Погрешности фрезерной обработки

Причины, влияющие на погрешности фрезерной обработки [c.142]

Основными факторами, определяющими степень точности (погрешность) фрезерной обработки, являются неточность фрезерного станка и его износ неточность приспособления неточность изготовления, установки и износ рабочего режущего инструмента (фрезы) жесткость станка, приспособления, инструмента (фрезы с оправкой) и обрабатываемой детали, рассматриваемых как одна система температурная деформация обрабатываемой детали неточности измерения. [c.143]

Что влияет на неточность (погрешности) фрезерной обработки [c.222]

ПОГРЕШНОСТИ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ, [c.42]

Рис. 51. Схема двухкоординатного привода подач фрезерного станка (а) и формирование погрешностей при обработке прямого угла (б)

При выполнении расчета суммарной погрешности обработки плоскостей в компьютер заводится необходимая исходная информация для расчета сил резания, геометрических погрешностей фрезерной позиции, упругих перемещений ее элементов, координаты точек расчета погрешностей обработки координаты трех точек, определяющих положение нулевой плоскости, относительно которой будет произведен расчет отклонений от плоскостности значения переменной ширины фрезерования в каждом из намеченных сечений резания, число режущих зубьев фрезы в каждом из этих сечений число деталей в партии, на которых будет проводиться моделирование процесса, а также статистические характеристики распределения случайных величин глубины резания и твердости в пределах одной обрабатываемой детали и в пределах всей партии. [c.719]

Примеры определения суммарных погрешностей при фрезерной обработке [c.278]

Одним из главных факторов, непосредственно влияющих на точность обработки деталей, является геометрическая неточность элементов станка, так как она участвует в образовании погрешностей формы обработки детали. Например, в гори-зонтально-фрезерных станках плоскость стола должна быть строго параллельна плоскости, проходящей через ось фрезы. В противном случае обработанная поверхность будет непараллельна к опорной и нарушатся установленные размеры деталей. [c.10]

Величину результирующей погрешности определяют обычно по частям расчетом, что может представить некоторые трудности для молодого фрезеровщика. Поэтому мы воспользуемся средними значениями результирующей погрешности для разных методов фрезерной обработки в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. Средние значения погрешности достигнуты на практике при работе на фрезерных станках общего назначения. [c.212]

Наибольшую трудность при проведении проектно-точностных расчетов вызывает определение величины — поля мгновенного рассеивания погрешностей обработки. Понятие о мгновенной погрешности обработки было введено проф. А. П. Соколовским и им же впервые разработаны ориентировочные справочные материалы для чистовой токарной и фрезерной обработки. Однако эти нормативы составлены лишь на основе теоретических расчетов для машиностроения, не учитывают специфики приборостроения и не подтверждены экспериментом. [c.61]

Допускаемые погрешности при обработке на консольно-фрезерных станках, мкм [c.266]

ПРОЧИЕ ПРИЧИНЫ ОБРАЗОВАНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ПРИ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКЕ [c.46]

На точность фрезерной обработки, кроме рассмотренных источников образования погрешностей ее, оказывают влияние температурные деформации детали, внутренние напряжения в детали, погрешности настройки иа размер и некоторые другие менее существенные факторы. [c.47]

Системы путевого контроля не могут устранить погрешностей системы, СПИД, связанных с износом режущего инструмента, изменением температурного и силового режимов в процессе обработки. Между тем на долю этих источников погрешностей в станках с программным управлением приходится основная часть погрешности обрабатываемой детали. Так, на основе опыта эксплуатации фрезерных станков с программным управлением установлено, что погрешности при обработке деталей сложной формы нередко составляют 0,15—0,4 мм и даже доходят до 1,2 мм-на участках с резким изменением припуска. Между тем погрешность перемещения рабочих органов во фрезерных станках с контурными системами программного управления не превышает =ь 0,01— [c.326]

Основное внимание обращено на вопросы эффективности, пути повышения качества и производительности фрезерной обработки. В соответствии с этим подробно рассмотрены причины, вызывающие появление погрешностей при фрезеровании, физические явления в процессе резания, закономерности износа режущего инструмента, принципы выбора оптимальной геометрии инструмента и режима резания, методы рационального использования станков, инструмента и приспособлений. [c.4]

