Контроль заготовок и инструмента

КОНТРОЛЬ ЗАГОТОВОК и ИНСТРУМЕНТА [c.313]

КОНТРОЛЬ ЗАГОТОВОК и РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.99]

В механических цехах для измерения и контроля заготовок и готовых деталей широко применяются следующие измерительные инструменты линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, штангенглубиномеры, щупы, микрометры, индикаторы, калибры и др. [c.272]

Важно отметить, что программы управления ГАП (в том числе и программы, разработанные с помощью САПР) принципиально не могут предусмотреть всех факторов и особенностей, возникающих в процессе фактического изготовления каждой конкретной детали и непосредственно влияющих на качество продукции. К таким факторам и особенностям можно отнести непредсказуемые изменения физико-механических свойств заготовок и инструментов в процессе гибкого производства, колебания припусков, дрейф параметров исполнительных приводов и механизмов и многое другое. Эти скрытые факторы, не учитываемые в программах управления станками и САК, могут сильно влиять на точность изготовления деталей и зачастую приводят к браку. Поэтому для обеспечения заданного качества продукции необходимо, чтобы все технологическое оборудование и САК, входящее в состав ГАП, обладало способностью адекватно реагировать на текущие изменения параметров и условий производства за счет самонастройки системы управления технологическим оборудованием и САК- Обычно эта способность реализуется с помощью алгоритмов и программ адаптивного управления и контроля. Благодаря указанным алгоритмам и программам система управления ГАП сохраняет работоспособность и эффективность в широком классе непредсказуемо изменяющихся условий производства, характерной для мелкосерийного многономенклатурного производства. [c.273]

Некоторые из этих рекомендаций япляются очевидными Это от-носится к соблюдению требований ГОСТов и ТУ на металлорежущие стаики, обрабатываемые и инструментальные материалы и режущие инструменты. Наиболее важными являются методические рекомендации по уменьшению систематических ошибок. К ним можно отнести необходимость построения испытаний как сравнительных тщательный контроль и отбор обрабатываемого материал ла и режущих инструментов, в том числе и использование их из ОДНОЙ партии поставки рандомизацию (перемешивание) заготовок и инструментов введение единых эталонных составов СОЖ и периодическое повторение испытаний их обеспечение постоянства скорости резания с ошибкой не более 0,5% и т. д. [c.90]

При обработке заготовок по определенному технологическому процессу приходится применять различные приспособления для закрепления заготовок и инструментов, выверки и контроля взаимного их положения во время установки и других операций. Качество и производительность обработки в значительной мере зависят от того, насколько возможно надежно, точно и быстро закрепить заготовку и инструмент на станке. [c.120]

Значительных успехов в многостаночной работе добился токарь-карусельщик К. С. Кисляков, обслуживающий два станка одновременно. В целях повышения эффективности его работы администрация цеха активно помогает новатору в подборе работ. Это дает возможность Кислякову так распределить обработку деталей на станках, что в то время, как один из станков занят предварительной обработкой и не требует большого внимания со стороны рабочего, на втором станке производится окончательная обработка. Многостаночник освобожден от выполнения таких работ, как доставка заготовок и инструментов на рабочее место, сдача деталей на контроль и пр. [c.382]

Для успешного внедрения многостаночного обслуживания необходимо производить подбор работ желательно осуществлять специализацию станков—за каждым из них закреплять однородные операции с примерно одинаковой трудоемкостью и, что особенно важно, с приблизительно одинаковым соотношением машинного и ручного времени. Строгальщик-многостаночник должен быть освобожден от выполнения таких работ, как доставка заготовок и инструментов на рабочее место, сдача деталей на контроль и т. п. [c.344]

В процессе термической обработки режущего инструмента осуществляют операционный и окончательный контроль. Операционный контроль состоит из наблюдения за выполнением режимов термической обработки и периодической проверки качества заготовок и инструмента (твердости, микроструктуры, количества остаточного аустенита, поверхностных дефектов и др.). Окончательный контроль осуществляется после проведения всех операций термической обработки, правки, очистки и т. д. [c.266]

Гибкие производственные системы (ГОСТ 26228—84) включают в себя роботизированные технологические комплексы, станки-автоматы с ЧПУ, гибкие производственные модули (ГПМ), многоцелевые станки с автоматической загрузкой и автоматической сменой инструмента и другое оборудование. Чтобы ГПС работали эффективно и в течение длительного времени, включая ночные смены, без наблюдения, предусматривают автоматический контроль работы всей системы. ГПС оснащают специальными устройствами контроля срока службы и качества инструмента, диагностирования процесса обработки и состояния инструментов, магазинами заготовок и инструментов большой вместимости и т. д. [c.420]

