оксидированных деталей до пропитки производится лишь по следующим показателям [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...