Приспособления для агрегатных МРС и АЛ

Компоновка приспособлений. Типовое приспособление агрегатного стан- [c.90]

По предлагаемой методике проведены исследования поворотных и силовых столов и барабанных приспособлений агрегатных станков автоматических линий. Их результаты представлены в таблице. Пределы вариации момента инерции определяются весом приспособлений на выходном звене и передаточным отношением 1г=Шд /о Б зубчатых передачах — угловая скорость двигателя). [c.100]

Показатели качества барабанных приспособлений агрегатных станков [c.141]

Ряс. 42. Компоновка приспособления агрегатно-фрезерного станка с силовым столом рабочей подачи [c.592]

Приспособления агрегатных станков и автоматических линий. На АС и АЛ заготовки устанавливают в стационарные приспособления, приспособления, располагаемые на поворотных и подвижных столах, а также приспособления-спутники. [c.707]

При обработке партии заготовок на агрегатном станке в одном приспособлении погрешность установки определяется отклонением фактически достигнутого положения заготовки от требуемого, исходя из геометрических связей этого размера с технологическими базами. Погрешность, присущая самому приспособлению агрегатного станка, является систематической постоянной погрешностью и может быть учтена при настройке. [c.707]

Принцип многократной функциональной обратимости на основе конструктивного синтеза деталей и узлов различного функционального назначения путем изменения их пространственного сочетания является решающей предпосылкой к осуществлению переналадки технологического оборудования вместо изготовления специального при переходе с одного объекта на другой. Принцип многократной функциональной и технологической обратимости должен являться исходным не только применительно к объектам производства, но и к средствам производства — оснастке, универсальным станкам при помощи специальных приспособлений, агрегатным станкам и автоматическим линиям (фиг. 129 и 130). [c.161]

Зажимные приспособления агрегатных станков обеспечивают базирование заготовки с заданной точностью и надежное ее закрепление. В автоматизированных приводах зажима применяют гидравлические или пневматические цилиндры, электро-или гидромеханические ключи. [c.411]

К недостаткам автоматических линий следует отнести трудности перевода линии на изготовление изделия по новому чертежу, так как это обычно связано с заменой шпиндельных коробок и приспособлений агрегатных станков существенной модернизацией оборудования, а нередко и заменой некоторых станков и устройств новыми. Все эти работы связаны со значительными расходами. Поэтому автоматические линии экономичны при выпуске на них достаточных количеств изделий по одному неизменяемому чертежу. Это в свою очередь требует сохранения устойчивости конструкции изделия во времени. [c.345]

Зажимные приспособления агрегатных станков. Габариты и конструкции приспособлений, привод зажима обрабатываемой детали в зна- [c.29]

Механизм фиксации. При обработке корпусных деталей (с приспособлением-спутником или без него) точность размеров зависит от фиксации детали в определенном положении. Чтобы было удобнее транспортировать детали, механизм фиксации, расположенный на приспособлении агрегатного станка, выполняется с утопающими фиксаторами. Типичным для автоматических линий является базирование обрабатываемых деталей по плоскости и двум контрольным штифтам (фиксаторам). [c.106]

Поворот приспособлений. В многопозиционных. приспособлениях агрегатных станков после каждого цикла обработки детали необходимо поворачивать стол или барабан на один и тот же угол с точностью до 0,1—0,2°. Эта задача решается специальной передачей с мальтийским крестом. [c.184]

Конструкция приспособлений агрегатных станков, входящих в автоматическую линию, так же как и приспособлений отдельных агрегатных станков, должна обеспечить базирование детали в соответствии с технологией обработки, ее крепление и направление режущих инструментов. [c.189]

Схемы установки заготовок в приспособлениях агрегатных станков [c.642]

В справочнике [13] приведены конструкции приспособлений агрегатных сганков. [c.646]

Следует особо отметить, что применение малых агрегатных полуавтоматов, скомпонованных из самодействующих силовых головок (с электрическим, пневматическим или гидравлическим двигателем), дает высокий технико-экономический эффект. Такие станки, состоящие из стандартных силовых головок, автоматических нормализованных поворотных столов и барабанов и других транспортных устройств с быстродействующими зажимными приспособлениями, обладают широкими технологическими возможностями они позволяют полностью, с одной установки, обрабатывать детали разнообразной номенклатуры, средних и малых размеров, с весьма малой затратой времени на обработку (5—30 сек на штуку, или 120—720 деталей в час). Переналадка этих станков на обработку новых деталей требует также незначительной затраты времени. [c.121]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