Наиболее характерными дефектами сборки под пайку является несоблюдение равномерности сборочного зазора и смещение элементов изделия. Причиной этих дефектов служит неточность обработки заготовок, смещения в процессе их закрепления, а также отсутствие приспособлений, обеспечивающих надежную фиксацию элементов изделия. Контроль заготовок и сборки под пайку осуществляется внешним осмотром и проверкой оговоренных в технологической карте размеров мерительным инструментом. [c.243]

Верхним уровнем автоматизации многоцелевого производства являются производственные системы, управляемые от ЭВМ, в которых автоматизируется весь комплекс технологических операций, включая загрузку и смену изделий, хранение и транспортирование заготовок и инструмента, контроль и т. д. [c.127]

Технология с.чарки, пайки и контроля заготовок режущего инструмента Методические рекомендации. М. НИИмаш, 1976, 106 с. [c.843]

МЦС — это сверлильно-фрезерно-расточные станки с ЧПУ с автоматической сменой инструмента. За рубежом эти станки называют обрабатывающим центром. Принципиальное отличие МЦС от их предшественников заключается не только в том, что рабочий освобожден от рукояток переключения, смены заготовок и инструмента, но и от контроля в течение длительного времени настройки инструмента и других функций, т. е. это не просто автоматизированный вариант предшественников, а качественно новый станок, превращающий рабочего-станочника в наладчика. [c.37]

Гибкими могут быть линия, участок, цех, завод. Все элементы производства управляются единой системой. Согласованно, в автоматическом режиме работают транспортные устройства, склады заготовок и деталей, система смены и установки инструментов, устройства контроля продукции и т. д. В производственном процессе ГАП человек непосредственно участия не принимает. ГАП функционирует на основе так называемой безлюдной технологии. [c.399]

Массовому производству свойственны следующие особенности расположение оборудования в последовательности выполнения операций применение высокопроизводительного оборудования, специальных приспособлений и инструмента широкое использование транспортных устройств для передачи заготовок вдоль поточной линии механизация и автоматизация технического контроля и др. [c.16]

Профилактический контроль применяют для выявления геометрической и кинематической точности зубообрабатывающих станков, точности зуборезного инструмента, приспособлений и заготовок. Точность инструмента проверяют после каждой заточки. [c.209]

Согласно п. 2.8. ГОСТ 1643—72 непосредственный контроль зубчатых колес не является обязательным, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение соответствующих требований стандарта. В этом случае изготовитель должен установить комплекс показателей точности выпускаемой им продукции, который является арбитражным. Кроме него могут быть установлены дополнительные показатели точности, контролируемые в процессе изготовления зубчатых колес (текущий контроль) и при их приемке (приемочный). Эти показатели могут отличаться от предусмотренных ГОСТ 1643—72, но совместно с объектами профилактического контроля (точности станков, инструментов, приспособлений и заготовок) должны обеспечить выполнение требований стандарта по принятому изготовителем арбитражному комплексу. [c.693]

Контроль качества штампованных деталей на АК (АЛ) складывается из операций контроля размеров исходных заготовок, наличия и положения полуфабрикатов на рабочих позициях, удаления деталей и отходов, целостности инструментов, технологического усилия и размеров готовых деталей. При штамповке из штучных заготовок перед установкой пачек этих заготовок в загрузочное устройство проверяется высота пачки, ее размеры в плане (точность укладки заготовок в пачке). У крупногабаритных заготовок (например, полос для штамповки лонжерона автомобиля) контролируют длину, ширину, а также толщину. При подаче тонколистовых заготовок на первую штамповочную операцию проверяют отсутствие сдвоенных заготовок в многопозиционных пресс-автоматах — наличие и правильность положения полуфабрикатов в захватах грейфера в АЛ для крупных листовых деталей — точность позиционирования заготовок и полуфабрикатов в штампе при штамповке из ленты — совпадение осей ленты и штампа, а также точность ее подачи по шагу. [c.264]

Предупредительный контроль применяется на всех этапах производства, а также для периодической межоперационной проверки. К предупредительному контролю относятся предварительный контроль материалов, заготовок и полуфабрикатов перед обработкой, обязательная проверка изделий в начале смены и после переналадки станка или смены инструмента, промежуточный (пооперационный или групповой контроль), контроль средств измерения, инструментов, оснастки, оборудования, а также контроль соблюдения технологической дисциплины. [c.307]

Контроль заготовок заключается 1) в выявлении пороков материала внешним осмотром чёрных и предварительно обработанных поверхностей 2) в проверке размеров при помощи универсальных измерительных инструментов, шаблонов или разметки 3) в проверке физических- и механических свойств материала и его химического состава (см. т. 3, гл. ij. [c.4]