Практически минимальные отклонения взаимного расположения плоских поверхностей при фрезерной обработке по величине примерно такие же, как и погрешности формы. [c.7]

Рассмотрим теперь более подробно основные причины, вызывающие появление погрешностей при фрезерной обработке. [c.8]

Подобное явление характерно и для фрез с большим радиусом закругления при вершине. Поэтому при точной фрезерной обработке больших плоских поверхностей, пазов и других элементов заготовок, где размерный износ оказывает существенное влияние на погрешности размеров, стремятся использовать фрезы с закругленными вершинами зубьев или с зачистной режущей кромкой. [c.36]

При работе станка под нагрузкой влияние его геометрических погрешностей может частично компенсироваться. Например, расчет вогнутости плоской поверхности при обработке на вертикально-фрезерном станке дает завышенный результат, так как эта погрешность компенсируется отжатием фрезерной головки и изменением угла наклона шпинделя в процессе фрезерования. [c.53]

Физико-механические свойства материала заготовки влияют на точность детали от них зависит шероховатость обработанной поверхности, упругое восстановление под влиянием сил резания. Такие погрешности являются постоянными при обработке на токарных и фрезерных станках и могут быть компенсированы соответствующей настройкой. При обработке внутренних поверхностей мерным инструментом (зенкерами, развертками, метчиками) может наблюдаться усадка, приводящая к уменьшению диаметров отверстий. [c.52]

Круглую деталь устанавливают отверстием на жесткую оправку для обработки лыски фрезой на фрезерном станке (рис. П.2, б). При такой установке между отверстием детали и жесткой оправкой приспособления образуется зазор и возникает погрешность базирования. Измерительной базой для обрабатываемой поверхности 1 является ось обрабатываемой детали, а осью установочной поверхности — ось оправки. Вследствие зазора S между деталью и оправкой оси детали и оправки не совпадают и измерительная база — ось детали может перемещаться вверх и вниз при смещении дета- [c.14]

С помощью аналитических методов параметрической оптимизации рассчитаем параметры системы числового программного управления фрезерного станка, оптимальные по контурной точности. Моделирование контурных систем числового программного управления (см. рис. 72) показало, что расчет их параметров необходимо проводить отдельно для случая обработки плавных контуров и контуров с изломами траектории движения центра фрезы. Оптимальные параметры при обработке плавных контуров получим на основании выражения (36) для погрешности бц при обработке окружности [c.188]

Поэтому в процессе обработки эти две геометрические погрешности, действуя одновременно, могут взаимно компенсировать друг друга, если они имеют одно направление, или приводить к увеличению погрешности обработки, если направлены в разные стороны. В результате этого при монтаже фрезерных позиций следует выбирать одинаковое направление наклона оси шпинделя к рабочей поверхности стола по отношению к направлению перекосов стола при его перемещении. [c.716]

Станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки эти приспособления подразделяют на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, токарных,-шлифовальных станков и др. Станочные приспособления составляют 80...90% в общем парке технологической оснастки. Применение их обеспечивает а) повышение производительности труда за счет сокращения времени на установку и закрепление заготовок, при частичном или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещения технологических переходов и повышения режимов резания б) повышение точности обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней погрешностей в) облегчение условий станочников г) расширение технологических возможностей оборудования д) повышение безопасности работы. [c.137]

Сравнивая все приведенные данные, можно отметить высокую жесткость вертикально-фрезерных станков. Погрешность при чистовой обработке, при работе одним зубом, не превосходила 15 мк. включая сюда и влияние зазоров. [c.64]

При обработке параллельных и перпендикулярных плоскостей для уменьшения погрешностей проектируют схемы, обеспечивающие обработку с одной установки (этим главным образом и объясняется потребность заводов тяжелого машиностроения в продольно-строгальных и продольно-фрезерных станках с наибольшим расстоянием между стойками). [c.335]