Для фиксации и зажатия деталей, изготовляемых на автоматиче- ских линиях, состоящих из агрегатных станков, применяются специальные приспособления. Если деталь имеет предварительно обработанную поверхность, которая может служить базой и плоскостью скольжения, то такая деталь без приспособления перемещается (скользит) от станка к станку по транспортеру на время обработки в рабочих позициях деталь фиксируется и зажимается в приспособлениях данного агрегата. Если конфигурация детали такова, что ее трудно фикси- [c.459]

Таким образом, при автоматизации серийного производства во все возрастающей степени используется опыт автоматизации массового производства (создание оборудования с совмещением операций, унификаций конструкций, автоматизация на уровне систем машин и т. д.). Развитие и совершенствование технических средств автоматизации массового производства (машин-полуавтоматов и автоматов, автоматических линий и цехов) продолжается, в том числе на основе опыта автоматизации серийного производства. Так, в автоматических линиях из агрегатных станков вместо прежних релейно-контакторных систем устройств управления и командоаппаратов на механической основе широко внедряются бесконтактные устройства и процессоры на электронной основе, вплоть до микро-ЭВМ, функционально сходных с аналогичными устройствами станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов. Это позволяет не только управлять всеми функциональными узлами (силовыми головками и столами, поворотными устройствами, шаговыми транспортерами, приспособлениями для зажима и фиксации деталей и др.), но и получать необходимую информацию для анализа функционирования линий, в том числе длительности простоев и их причин. [c.14]

Следующая принципиальная особенность этой системы состоит в полной взаимозаменяемости деталей и узлов приспособлений применительно к местам их сопряжений с другими деталями и узлами приспособлений. Большое значение этого фактора не требует пояснений. Благодаря указанным двум особенностям агрегатных приспособлений стоимость приспособления, отнесенная к одной изготовляемой детали, даже в мелкосерийном и среднесерийном производстве получается более низкой, чем стоимость специального приспособления в крупносерийном производстве. [c.288]

К числу недостатков агрегатных приспособлений относится их пониженная жесткость по сравнению со специально изготовленными приспособлениями. [c.288]

Несинхронная комплексная система из двух сблокированных линий спутникового типа для обработки картера руля автомобиля МАЗ состоит из 22 станков, работающих в составе двух сблокированных линий спутникового типа. Для обработки аналогичной детали автомобиля ЗИЛ ранее была изготовлена одна автоматическая линия спутникового типа, в состав которой входили 23 агрегатных станка, на которых установлено 127 режущих инструментов. Одна из особенностей таких линий — наличие конвейера для возврата приспособлений-спут-ников. С целью рационального использования производственной площади конвейер возврата был использован в качестве рабочего и на нем установлены станки (рис. 83, а). [c.156]

Опыт эксплуатации линии показал, что надежность и производительность ее является недостаточными. Поэтому при проектировании комплексной системы был принят вариант, состоящий из двух несинхронно работающих линий (рис. 83, б). Транспортная система комплекса для обработки картера руля представляет собой прямоугольник, большие стороны которого — унифицированные транспортные устройства со штангами для перемещения приспособлений-спутников. На конвейерах в линии имеется 22 агрегатных станка, содержащих 127 режущих инструментов. В конце каждого конвейера имеются накопители / и 2 приспособлений-спутников с установленными на них заготовками. Малые стороны прямоугольника — транспортные конвейеры цепного типа, передающие спутники с заготовками из одной линии в другую. Загрузка и разгрузка приспособлений-спутников автоматизированы. [c.156]

ГАЛ — гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей (ГПМ), объединенных автоматизированной системой управления, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций. Для комплектации ГАЛ обработки корпусных деталей используют как традиционное оборудование (агрегатные и специальные станки), так и станки с ЧПУ, в том числе многооперационные станки с инструментальными магазинами и устройством смены приспособлений. В ГАЛ для обработки деталей типа тел вращения встраивают станки с ЧПУ, обладающие системами контроля размеров инструмента и обрабатываемых деталей, состояния инструмента [c.173]