В производственном процессе объединены все основные и вспомогательные процессы, связанные с изготовлением деталей машин и их сборкой. К вспомогательным процессам относятся, например, транспортировка заготовок и деталей, контроль изделий, изготовление инструментов и приспособлений, упаковка готовой продукции и т. д. [c.3]

Дефекты заготовок и сборки под сварку выявляют внешним осмотром и измерениями при помощи шаблонов и инструмента. Контроль производят после выполнения операций по заготовке и сборке. Выявленные дефекты должны быть устранены до сварки, чтобы они не привели к образованию дефектов сварки. [c.463]

Технологическая база — поверхность детали, которой она устанавливается в станочном приспособлении относительно обрабатывающего инструмента. Технологические базы используются в приспособлениях для межоперационного контроля и для контроля заготовок (отливок и поковок). [c.129]

Качество изготовления продукции определяется совокупностью свойств процесса ее изготовления, соответствием этого процесса и его результатов установленным требованиям. Основными производственными факторами являются качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходных материалов и заготовок, совершенство разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля. [c.6]

Для станков сверлильной и фрезерной групп предусматривают загрузку и выгрузку деталей в определенном положении стола, исключающем возможность касания захватного устройства или заготовки с режущими кромками инструмента. Для РТК, включающего шлифовальные станки, необходимо предусмотреть возможность полной автоматизации закрепления и раскрепления заготовок и активного контроля параметров обрабатываемой детали. [c.514]

Таким образом, при анализе технологичности деталей, обрабатываемых в ГПС, необходимо учитывать требования обработки, контроля, захвата и транспортирования заготовок и деталей при изготовлении, надежного удаления стружки, максимального упрощения программирования, обеспечения благоприятных условий работы режущего инструмента, т. е. высокой надежности технологической системы. [c.543]

При работе на сверлильных станках сверловщик часто использует измерительный инструмент для контроля диаметров и глубины отверстий, а также других размеров обрабатываемых заготовок. [c.234]

Координатно-расточные станки используют для обработки отверстий и плоскостей с точными линейными и угловыми координатами (штампы, пресс-формы, шаблоны, кондуктора), для разметки и контроля высокоточных заготовок и деталей. На рис. 23.20 показана схема одностоечного координатно-расточного станка. На станине 1 находится стойка 2, на которой расположена коробка скоростей 3 и расточная головка 4 со шпинделем 5. Заготовку устанавливают на заданные координаты относительно инструмента перемещением стола 6 в двух взаимно-перпендикулярных направлениях продольном по направляющим салазок 7и поперечном по направляющим станины 7. Для точного отсчета координат на станке имеются оптические устройства. Точность координатных перемещений достигает 0,001 мм. [c.494]

Взаимозаменяемость конструкций должна обеспечиваться уже начиная с выбора исходного материала, заготовок и полуфабрикатов (однородность химического состава, прочностные характеристики, физические и технологические свойства, точность размеров и формы) и в дальнейшем неуклонно проводиться на всех этапах проектирования и изготовления изделия (выбор запасов прочности и методов расчета осуществление унификации, нормализации и стандартизации размерных и других параметров качества деталей, узлов и изделий выбор соответствующего оборудования, инструмента и приспособлений применение рациональных технологических процессов обработки и сборки, а также средств и методов контроля установление необходимой квалификации рабочих и т. п.). [c.33]

Такая система служит для контроля процессов формообразования штампуемых заготовок на всех рабочих позициях и позволяет наблюдать за работой механизмов и устройств автомата. С по-мош,ью этой системы, например, контролируют подачу калиброванного материала, качество отрезки заготовки, износ инструмента и его разрушение, работу системы привода переноса заготовок и работу клещей, погрешности в позиционировании заготовок и др. [c.52]

Для контроля качества инструмента используют стандартные (табл. 9.23) и специальные средства контроля. В табл. 9.24 приведены методы измерения твердости заготовок и деталей инструмента. Кроме средств измерения, представители каждой партии инструмента должны подвергаться испытаниям в работе на работоспособность, средний и установленный периоды стойкости (наработку до отказа, установленную безотказную наработку), что является комплексным показателем качества изготовления инструментов. Режимы и методы испытаний зависят от вида инструмента и могут назначаться с учетом методик испытаний инструментов, разработанных Органом по сертификации "ИНСТРУМЕНТ" при ОАО "ВНИИинструмент" с учетом требований стандартов и технических условий на конкретные виды инструментов (табл. 9.25). [c.448]