Например, расчет вогнутости плоской поверхности при обработке на вертикально-фрезерном станке дает завышенный результат, так как эта погрешность компенсируется отжатием фрезерной головки и изменением угла наклона шпинделя в процессе фрезерования. [c.57]

Из изложенного можно сделать вывод, что в том случае, когда погрешность обработки в основном определяется жесткостью обрабатываемой детали, увеличение жесткости оборудования не может дать положительных результатов. Это относится к консоль-ной и центровой обработкам деталей на токарных, шлифовальных, фрезерных, отрезных станках, к обработке тонкостенных корпусных деталей и т. п. Когда не удается достичь желаемых результатов путем увеличения жесткости детали за счет изменения ее конструкции или применения специальных приспособлений (люнетов, опор и др.), переходят к использованию других методов достижения требуемого качества обработки. [c.150]

ПОГРЕШНОСТИ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ, ОБРАЗУЮЩИЕСЯ ВСЛЕДСТВИЕ НЕЖЕСТОКОСТИ СИСТЕМЫ СПИД [c.44]

В основу этой методики положен расчетно-аналитический. метод исследования производственных попрешностей, основанный на анализе основных технологических факторов. При расчете учитываются следующие технологические факторы геометрические погрешности станка, упругие деформации технологической системы, тепловые деформации и размерный износ режущего инструмента и неточности настройки станка. Поми.Мо методического материала по расчету на точность проф. А. П. Соколовским приведены приближенные (ориентировочные) данные, позволяющие производить практические расчеты точности чистовой токарной и фрезерной обработки стали инструментом, оснащенным твердым сплаво.м. [c.58]

В ЭНИМС канд. техн. наук Г. А. Монаховым были проведены экспериментальные исследования по определению отдельных слагаемых общей погрешности при обработке деталей на копировально-фрезерных станках со следящими системами и электромагнитными муфтами [34].. [c.108]

Участок состоит из фрезёрно-цеНтровального станка, двух токарных полуавтоматов, автоматического манипулятора и вспомогательных устройств. Фрезерно-и ентровальный станок обеспечивает обработку торцов и центральных отверстий. Токарный полуавтомат с системой ЧПУ Н22-1М обеспечивает обработку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, прорезку канавок и нарезание резьбы. Автоматический манипулятор обеспечивает установку—снятие деталей и их межстаночное транспортирование при линейном расположении станков па участке. Грузоподъемность манипулятора — 160 кг, погрешность позиционирования не более 1мм при максимальной скорости перемещения отдельных звеньев 0,8—1,8 м/с. Манипулятор оснащен датчиками внешней информации и выполняет в адаптивном режиме широкий круг операций, включая поиск деталей в накопителе, измерения диаметра и длины заготовки, отбраковки заготовок с недопустимыми отклонениями размеров, перебазирование деталей, их промежуточное складирование и укладку в выходной таре. Программирование автоматического манипулятора осуществляется методом обучения. [c.31]

Точность обработки на продольно-фрезерных станках несколько ниже, чем на продольно-строгальных. Причин этого немало значительные усилия резания, большие усилия закрепления заготовок более сильный местный нагрев, вызывающий в зоне резания повышенные деформации кроме того, возникают погрешности, связанные с многолезвийностью режущего инструмента и точностью его установки. [c.144]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Операция 13. Фрезерование стружечных канавок на универсально-фрезерном станке мод. 6М83. Обрабатывают по одной заготовке. Радиальное биение буртиков при установке фрезы не более 0,03 мм. После обработки неравномерность окружных шагов канавок фрез допускается для т — 2- 4 мм не более 0,2 мм, для т — 4,5-f-8,0 мм не более 0,3 мм. Отклонение передней поверхности от радиальности в сторону поднутрения для т == 2- 4 мм не более 0,1 мм, для т т = 4,5ч-8,0 мм не более 0,15 мм. Для контроля погрешности шага винтовых канавок приняты значения, установленные для червячных фрез класса точности В (см. ГОСТ 9324—60). Указанные отклонения проверяют у первой заготовки на приборе завода МИЗ мод. 17000. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...