ГАЛ мод. ПАСМА-1 (рис. 114) компонуется на базе узлов агрегатных станков и АЛ и предназначена для автоматической обработки разнотипных корпусных деталей в условиях среднесерийного производства. Принятая компоновка при смене обрабатываемых деталей в случае заблаговременного изготовления приспособлений и новых шпиндельных коробок и при перепрограммировании систем управления позволяет быстро переналадить линию. Линия обеспечивает механическую обработку отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, нарезание внутренней резьбы) в корпусных деталях четырех наименований (семи типоразмеров) винтовых компрессоров блока цилиндров, камеры всасывания, камеры нагнетания и крышки. Материал обрабатываемых деталей — чугун СЧ 21 твердостью НВ 170—229. На линию подаются отливки массой 60—130 кг с подготовленными базами. Производительность — 4800 комплектов (19 200 деталей) в год при коэффициенте технического использования [c.190]

Средние станины (рис. 15) агрегатных станков, входящих в состав АЛ, выполняют сварными или литыми. Литые средние станины применяют для станков высокой точности, а также для станков с особо большими силами резания. На среднюю станину устанавливают зажимное приспособление. Расстояние от края приспособления до привалочной плоскости (размер I) должно быть не менее 200 мм (при наличии чугунной или мелкой стальной стружки) или 250 мм (ири наличии алюминиевой или витой стальной стружки). [c.84]

В крупносерийном и массовом производстве с устойчивым объектом производства применение системы агрегатирования приспособлений Становится уже менее экономичным, так как затраты на специальное приспособление в большинстве случаев окупаются длительноетью еге эксплуатации, выраженной числом изготовленных деталей. Если смена конструкций изготовляемых объектов происходит сравнительно часто, то целесообразность применения приспособлений агрегатной конструкции не вызывает сомнений. [c.288]

Барабанные ариспособления. В барабанных приспособлениях агрегатных станков применяются электро- и гидроприводы.. При гидроприводе поворот барабана осуществляется от гидромотора с помощью червячной и зубчатой передач. Записываются давления в разных точках, скорость, ускорения и перемещения барабана. При электроприводе поворот барабана выполняется сферическим мальтийским крестом. Циклограмма работы барабанного приспособления для этого случая приведена на рис. 8.6.. [c.139]

Для крепления деталей в многопозиционных поворотных приспособлениях агрегатных станков может применяться пневмопривод. На рис. 25 приведена компоновка станка, оснащенного пневмозажимом деталей. На планшайбе 1 расположено зажимное [c.572]

После наладки сило Вых и транспортных узлов и зажимйых приспособлений агрегатный станок необходимо испытать на всех позициях в наладочном режиме, обработав на нем несколько изделий. [c.41]

На Минском заводе автоматических линий применяется метод взаимной ориентации силового агрегата и приспособления агрегатно-расточного станка, исключающий влияние непараллель-ности оси вращения шпинделя относительно направления рабочей подачи на величину суммарной погрешности координатного и углового расположения осей расточенных головок. Первоначально проверяют параллельность оси силового агрегата относительно поверхностей приспособления или эталона. Для оценки точности силовой агрегат 1 (рис. 50, а) с закрепленным на нем измерительным прибором 2 перемещают в направлении рабочей подачи. Щуп прибора касается технологического отверстия приспособления (эталона) 3 или установленной в нем контрольной оправки 4 (рис. 50, б). В последнем варианте должно быть соблюдено условие I > 2d. Величину непараллельности определяют разностью предельных показаний прибора на длине перемещения. Чтобы исключить влияние конусности отверстия или оправки, измерения выполняют дважды, устанавливая щуп в диаметрально противоположных точках, и определяют действительное значение непара.ллельности как полуразность результатов двух измерений. Когда длина отверстий мала, контроль угловой взаимной ориентации узлов можно выполнять (рис. 50, в, г) относительно базовых элементов (пальцев 5, платнков, призм и т. д.) приспособления, плоскостей эталона проверочных линеек 6, угольников 7 и др. Погрешности используемых проверочных линеек 6 и угольников 7 исключают из результатов измерения. [c.90]