Основные методы вспытавий. При функционировании робота определяются точностные, кинематические, динамические, виброакустические, тепловые параметры и мощность. Данные табл. 6.2 свидетельствуют о том, что для этих испытаний при их унификации необходим сравнительно небольшой набор датчиков. Дополнительные испытания проводятся в связи с технологическим назначением робота и более подробным исследованием его свойств [28]. Они включают измерение электрических параметров и температуры сварочных головок, кабелей и дуги, контроль качества контактной и дуговой сварки, окраски, лазерной обработки и т. п., контроль надежности захватывания и удерживания заготовок и инструмента. Наиболее трудоемки точностные испытания, так как они проводятся многократно (10 —25 раз и более) при движении захвата в двух направлениях и при различных начальных й конечных положениях, различной траектории движения при совместной работе ряда двигателей, а также длительно, с определенной периодичностью для изучения влияния прогрева и других медленно изменяющихся факторов. [c.80]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Транспортно-накопительное и складское оборудование должно обладать заданной грузоподъемностью и емкостью, рациональным пространственным расположением для складирования и хранения заделов заготовок, полуфабрикатов и деталей, их распределения, затаривания и бесперебойного питания станков. Транспортные и складские системы должны также обладать универсальностью, гибкостью, мобильностью, их быстродействие должно обеспечивать своевременность формирования партии деталей, доставку заготовок без повреждений. На производствах, на которых не может быть полностью устранен обслуживающий персонал, важное значение имеет уменьшение уровня шума в цехе. В этих случаях предъявляются также требования антропометричности к тем местам, где загрузка или обслуживание транспортных систем осуществляются человеком (например, в агрегатах загрузки кассет и спутников заготовками и инструментом, на монтажных столах, столах оперативного контроля и др.). От надежности работы транспортно-складских систем в значительной степени зависит надежность всего ГАП, поэтому к их плавности работы, износоустойчивости, защищенности аппаратуры от воздействия агрессивных сред предъявляются повышенные требования. При проектировании транс- [c.24]

Рассмотрим особенности диагностирования роторных автоматических штамповочных линий, получивших широкое применение в промышленности, освбенно при массовом выпуске деталей (сотни и тысячи штук в минуту). Практика эксплуатации линий показала, что наибольшие потери производительности возникают вследствие поломок, выкрашивания в меньшей мере — из-за износа инструмента [21, 24]. Поэтому особенно актуален контроль рабочих нагрузок на инструменте с применением тензометрирова-ния деталей ротора или с помощью съемных датчиков крутящего момента, а также диагностирование механизмов автоматической смены инструментов (см. гл. 7 и 8). Контроль привода вращения рабочих и вспомогательных роторов может осуществляться по равномерности вращения роторов (определяющей надежность передачи заготовок или инструмента с одного ротора на другой) и по характеристикам двигателей (сила тока, температура). Достоверность проверки двигателей здесь особенно актуальна, так как выход их из строя вызывает остановку всей линии. [c.151]

Особенностью данного РТК является то, что в нем используются серийно выпускаемые станки с ЧПУ, которые путем соответствующей модернизации были переделаны в адаптивные станки. Модернизация заключалась, во-первых, в установке на передней бабке станка манипуляционного робота для загрузки заготовок и выгрузки обработанных деталей, во-вторых, в использовании встроенной системы активного контроля для оперативного измерения геометрических параметров детали и режущей кромки инструмента, и, в-третьих, в замене системы ЧПУ станков адаптивной системой типа 2С85-63. [c.311]

Импульсное рабочее напряжение способствует повышению точности обработанной поверхности заготовки. Точность обработки значительно повышается при уменьшении рабочего зазора между заготовкой и инструментом. Для контроля зазора используют высокочувствительные элементы, встраиваемые в следящую систему. Способ рекомендуют для обработки заготовок из высокопрочных сплавов, карбидных и труднообрабатываемых материалов. Отсутствие давления инструмента на заготовку позволяет обрабатывать нежесткие тонкостенные детали с высокими точностью и качеством обработанной поверхности. [c.448]

Заводские инженерные службы разрабатывают маршрутные и операционные технологические карты (столбец 2), планы расположения оборудования и чертежи средств восстановления собственного изготовления (столбец 3). Деталям соответствуют процессы очистки, определения повреждений, создания ремонтных заготовок, механической и другой обработки и контроля. В столбец 3 вводят также средства восстановления, приобретенные на стороне и требующие монтажа и ввода в эксплуа-тацшо. Список средств восстановления для каждой операции начинают с оборудования (станка, стенда, верстака и т.д.). Список продолжают и завершают приспособления и инструменты. По мере разработки технологий и средств восстановления собственного изготовления в столбцах 2 и 3 рядом с наименованиями появляются номера или шифры разработок. [c.651]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...