В серийном и массовом производствах распространена обработка отверстий в приспособлениях с направлением инструмента кондукторными втулками. Схемы расположения кондукторных втулок расточных приспособлений показаны на рис. 12.7. При направлении инструмента по схемам, приведенным на рис. 12.7, а и б, оправку или инструмент соединяют со шпинделем жестко, а по схемам, приведенным на рис. 12.7, в и а — шарнирно. Обрабатывать отверстия с направлением инструмента кондукторными втулками можно на горизонтгльно-расточных, агрегатных, вертикально-сверлильных и радиально-сверлильных станках. [c.181]

Анализ работоспособности агрегатного расточного станка. В качестве объекта для анализа работоспособности и прогнозирования надежности рассмотрим агрегатный станок с расточной головкой, предназначенный для обработки отверстий фасонного профиля. Данный станок представляет собой достаточно сложную систему, поскольку инструмент совершает движение по траектории, обеспечивающей обработку фасонного профиля. Основным узлом станка (рис. 120) является копировальная расточная головка, которая предназначена для обработки отверстий в невращаю-щихся деталях и работает в полуавтоматическом цикле. Силовой стол 1 перемещается от гидроцилиндра и обеспечивает требуемую продольную подачу. Стол имеет прецизионные направляющие 3, по которым перемещаются салазки 2. На салазках смонтирована расточная головка 8. Программоноситель 10 представляет собой копир, закрепленный на подвижной каретке 11. По копиру перемещается щуп следящего распределителя 9, закрепленный на подвижной части головки. Щуп гидродатчика управляет поперечной подачей плансуппорта 7 и оправки с резцом 6. Передаточное отношение копировальной системы равно единице. Обрабатываемая деталь 5 устанавливается на плоскость и на два фиксирующих пальца приспособления 4 и закрепляется на ней с помощью прижимных винтов и планок. [c.370]

Элемент VII (фиг. 128) — приспособление для обработки детали. Приспособление является специальным элементом агрегатного станка (однако йе всегда обязательным, так как возможны случаи обработки деталей и без приспособлений). [c.181]

Крепежные отверстия в барабане (операция 23) обрабатываются на специальном агрегатном вертикальном пятнадцатишпиндельном автомате СМ1181 с четырехпозиционным поворотно-делительным столом, Станок (рис. 10) имеет станину I, на которой смонтирована стойка 4 с силовым столом 5. На подвижной части стола размещена шпиндельная коробка 3 с инструментальной наладкой и кондукторной плитой. Приспособления для крепления деталей установлены на поворотно-делительном столе 2. Деталь 14 устанавливается в приспособлении на платики 15 и оправку 13. Тормозные барабаны переносятся на приспособление станка с помощью портального манипулятора, на балке 7 которого размещены две каретки 6 с захватами 8. [c.34]

В АЛ из агрегатных станков применяют как стационарные приспособления, так и ирисиособления-сиут-ники. Стационарные приспособления в большинстве случаев закрепляют непосредственно на средних станинах станков. Однако в продольно-фрезерных станках приспособления устанавливают на силовых столах, а в станках звездной компоновки — на планшайбе поворотного делительного стола. [c.84]

В АЛ из агрегатных станков сравнительно часты случаи, когда силы резания направлены параллельно базовой плоскости детали, т. е. перпен-дпкулярно к направлению зажима. Постоянство положения детали при обработке должно обеспечиваться только силами трения между деталью и базовыми планками приспособления. Эти силы могут быть удвоены путем создания второй поверхности трения между деталью и зажимными прихватами. Для этого конструкция за- [c.86]

Основной системой ремонта АЛ является система РПП — ремонт по потребности (РПС — ремонт по состоянию), что не исключает организацию ремонта по системе ППР. В ремонтный цикл по системе ППР можно включать ремонты отдельных узлов (силовых столов, шпиндельных узлов, транспортных устройств, приспособлений и т. д.). Межремонтный цикл каждого узла определяют исходя из конкретных условий его работы в АЛ, предъявляемых к нему требований и условий эхсплуатации. Все виды ремонтов рекомендуется производить агрегатным методом. Необходимость ремонта определяют при осмотре АЛ работниками службы механика или по заявкам наладчика (мастера). [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...